автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.23, диссертация на тему:Разработка метода управления качеством процессов формообразования деталей машин по диагностическим составляющим показателей точности продукции

ргб"

На правах рукописи

САФАРОВ Дамир Тамасович

РАЗРАБОТКА МЕТОДА УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОЦЕССОВ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН ПО ДИАГНОСТИЧЕСКИМ СОСТАВЛЯЮЩИМ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ТОЧНОСТИ ПРОДУКЦИИ

05.02.23 - Стандартизация и управление качеством продукции

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 2006 г.

Работа выполнена на кафедре «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты» государственного образовательного учреждения «Камская инженер но-экономическая академия».

Научный руководитель: кандидат технических наук, доцент

Касьянов Станислав Владимирович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Смирнов Виталий Алексеевич

каидидагг технических наук, доцент Одиноков Сергей Анатольевич

Ведущее предприятие - ОАО «КамАЗ - Дизель».

Защита состоится 20 декабря 2006 г. в 11.00 на заседании диссертационного совета Д 212.110.03 в "МАТИ" - Российском государственном технологическом университете им. КЗ. Циолковского по адресу: 121552, Москва, ул. Оршанская, 3.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Университета.

Ваш отзыв на автореферат, заверенный печатью организации, просим направлять по указанному адресу на имя ученого секретаря диссертационного совета.

Автореферат разослан «20» ноября 2006 г.

Ученый секретарь диссертационного сс кандидат технических наук, доцент

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ.

Актуальность темы: Система менеджмента качества (СМК) задает новый для России уровень требований: обеспечить удовлетворенность потребителей, постоянно повышая качество продукции на всех этапах жизненного цикла. Во всех отраслях народного хозяйства представление о требованиях к качеству продукции, а также методах решения задач по управлению качеством развивалось и углублялось по мере усложнения продукции, совершенствования технолога и и организации производства, развития рыночных отношений. Предприятия машиностроения выпускают многофункциональную сложную по составу продукцию, в производстве которой реализуются разнообразные по структуре и способам выполнения технологические процессы. Поэтому и сложность задач менеджмента качества здесь наибольшая. В части повышения качества продукции возник ряд новых задач, решение которых необходимо для их успешного развития. К ним можно отнести следующие:

- повышение конкурентоспособности за счет более высокого качества;

- выполнения требований все более ужесточающихся требований экологических стандартов, таких как стандарты Euro (для чего в ряде случаев .приходится ужесточить допуски на показатели точности);

- получения «престижных», высокодоходных заказов, например от зарубежных фирм;

- снижения текущих затрат за счет уменьшения количества несоответствующих изделий.

Качество машины в целом, отдельных ее узлов и деталей во многом определяется их суммарных одновременным проявлением отклонений показателей точности, которые задаются комплексом показателей качества (волнистостью, отклонением профиля, размера, формы, относительного положения). Этот комплекс обеспечивается в процессах формообразования (ФО) обработкой резанием, для реализации которых создаются сложные технологические системы.

Для улучшения качества, связанного с последовательным улучшением процессов выпуска продукции, СМК предусматривает организацию мониторинга измеряемых показателей качества и параметров отдельных процессов.

На предприятиях развитых стран мониторинг отдельных технологических операций включает процедуры планового диагностирования отдельных узлов станков и оснастки с применением современных средств измерений и дорогостоящего программного обеспечения. К сожалению, на наших заводах это пока неприменимо. Дня большинства из них до сих пор еще актуальна начальная проблема управления - гарантированное

обеспечение в производстве утвержденных требований к качеству продукции. В процессах ФО деталей машин на сегодняшний день основным инструментом оценки состояния оборудования остаются стандартизованные методы определения технологической точности (по показателям точности изготавливаемых деталей), которые не выявляют связи отдельных показателей точности продукции с состоянием того или иного модуля.

В связи с разработкой и сертификацией СМК в последние годы активно внедряются методы статистического управления качеством, например - контрольные карты. Однако во многих случаях они также не помогают технологам запланировать корректирующие действия без дополнительного исследован, хотя при сегодняшнем оснащении отличаются значительной трудоемкостью сбора и анализа статистических данных. В результате, например, в автомобильном производстве решение задач обеспечения передоверено наладчикам станков и автоматических линий. При таком подходе системное улучшение качества продукции невозможно.

Информация о процессах и показателях качества продукции, полученная в рамках мониторинга, необходима не для оценки соответствия, а для автоматизированного оперативного планирования адекватных корректирующих и предупреждающих действий по его улучшению, т.е. для значительно более сложной задачи. Иначе говоря, мониторинг как инструмент менеджмента качества, должен быть возможно более результативным.

Поэтому очевидно, что для достижения высокой результативности СМК одной из важнейших задач становится разработка таких методов получения информации о состоянии процессов на рабочих местах, которые при невысокой стоимости и трудоемкости будут давать информацию настолько структурированную, чтобы планирование адекватных корректирующих и предупреждающих действий могло осуществляться автоматически, а кроме того и пригодную для системного обобщения в рамках организации

Цель работы; повышение результативности и эффективности СМК предприятия за счет автоматизирован ног о планирования корректирующих и предупреждающих действий в технологических системах ФО деталей.

Объект исследования: технологические системы формообразования деталей в основном и вспомогательном производстве предприятий машиностроения.

Предметы исследования: процессы жизненного цикла технологических систем и отдельных модулей, отдельно взятые операции формообразования, контроля, линейных

измерений; методы и процедуры управления точностью на рабочих местах; методы

менеджмента качества.

Общая методика исследований: основывается на положениях теории ТОМ,

квалиметрии, системном анализе процессов; измерительном эксперименте;

статистическом анализе процессов.

Научная новизна:

• Разработаны критерии результативности и эффективности методик получения данных о состоянии процесса по показателю трудоем кости и экспериментально подтверждена зависимость объема работ по планированию корректирующих и предупреждающих действий от глубины и степени идентификации условий процесса.

- Обосновано положение о тем, что измеренное значение отклонения любого показателя точности изготовленной детали является интегральным, последовательно сформированным из диагностических составляющих, вызванных действием одного фактора в строго определенном цикле процесса ФО.

- Разработана концепция управлению точностью на рабочем месте как систематической деятельности по выявлению в составе установленных показателей лимитирующих диагностических составляющих и оперативному проведению результативных корректирующих действий.

- Обоснована необходимость применения в качестве объекта идентификации и прослеживания не субъективно выбранного единичного установленного показателя, а комплекса диагностических составляющих, входящих в состав каждого из установленных показателей.

- Обосновано положение о тем, что для систематического улучшения качества продукции результативная СМ К предприятия должна строиться на основе инструментов менеджмента процессов на рабочих местах.

Практическая ценность;

- Разработана и адаптирована к реальным заводским условиям методика диагностических измерений, обработки и анализа данных, обеспечивающая идентификацию комплекса причин формирования отклонений точности в различных операциях формообразования.

- Разработаны рекомендации по организации мониторинга операций формообразования в производственном подразделении, обеспечивающая назначение эффективных корректирующих и предупреждающих действий по результатам измерений без дополнительного анализа причин отклонений.

- Разработана структура базы данных и техническое задание на создание программного продукта по планированию и анализу результатов диагностирования процессов формообразования на рабочих местах.

- Разработан комплект методического обеспечения для дополнительного обучения заводских специалистов и студентов по направлению «Менеджмент точности в процессах формообразования деталей».

Реализация работы:

• Внедрена в ОАО «КамАЗ-Дизель» методологическая инструкция по качеству «Диагностирование состояния узлов оборудования и оснастки по показателям технологической точности деталей».

- В ГОУ КамПИ применяется учебно-методическое обеспечение для обучения студентов и специалистов по внедрению методики.

Апробация работы: основные положения работы доложены и обсуждены на: международном Kotrpecce по конструкторско-технологической информатике г. Москва МГТУ «Станкин» 2000 г.;

Международных конференциях: «Развитие через качество» г. Тольятти (сентябрь 2001 г., ноябрь 2002 г.), «Повышение надежности и эффективности двигателей и силовых агрегатов КамАЗ» (октябрь 2003 г. Набережные Челны); «Современное машиностроение: управление эффективным развитием» апрель 2004 г. Москва МГТУ «Станкин»; «Современные проблемы машиностроения» г.Томск ноябрь 2004 г.

Международной научно-практической конференции по силовым агрегатам Набережные Челны КамАЗ 22 - 25 октября 2003 г.

Международных молодежных научных конференциях: Москва МАТ И, 6-10 апреля 1999г.; Набережные Челны (29-31 марта 2000 г.) г.; Москва М АТИ, 5-9 апреля 2005 г. Всероссийских научно -технических конференциях:

в Арзамасском филиале НижГТУ. в 1998 г.; в Нижегородском ГТУ 1999 г.; в г.; Тольяттинском ГТУ октябрь 2001 г.; в М АТИг. Москва, 10-11 марта 2004 г.

Межрегиональной научно-практической конференции (24-25 апреля 2002 г.) - Наб. Челны.

Публикации; по теме диссертации опубликовано 11 печатных рабсгг.

Объем работы: Диссертация состоит из введения, 4-х глав, изложена на _

страницах машинописного текста, содержит _ таблиц, _ иллюстраций, 2-х

приложения на _ страницах и списка используемой литературы, включающего_

наименований.

-tf.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ.

В первой главе: представлен анализ требований СМК к менеджменту процессов организации, отраженных в отечественной стандартизованной документации, а также развитие информационного обеспечения в заводских системах управления качеством. Проанализированы определения стандартных показателей точности деталей машин. Выявлено, что они не увязаны друг с другом, так что их набор нельзя рассматривать как структурно организованную систему, а значит - невозможно вести геометрическое суммирование данных измерений отклонений, возникших в конкретных условиях ФО. Формулировки, а также стандартизованные схемы измерения показателей точности продукции и модулей оборудования акцентированы на выявление только наибольших значений модулей отклонений без регистрации координат точек измерении, поэтому возможность геометрического сложения различных показателей отсутствует. В результате по данным стандартных измерений обработанной детали однозначно выявить причины возникших отклонений невозможно - из-за невозможности проследить содержание процесса даже у квалифицированных технологов слишком велика вероятность ошибки в трактовке результатов. Показано, что использование только стандартных показателей точности и методов их измерения не может обеспечить оперативного планирования адекватных корректирующих действий.

Специалисты-технологи во множестве публикаций достаточно подробно разбирают воздействие отдельно взятых факторов в технологической системе не величину отклонений единичных показателей точности, не ставя, однако, задачи их четкой систематизации для целей менеджмента. Отсутствует анализ цикличности действия погрешностей, хотя очевидно, что они замкнуты, например, в одном обороте шпинделя, в одном рабочем ходе, в ремонтном цикле станка. Не формулируются в этих публикациях и системные задачи менеджмента. Отмечено, что каждое измеренное отклонение уже изготовленной детали представляет собой результат суммарного воздействия группы определенных технологических факторов и зависит от способа ФО, состава оборудования и состояния его модулей.

Для получения информации о состоянии процессов в действующем производстве широко применяются стандартизированные методики вероятностно-статистического, регрессионного и корреляционного анализа. Однако, стандарты по сути напрямую переведены с зарубежных аналогов. Примеры их использования даны для единичных показателей точности, хотя результатом процесса всегда является комплекс показателей. Процедура анализа данных контрольных карт не предусматривает сопоставления с

действующими технологическими документами машиностроительного производства. Явно недооценивается высокая трудоемкость статистических измерений и анализа данных. Ни одно из пособий не содержит хотя бы типовой методики использования полученной информации для планирования корректирующих и предупреждающих действий и не регламентирует необходимые для эффективного управления требования к идентификации условий процессов машиностроения, метрологическому обеспечению и методикам измерений. Хотя в российском машиностроении идентификация продукции является нормативным требованием, отраженным в комплексе технологической и управленческой документации, она направлена только на выявление и прослеживание только несоответствий, что недостаточно для выполнения каких-либо требований СМ К к регистрации и анализу данных измерений. Отсутствуют также рекомендации по оценке эффективности и результативности различных методик получения данных.

Одним из приемлемых и достаточно экономичных вариантов мониторинга для производственных процессов ФО является систематическое измерение комплекса показателей точности изготавливаемых деталей непосредственно на рабочих местах. По данным литературных и нормативных источников показано, что для эффективного менеджмента процессов создания продукции мониторинг по сути должен стать инструментом оперативного планирования результативных корректирующих и предупреждающих действий. Однако, каких-то единых рекомендаций по его проведению для машиностроительных предприятий России пока не создано. На основе данных литобзора сформулированы задачи работы:

- Разработать критерии результативности и эффективности методик идентификации продукции и процессов, проанализировать по ним стандартизованные методы статистического управления.

- Разработать модель процесса формообразования, обеспечивающую идентификацию цикличности формирования технологических отклонений.

' Разработать методику прослеживания отдельных показателей точности обработки в операции, обеспечивающую достаточный объем информации для автоматизированного планирования корректирующих действий.

- Разработать организацию информационного обеспечения для систематического улучшения точности продукции на рабочих местах и повышения результативности СМК организации.

Во.. второй м, главе: Для обоснования выбора наиболее эффективных методов мониторинга разработаны показатели результативности и эффективности методик

получения информации о состоянии процесса (рис. 1). Поскольку планирование содержания корректирующих действий выполняют потребители информации, получаемой при измерении продукции и процессов, именно трудоемкость их работ и является показателем результативности методики получения данных. Показатель эффективности - суммарная трудоемкость всех этапов проведения управленческих процедур КПД.

Разработана методика и представлены результаты заводского эксперимента по сравнительной оценке результативности и эффективности стандартизированных методов получения информации о процессе ФО: вероятностно-статистического анализа, контрольных карт Шухарта для индивидуальных значений, регрессионного и корреляционного анализа. Все методики допускают проведение анализа только одного субъективно выделенного показателя точности. Они различаются по глубине и степени идентификации входных данных о процессе. Так, при проведении вероятностного анализа выборка формируется в произвольней порядке, а данные об условиях процесса фиксируются только в сам см общем виде. Контрольные карты и регрессионный анализ требуют, чтобы измерения проводились по ходу изготовления партии. Корреляционный анализ уже предполагает фиксирование значений установленных показателей точности у одних и тех же деталей как до, так и после обработки.

В качестве примера вз ято получение информации о состоянии технологических систем на операциях растачивания и бесцентрового шлифования в одной станочной позиции по 3-м установленным показателям (отклонение от круглости, размер и биение) в 2-х сечениях по оси детали. Объем выборки составил 30 шт. при одинаковых организационных условиях для всех методик для всех методик. Для измерения применялись измерительные средства, имеющиеся на рабочих местах - нутромеры, индикаторные скобы, специальное приспособление для контроля биения.

Математический анализ выполнен в соответствии с утвержденными правилами с использованием стандартного программного обеспечения - электронных таблиц Excel. Для регистрации данных измерений использовались заранее подготовленные формы бланков (их разработка в общую трудоемкость не входила).

Законченная процедура получения данных по каждой из рассматриваемых методик была пронормирована согласно справочникам, а часть данных подготовлена экспергно.

Учтена трудоемкость комплекса инженерных работ, включая планирование

Трудоемкость

идентификации процесса

Трудоемкость

Плакир овэниа

Анализ данных Измерительны й эксперимент

планирования КД

Результативность _ЗЙ_

тах

т а х

тт

Эффективность

ч ч ч ч ч ч ч ч ч

КД

Рис. 1 Показатели эффективности и результативности методик получения информации о качестве продукции.

Методики анализе

Диагностирование по показателям ТТ

Корреляционный анализ

наследственности

Ретрессионый анализ

Контрольны« карты инди>»щуальных значений

Вероятностный анализ

кЧУЧУЧЧЧУУ

II".............

^ЧЧЧЧЧЧЧЧЧУчЧУЧ

11^1 ИЩИ!

I 1ЧЧЧЧЧЧЧЧЧЧЧ

-I-)-и

душив

\\wWwi!

ОАнагм данных □ Эксперимент

И Информационно« обеспечен«*

О Пост-диагности"

деятельность планирования КД

Рис, 2 Диаграмма сравнительной трудоемкости методов диагностирования.

корректирующих действий, а также объемы измерений контроле рам к

Затраты времени были зафиксированы хронометражем с участием работников службы норм ирования.

Из диаграммы (рис. 2) следует, что следует, что все методы статистическсго анализа являются достаточно трудоемкими не только в части измерений, но и последующего планирования корректирующих действий, поскольку причины отклонений в их рамках установить не удается. Подтвердилось, что по результатам одной только математической обработки данных, без дополнительной идентификации на чаль шх условий вероятность назначения результативных корректирующих и предупреждающих действий невысока. Приходится дополнительно привлекать группу специалистов и изучение причин отклонений.

Таким образом показано, что прямое применение стандартизированных методов статистического управления как инструмента мониторинга процессов формообразования нецелесообразно. На основе анализа полученных данных выдвинута гипотеза о том, что именно глубина и степень предварительной идентификации процесса определяют результативность методик получения информации о процессе.

В третьей главе; разработана модель процесса формирования отклонений показателей точности в процессе ФО, позволяющая выявлять цикличность формирования их технологических составляющих.

Введено представление об идеальной продукции как конечном результате улучшения. Если все детали системы и все сопряжения технологических систем ФО выполнены идеально, а система в целом будет абсолютно жесткой, то в каждой точке заданной траектории движения контактирующие элементы всех модулей будут находиться строго в заданных координатах, и на изготовляемой детали отклонений не возникнет. Так, в переходе растачивания идеально обработанная внутренняя цилиндрическая поверхность - это круговой цилиндр строго заданного диаметра с прямолинейной осью. Л идеально выполненный в операции полуфабрикат детали будет представлять собой тело вращения, которое состоит из идеального опорного наружного цилиндра гильзы и соосного с ним идеального продукта перехода. Можно сказать также, что он представляет собой систему из прилегающих цилиндрических поверхностей идеального размера, которые в дополнение к чисто метрологической трактовке должны быть связаны между собой дополнительным требованием идеальной соосности.

Для идентификации действия факторов отклонений процесс ФО вершинным элементом инструмента представлен как перемещение по заданным траекториям 2-х

полюсов (рис, 2). Один полюс - это мгновенная точка положения базы элемента заготовки (центра вращения). Его координата определяет положение центра данного кругового элемента относительно базы полуфабриката. Второй - точка положения формообразующего элемента инструмента (собственная характеристика точности форм ируем ого элемента).

Поверхность детали как результат процесса ФО всегда представляет собой набор последовательно присоединенных друг к другу составляющих (при растачивании • дуг, окружностей, цилиндрических участков) (рис.4). Она представлена как совокупность вложенных друг в друга элементов, каждый го которых сформирован в определенном цикле.

Соответственно, технологическая система ФО, в которой выполняется конкретный переход, рассматривается как совокупность двух ветвей - заготовительной и инструментальной, состоящих из отдельных модулей - узлов и деталей. Функция назначения системы определена как поддержание заданных заранее координат каждого полюса в каждой точке относ отель ног о перемещения инструмента и заготовки (рис. 3). Координатные плоскости представлены в привязке к процессу ФО:

• установочная - ортогонально вектору главного движения - Z;

- направляющая - ортогонально настраиваем см у показателю точности У;

- упорная - ортогонально вектору рабочего хода X.

В состав ветвей входят комплекты постоянного состава (узлы оборудования), сменные узлы станочной и инструментальной оснастки, а также инструмент. Заготовка рассматривается как модуль, функционирующий в составе заготовительной ветви в одном установном цикле.

Модуль дифференцируется как совокупность трех комплексов - установочного, направляющего и упорного, состоящих из опорных и присоединительных элементов. Опорные элементы определяют положение детали в сопряжении с базовой (опорной) деталью, а присоединительные обеспечивают заданное пространственное положение следующей присоединяемой детали. Для учета фактора износа, в составе элементов выделяются еще и единичные составляющие, каждая из которых обеспечивает одну из площадок контакта, а отклонение любой из них отразится на обработанной детали в виде дополнительной диагностической составляющей.

Координаты полюса в реальной системе определяются суммарным отклонением контактных площадок модулей ветви от заданного положения. Любое из них приводит к тому, что На идеальных технологических элементах как бы наращиваются или удаляются

2т.с и ^ ^

Рис, 2 Схема возможных положений Рис.'^Э Технологические координаты

полюсов в переходе растачивания полюсов процесса.

втулки.

Рис. 4. Поверхность втулки как результата рабочего хода.

отдельные дополнительные составляющие, каждая го которых вызвана конкретным единичным фактором, действующим в определенном цикле.

Процесс формирования измеряемых отклонений рассматривается как совокупность циклов базирования во всех сопряжениях технологической системы. Для неподвижных нерегулируемых сопряжений они являются весьма длительными, так что в объеме задания на выпуск партии деталей положение станочных узлов можно считать неизменным. В рамках единичного задания на ФО партии деталей систематизированы циклы принудительного изменения положений отдельных модулей между группами операций (изменение настройки на размер по мере разлаживания, замена затупившегося инструмента и т.д.). В объеме операции выделены циклы установов, позиций, переходов. В рабочих подвижных сопряжениях реализуются циклы рабочих ходов, а также встроенные в них оборотные циклы. Каждый из них порождает строго определенные отклонения и может быть идентифицирован заранее.

В подвижных сопряжениях с зазорами вследствие нарастающего износа и циклического действия сил резания наряду с плановыми предусмотрены дополнительные незапланированные специально циклы базирования, то есть первоначальная структура общего процесса формообразования усложняется, дифференцируется. Соответственно усложняется и технологическая структура формируемой детали. Поскольку циклы базирования разных модулей имеют различную длительность, структура интегрального показателя всегда является переменной. Отсюда сформулирована задача управления процессом ФО: установление и выявление структуры интегрального показателя в каждой точке ее траектории.

Измеренное в любой конкретной точке обработанной поверхности отклонение показателя точности элемента предложено рассматривать как интегральное, состоящее из двух групп диагностических составляющих - идентифицированных заранее, каждая ю которых является следствием отклонения возникшего в процессе в дополнительном цикле базирования того или иного модуля технологической системы.

На основании разработанной модели сформулированы требования к организации менеджмента точности на рабочих местах, обеспечивающие системную связь в рамках СМ К организации.

В четвертой главе изложена методика проведения и результаты единичного диагностического эксперимента. Систематизированы задачи менеджмента точности на рабочем месте, а также разработаны организационные аспекты эффективного мониторинга и предложена концепция менеджмента точности на рабочем месте.

Поскольку собственные отклонения заготовки зачастую значительно больше, чем у деталей станка и оснастки, для использования ее как инструмента диагностирования технологической системы, вначале нужно возможно более тщательно определить координаты ее функциональных элементов.

Поэтому процедура единичного диагностического эксперимента включает тщательную идентификацию кем плекта заготовок, а именно:

- Отбор минимально необходимого комплекта без случайных дефектов (трещин, забоин, раковин), которые могли бы повлиять на результаты юмерений.

- Маркировка индивидуального шифра заготовки на необрабатываемом в операции участке одной ю поверхностей, либо на специальной упаковке;

- Обозначение меткой начала системы координат на заготовке, а при необходимости -разметка координатной сетки.

- Измерение в заданных точках всех показателей точности базового и обрабатываемого комплексов, а также отклонений относительного расположения.

- Расчет координат отклонений относительного расположения для прилегающих базовых и обрабатываемых поверхностей.

- Планирование ориентации каждой заготовки в процессе обработки с учетсм данных ее юмерений.

- Регистрация режимов процесса и оценка их соответствия утвержденной технологической документации.

Затем необходимо идентифицировать их действительное положение при базировании заготовки В приспособлении в координатах технологической системы. По окончании обработки измерения выполняются в тех же координатных точках, с пршенением тех же измерительных средств, что и перед обработкой. Процедура анализа данных эксперимента также формализована:

1. Отбор критических показателей по значимости их измеренных отклонений в сравнении с предельным и значениями.

2. Ранжирование значимости лмдитируюших диагностических составляющих этих показателей в вице диаграммы Парето и принятие решения о корректировке процесса.

3. Определяются технологические координаты, в направлении которых необходимо выполнить коррекцию положения или повысить жесткость модулейв системе.

Последняя процедура по сути автоматически задает перечень и содержание предупреждающих или корректирующих действий. Однако при невозможности

достаточно глубоко идентифицировать начальные условия, может быть предусмотрено задание на дополнительную проверку соответствия чертежу конкретных модулей, и (или) на дополнительный статистический анализ уже строго конкретной диагностической составляющей, с соответствующими специальными условиями взятия выборки. В принципе методика пригодна для применения в любых способах формообразования на любых моделях станков, однако наиболее эффективна на операциях шлифования, растачивания, агрегатных, токарных многошпиндельных.

Сформулирована задача идентификации исходных данных с поправкой на реальше заводские условия:: определить в локальной технологической системе координат лимитирующие отклонения модулей по' их вкладу в допуск установленного показателя точности.

Координаты точек измерения размеров и биения для идентификации опорных и обрабатываемых элементов заготовки и детали приведены на рис 5.

Рис. 5. Задание координат точек измерения на наружных и внутренних поверхностях.

Предварительно в составе станочной системы выделены м одули, влияние которых на точность формообразования будет наиболее значимым.

Полный объем эксперимента заключался в обработке 2-х заготовок, выполненной в середине цикла подналадки инструмента. Базирование предварительно измеренных заготовок в технологической системе осуществлялось так, чтобы координаты максимального и минимального припуска относительно зажимных элементов оснастки менялись на 90°.

На первом шаге анализа данных измерений, начиная с наиболее простых показателей установлено, что лимитирующими показателями точности продукции являются отклонения от к руг л ост и вала и втулки, а также биение (рис. 5). На втором таге для них (рис.6) выявлены лимитирующие диагностические составляющие - отклонение профиля втулки и несоосность центров. На третьем (табл. 1) - установлен вектор необходимого смещения оси патрона относительно шпинделя, то есть по сути в ходе анализа запланировано конкретное корректирующие действие. Апробация методики в заводских условиях доказала, что при условии тщательной подготовки диагностического эксперимента она значительно сокращает время на планирование корректирующих действий (рис. 2), а результативность и эффективность ее значительно выше, чем у стандартизованных методик. Таким образом, цель ее разработки можно считать вполне достигнутой, а также считать экспериментально доказанным, что результативность методики получения данных определяется не объемом проведенных измерений, а тем, насколько глубоко проведена идентификация условий выполнения процесса, то есть структурирован состав системы и выявлены циклы формирования отдельных диагностических составляющих интегрального отклонения.

Процесс мониторинга технологической системы на рабочем месте рассматривается как деятельность по систематическому получению информации о состоянии отдельных ее модулей, оказывающих наиболее значимое влияние на ключевые показатели или наименее надежных. На этапе подготовки производства предусмотрено первоначальное формирование базы данных, включающее:

■ Структурирование состава технологической системы по уровням иерархии, идентификацию всех модулей с указанием имеющихся по отдельным модулям объективных данных об их точности, а также выделение в операционном цикле всех технологических циклов, а также наиболее вероятных незапланированных.

■ Разработку технологии измерений в утвержденной по технологии измерительной системе, с введением измерительной системы координат.

■ Планирование, наиболее информативного для данной системы показателей диагностического эксперимента (определение необходимого набора циклов обработки, количества заготовок, схемы ориентирования каждой заготовки в приспособлении).

■ Выверку технологической документации (без устранения присутствующих в ней ошибок цели улучшения недостижимы).

9 ©тип кругл.вапа л£кям*1риго □ Откл от фуглг втулкн п Диамггр атулш а Бн«нн*

Рис. 5Выявление критических показателей(± 1-предельныезначения).

1,40 1.20 1,00 о,во

О Откгг цвнтрйй припвг. окр.

0,40

S Откл. профиля «тулки от Прилег, окр. 0,20

О СГГКЛ, профиля в»пв от

лрилог.окр. 0,00

Рис. 6 Диаграмма Парето для диагностических составляющих отклонения биения.

Диагностический показатель Элемент До обработки Фактор После обработки Корректир ующее действие

Значение Фаза Значение Фаза

мм мм

Наибольшее отклонение профиля от прилегающей окружности Втулка -0,085 5-13 Нежестх ость вставок 0,015 6-14 Изменить конструкц ню оправки

Вал 0,05 Не выражена Биение крута - — —

Диаметр прилегающей окружности Втулка 118.53 — Настрой к а «ставок 119,62 - _.

Вал 138,00 ... На строй к а упора — — —

Вал 134,41 — — — —

Отклонение центра Налажен Сместить

окружности втулки Гильза 0,13 10 ность оси 0,11 12 патрон

от центра патрона 0.I2/-7

окружности вала

Табл. 1 Планирование корректирующих действий.

Ранжирование Суммирование составляющих воздействия

системы.

Измерение комплекса диагностических составляющих элементов изготавливаемых деталей непосредственно на рабочих местах рекомендуется в качестве базовой процедуры мониторинга на рабочем месте.

Периодичность единичных диагностических экспериментов на каждом рабочем месте определяется составом технологической системы и циклами базирования модулей (рис. 6). Так, для ремонтных циклов станочных модулей эксперименты достаточно проводить 1 раз в год, а качество наладки станков - по ситуации.

Безусловно, применение разработанной процедуры мониторинга подразумевает наличие определенной культуры измерений и тщательную подготовку диагностического эксперимента но в итоге суммарная трудоемкость поддержания процесса в требуемых условиях значительно ниже, чем традиционный статистический анализ без достаточной предварительной идентификации процессов. Это подтверждает тезис о том, что для менеджмента систематического улучшения требуется более глубокое понимание содержания процесса, и возможно большая степень его увязанности с показателями продукции и процесса.

Разработана общая схема подготовки процедур менеджмента точности на отдельно взятом рабочем месте (рис. 7). В частности наряду с проведением измерений отдельных

показателей в соответствии с требованием СМК предусмотрено периодическое улучшение мониторинга.

Имея проработанную процедуру мониторинга на отдельных рабочих местах, становится возможным прослеживать процессы на уровне участков, цехов, предприятия в целом. В конечном счете это приводит к созданию внутренне непротиворечивой системы информации о любой совокупности процессов, как основе результативной и эффективной СМК предприятия в целом.

В приложениях 1. 2 представлены данные эксперимента по расчету результативности и эффективности стандартизованных методик статистического управления процессами и данные замеров и результаты анализа, полученные в результате проведения диагностического эксперимента.

Основные выводы по работе:

1. Обосновано положение о том, что для решения новой задачи - повышения точности обработки деталей, СМК предприятия должна строиться на основе процедур менеджмента точности на отдельных рабочих местах с организацией мониторинга лимитирующих модулей системы ФО. Содержание менеджмента точности на рабочем месте заключается в систематическом проведении диагностических экспериментов, определении и оперативном подавлении лимитирующих диагностических составл) щих отклонений путем проведения предупреждающих действий.

2. Результативность методов получения информации о процессе в значительной степени определяется глубиной идентификации его начальных условий и параметров процесса; в случае использования стандартизированных статистических методов она практически не зависит от объема измерений и не может быть повышена без дополнительной идентификации процесса.

3. Стандартные формулировки показателей точности предназначены для обеспечения установленных требований, но не увязаны друг с другом, и не встроены в единую систему координат, что не дает возможности для геометрического сложения их векторов и не позволяет однозначно определить причины возникновения отклонений в процессах ФО.

Рис. 7 Схема подготовки и проведения мониторинга состояния технологической системы ФО на рабочем месте.

4. Для эффективного менеджмента состояние сложенной технологической системы не может быть оценено по данным измерения одного субъективно выбранного показателя точности. Необходимо измерять или рассчитывать весь комплекс составляющих интегрального отклонения в единой системе координат.

5. Разработка и внедрение методов измерения и мониторинга на рабочих местах дает возможность проследить стабильность процессов жизненного цикла продукции и процессов ее выпуска и является основанием дня построения наиболее результативной СМ К организации.

6. Обработанный элемент детали рассматривается как набор идеальных по точности последовательно присоединенных друг к другу технологических составляющих, на который накладываются отклонения, возникшие в дополнительных циклах базирования вследствие погрешностей модулей.

7. Действующие формы технологической документации, обязательные для применения в производстве, направлены только на обеспечение соответствия продукции требованиям чертежа и не закладывает достаточной информационной основы для автоматизации планирования корректирующих действий.

8. Стандартное отклонение показателя точности изготовленной детали представлено как интегральное, состоящее из совокупности иерархически связанных диагностических составляющих, которые появляются под воздействием одного конкретного фактора в определенном цикле базирования.

9. Достаточный для улучшения точности ключевых показателей набор диагностических составляющих выявляется путем иерархического структурирования состава технологической системы и циклов ее функционирования.

конструирования, производства и эксплуатации колесных машин - Изд-do КамПИ, Н. Челны, 1999, - с. 63-69

4. Сафаров Д.Т. Возможности метода функционально-структурного моделирования технологий. / Касьянов C.B., Савин И.А. //В сб.: Информационные технологии в моделировании и управлении: Изд-во СПбГТУ, 2000. - с.169-171

5. Сафаров Д.Т. Единая структура конструкторско-техпологнческой информации / Касьянов C.B., Выпегжанин АЛО. // В сб.: Конструкторско-технологическая информатика - 2000: "Станыш", 2000 - т1. - с. 263-264

6. Сафаров Д.Т. Требования к содержанию управленческой документации по обеспечению точности деталей в действующем производстве / Касьянов C.B., Савин И.А. //. в сб. «Развитие через качество - теория и практика». Тольятти: 2002 г. - с.249-251

7. Сафаров Д.Т, Мониторинг процессов формообразовании на основе технологических показателей точности / в сб. материалов третьей Всероссийской научно-практической конференции «Управление качеством» «МАТИ» - РГТУ им. К.Э. Циолковского 2004 г. - с. 100-10!

8. Сафаров Д.Т. Диагностирование технического состояния оборудования и оснастки по показателям технологической точности, / Касьянов C.B. И Автомобильная промышленность, №5,2004 г., с 24-28.

9. Сафаров Д.Т. Идентификация выполнения процессов как основа обеспечения управляемости. / в сб. материалов Международной конференции «Современное машиностроение: управление эффективным развитием Ml ТУ «Станкин» 2004 г. с.77-80

10. Сафаров Д.Т. Сравнительная оценка результативности и эффективности статистических методов управления качеством / Касьянов C.B., Савин И.А. // Современные проблемы машиностроения. Труды международной научно-технической конференции. Томск: изд-во "ГПУ, 2004 г, с. 42-44

11. Сафаров Д.Т. Мониторинг в системе задач улучшения качества на рабочих местах. В сб.: XXXI Гагаринские чтения Тезисы докладов Международной молодежной конференции. Москва 5-9 апреля 2005 г. М.: MATH, 2005. Т.б, с. 92-93

ЛР № 020342 от 7.02.97 ЛР № 0137 от 2.10.98 Подписано в печать 10.10.06 Формат 60x84/16 Бумага офсетная Печать ризографическая

Уч.-пздл. 1,5 Усл.-печл. 1,5 Тираж 100 экз.

Заказ 471-665 Издательско-полиграфический центр Камской государственной инженерно-экономической академии

423810, г. Набережные Челны, Новый город, проспект Мира, 13 тел./факс (8552) 39-66-27 e-mail; ic@kampi.ru

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1 ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР.

1.1 Информационное обеспечение для управления точностью деталей.

1.1.1 Отражение в документации требований СМК к менеджменту процессов в технической документации.

1.1.2 Информационное обеспечение систем управления качеством продукции па предприятиях СССР.

1.1.3 Оценка информативности измерения стандартных показателей точности деталей машин и станочных систем.

1.2 Идентификация отклонений при формообразовании.

1.2.1 Информативность данных измерения продукции и процессов.

1.2.2 Цикличность действия факторов, вызывающих отклонения.

1.3 Пригодность методов моделирования процессов формообразования для повышения точности продукции.

1.3.1 Моделирование структуры единичных процессов формообразования.

1.3.1 Системы координат в управлении точностью.

1.4 Анализ данных литобзора. Постановка задач работы.

ГЛАВА 2 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ПРОВЕРКА РЕЗУЛЬТАТИВНОСТИ И ЭФФЕКТИВНОСТИ СТАТИСТИЧЕСКИХ МЕТОДОВ ПОЛУЧЕНИЯ ДАННЫХ.

2.1 Условия проведения эксперимента.

2.1.1 Показатели результативности и эффективности методик получения данных.

2.1.2 Объект исследования и характеристика процесса.

2.1.3 Методика оценки результативности и эффективности.

2.2 Методики обработки данных в статистических методах.

2.2.1 Вероятностно-статистический анализ.

2.2.2 Контрольные карты для единичного показателя.

2.2.3 Корреляционный анализ наследственности показателей заготовки и детали.

2.2.4 Регрессионный анализ.

2.3 Результаты эксперимента.

2.3.1 Вероятностно-статистический анализ единичных показателей.

2.3.2 Контрольные карты для единичного показателя.

2.3.3 Регрессионный анализ.

2.3.4 Корреляционный анализ наследственности показателей заготовки и детали.

2.4 Анализ результативности и эффективности.

2.5 Выводы к главе.

ГЛАВА 3. МОДЕЛЬ ФОРМИРОВАНИЯ ДИАГНОСТИЧЕСКИХ СОСТАВЛЯЮЩИХ ОТКЛОНЕНИЕЙ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ТОЧНОСТИ В ПРОЦЕССЕ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ.

3.1 Система отклонений точности в процессе ФО.

3.1.1 Технологическая структура детали, как продукта процесса.

3.1.2 Состав и функция назначения элементов технологической системы.

3.1.3 Модель циклического формирования отклонений.

3.2 Информационное обеспечение процесса улучшения.

3.2.1 Систематизация задач управления улучшением качества продукции.

3.2.2 Диагностические составляющие как результат цикла базирования модулей.

3.2.3 Идентификация как условие прослеживаемости.

3.3 Измерение как основа идентификации.

3.3.1 Задача диагностических измерений.

3.3.2 Технология проведения измерений.

ГЛАВА 4 МЕТОДИКА ДИАГНОСТИЧЕСКОГО ЭКСПЕРИМЕНТА И ОРГАНИЗАЦИЯ МОНИТОРИНГА ПРОЦЕССОВ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ НА РАБОЧЕМ МЕСТЕ.

4.1 Методика проведения диагностического эксперимента.

4.1.1 Ранжирование стандартных показателей точности.

4.1.2 Идентификация состава технологической системы.

4.1.3 Планирование и проведение эксперимента.

4.1.4 Анализ результатов эксперимента.

4.2 Схема мониторинга на рабочем месте.

4.2.1 Система задач мониторинга.

4.2.2 Концепция улучшения качества в рамках мониторинга по диагностическим составляющим установленных показателей.

4.2.3 Требования к информационному обеспечению мониторинга на рабочем месте.

4.2.3 Общая схема проведения мониторинга.

4.3 Выводы к главе.

Система менеджмента качества (СМК) задает новый для России уровень требований: обеспечить удовлетворенность потребителей, постоянно повышая качество продукции на всех этапах жизненного цикла. Во всех отраслях народного хозяйства представление о требованиях к качеству продукции, а также методах решения задач по управлению качеством развивалось и углублялось по мере усложнения продукции, совершенствования технологии и организации производства, развития рыночных отношений. Предприятия машиностроения выпускают многофункциональную сложную по составу продукцию, в производстве которой реализуются разнообразные по структуре и способам выполнения технологические процессы. Поэтому и сложность задач менеджмента качества здесь наибольшая. Для успешного развития предприятий, в части повышения качества необходимо решать новые задачи:

- повышение конкурентоспособности за счет более высокого качества ;

- выполнения требований все более ужесточающихся требований экологических стандартов, таких как стандарты Euro (для чего в ряде случаев приходится ужесточить допуски на показатели точности);

- получения «престижных», высокодоходных заказов, например от зарубежных фирм;

- снижения текущих затрат за счет уменьшения количества несоответствующих изделий.

Качество машины в целом, отдельных ее узлов и деталей во многом определяется суммарных одновременным проявлением отклонений показателей точности, которые задаются комплексом показателей качества (волнистостью, отклонением профиля, размера, формы, относительного положения). Этот комплекс обеспечивается в процессах формообразования (ФО) обработкой резанием, для реализации которых создаются сложные технологические системы.

Для улучшения качества, связанного с последовательным улучшением процессов выпуска продукции, СМК предусматривает организацию мониторинга измеряемых показателей качества и параметров отдельных процессов.

На предприятиях развитых стран мониторинг отдельных технологических операций включает процедуры планового диагностирования отдельных узлов станков и оснастки с применением современных средств измерений и дорогостоящего программного обеспечения. К сожалению, на наших заводах это пока неприменимо. Для большинства из них до сих пор еще актуальна начальная проблема управления - гарантированное обеспечение в производстве утвержденных требований к качеству продукции. В процессах ФО деталей машин на сегодняшний день основным инструментом оценки состояния оборудования остаются стандартизованные методы определения технологической точности (по показателям точности изготавливаемых деталей), которые не выявляют связи отдельных показателей точности продукции с состоянием того или иного модуля.

В связи с разработкой и сертификацией СМК в последние годы активно внедряются методы статистического управления качеством, например -контрольные карты. Однако во многих случаях они также не помогают технологам запланировать корректирующие действия без дополнительного исследования, хотя при сегодняшнем оснащении отличаются значительной трудоемкостью сбора и анализа статистических данных. В результате, например, в автомобильном производстве решение задач обеспечения передоверено наладчикам станков и автоматических линий. При таком подходе системное улучшение качества продукции невозможно.

Мониторинг как инструмент менеджмента качества, должен быть возможно более результативным. Это означает что получаемая при измерениях информация о процессах и показателях качества продукции, необходима не столько для оценки соответствия, сколько для автоматизированного оперативного планирования адекватных корректирующих и предупреждающих действий по его улучшению, т.е. для значительно более сложной задачи.

Поэтому очевидно, что для достижения высокой результативности СМК одной из важнейших задач становится разработка таких методов получения информации о состоянии процессов на рабочих местах, которые при невысокой стоимости и трудоемкости будут давать информацию настолько структурированную, чтобы планирование адекватных корректирующих и предупреждающих действий могло осуществляться автоматически, а кроме того и пригодную для системного обобщения в рамках организации

Основные выводы по работе

1. Обосновано положение о том, что для решения новой задачи -повышения точности обработки деталей, СМК предприятия должна строиться на основе процедур менеджмента точности на отдельных рабочих местах с организацией мониторинга лимитирующих модулей системы ФО. Содержание менеджмента точности на рабочем месте заключается в систематическом проведении диагностических экспериментов, определении и оперативном подавлении лимитирующих диагностических составляющих отклонений путем проведения предупреждающих действий.

2. Стандартные формулировки показателей точности предназначены для обеспечения установленных требований, но не увязаны друг с другом, и не встроены в единую систему координат, что не дает возможности для геометрического сложения их векторов и не позволяет однозначно определить причины возникновения отклонений в процессах ФО.

3. Действующие формы технологической документации, обязательные для применения в производстве, направлены только на обеспечение соответствия продукции требованиям чертежа и не закладывает достаточной информационной основы длг "втоматизации планирования корректирующих действий.

4. Результативность методов получения информации о процессе в значительной степени определяется глубиной идентификации его начальных условий и параметров процесса; в случае использования стандартизированных статистических методов она практически не зависит от объема измерений и не может быть повышена без дополнительной идентификации процесса.

5. Обработанный элемент детали рассматривается как набор идеальных по точности последовательно присоединенных друг к другу технологических составляющих, на который накладываются отклонения, возникшие в дополнительных циклах базирования отдельных модулей технологической системы вследствие погрешности их положения.

6. Для повышения результативности управления стандартное измеряемое отклонение показателя точности изготовленной детали рассматривается как интегральное, состоящее из совокупности иерархически связанных диагностических составляющих, которые появляются под воздействием одного конкретного фактора в определенном цикле базирования технологической системы ФО отдельного модуля.

7. Достаточный для улучшения точности ключевых показателей набор диагностических составляющих выявляется путем иерархического структурирования состава технологической системы и циклов ее функционирования.

8. Для эффективного менеджмента состояние сложной технологической системы не может быть оценено по данным измерения одного субъективно выбранного показателя точности. Необходимо измерять или рассчитывать весь комплекс его диагностических составляющих, характеризующих положение в технологической системе координат.

9. Разработка и внедрение предложенных методов измерения и мониторинга дает возможность проследить стабильность как процессов жизненного цикла продукции, так и процессов ее выпуска на рабочих местах и позволяет обеспечить высокую степень результативности.

1. Адлер Ю.П. Управление качеством. (Часть 1: Семь простых методов) Учеб. пособие 2-е изд. / Полховская Т.М., Шпер B.JI., Нестеренко П.А. М.: МИСИС, 2001.- 170 с.

2. Артемьев И.И. Основы технологии машиностроения М. Машеностроение, 1994, 256 е., ил.

3. Асанбаев А.К. Формообразующий вид уравнения обрабатываемой поверхности при фрезеровании цилиндрической детали конической фрезой. // Известия Вузов Машиностроение 1990 № 4 с.143-147

4. Базров Б.М. Модульная технология в машиностроении М.: Машиностроение, 2001. 368 е., ил.

5. Базров Б.М. Технологические основы проектирования самоподнастраивающихся станков. М.: Машиностроение, 1978. - 216 е., ил.

6. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969. с. 559.

7. Бальмонт В.Б. Математическое моделирование и экспериментальное исследование точности вращения шпиндельного узла. / Зверев И.А., Данильченко 10.М. Известия Вузов Машиностроение 1987 г. №11 с.154-159.

8. Батлер В.Ш., Факторы, определяющие погрешность позиционирования столов-спутников на ГПМ и их влияние на погрешность обработки / Лопатухин И.М.; // Известия Вузов Машиностроение 1992 г. №5 с. 142-145.

9. Бердышевский А.Г. Проектирование операций переналадки оборудования с ЧПУ с использованием модели производственной среды // Известия Вузов Машиностроение 1989 №10 с. 143-148

10. Бойцов Б.В. Анталогия русского качества /. Крянев Ю.В. Кузнецов М.А // М.: РИА «Стандарты и качество», 2000 432 е., ил.

11. Бочкарев В.Н. Системный подход в назначении допусков на соединение деталей // Известия вузов Машиностроение 1987 №5 с.137-142

12. Бржозовский Б.М., Организация диагностирования прецизионных станочных модулей гибких производственных систем / Добряков В.А. Игнатьев А.А. // Известия Вузов Машиностроение 1987 №7 с. 151-156

13. Васильев Г.И. Оптимальное проектирование станочных систем / Известия Вузов Машиностроение 1987 №10 с. 143-153

14. Волкова Г.Д. Концептуальное моделирование предметных задач в машиностроении: Учебное пособие М.: МГТУ «СТАНКИН», 2000 - с. 98

15. Всеобщее управление качеством: Учебник для вузов / О.П. Глудкин, и др.: под ред. О.П. Глудкина. М.: Горячая линия - Телеком, 2001. - 600 е.: ил.

16. Глухов В.И. Комплексные показатели размерной и геометрической точности деталей машин // Вестник машиностроения 1998 №4 с.3-7

17. ГОСТ 13134 Станки шлицешлифовальные. Нормы точности и жесткости.

18. ГОСТ 14.301-83 Общие правила разработки технологических процессов.

19. ГОСТ 14.303-73 Правила разработки и применения типовых технологических процессов.

20. ГОСТ 14.306-73 Правила выбора средств технологического оснащения процессов технического контроля.

21. ГОСТ 16304-76 Управление технологическими процессами. Контроль точности технологических процессов.

22. ГОСТ 16306-74 Управление технологическими процессами. Контроль точности технологических процессов. Методы оценки точности в условиях единичного и мелкосерийного производства.

23. ГОСТ 17-70 Станки токарно-револьверные, нормы точности.

24. ГОСТ 18097-88 Станки токарно-винторезные. Основные размеры. Нормы точности и жесткости.

25. ГОСТ 18100-72 Автоматы токарно-револьверные одношпиндельные. Нормы точности и жесткости.

26. ГОСТ 22267-76 Станки металлорежущие. Схемы и способы измерений геометрических параметров.

27. ГОСТ 23853-79 Организация внедрения статистических методов анализа, регулирование технологических процессов и статистического приемочного контроля качества продукции. Основные положения.

28. ГОСТ 24642-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения.

29. ГОСТ 25142-82 Шероховатость поверхности. Термины и определения.

30. ГОСТ 25443-82 Образцы-изделия для проверки точности обработки

31. ГОСТ 25-90 Станки внутришлифовальные, основные размеры, нормы точности.

32. ГОСТ 3.1502-85 Формы и правила оформления документов на технический контроль.

33. ГОСТ 3.1702-79 Правила записи операций и переходов. Обработка резанием.

34. ГОСТ 31109-82 Процессы технологические. Основные термины и определения.

35. ГОСТ 44-72 Станки токарно-карусельные. Нормы точности и жесткости.

36. ГОСТ 5949-82 Станки отделочно-расточные вертикальные. Нормы точности.

37. ГОСТ 9726-89 Станки фрезерные вертикальные с крестовым столом. Нормы точности и жесткости.

38. ГОСТ 98-78 Станки радиально-сверлильные. Нормы точности и жесткости.

39. ГОСТ Р 50779.42-99 (ИСО 8258-91) Статистические методы. Контрольные карты Шухарта.

40. ГОСТ Р 50779.50-95 Статистические методы. Приемочный контроль качества по количественному признаку. Общие требования.

41. ГОСТ Р 50779.71-99 (ИСО 2859.1-89) Статистические методы. Процедуры выборочного контроля по альтернативному признаку. Часть 1. Планы выборочного контроля последовательных партий на основе приемлемого уровня качества AQL.

42. ГОСТ Р 51814.2-2001 Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов. введ. 02.11.2001 г. - М.: Издательство стандартов, 2001. - 17с.

43. ГОСТ Р 51814.4 2004 Системы менеджмента качества в автомобилестроении. Одобрение производства автомобильных компонентов. - введ. 21.012004 г. -М.: Издательство стандартов, 2001. - 32с.

44. ГОСТ Р 54814.1 2001 (ИСО/ТУ 16949-99) Системы качества в автомобилестроении. Системы качества для предприятий - поставщиков автомобильной промышленности. Общие требования.

45. ГОСТ Р ИСО 9000 2001 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь. - введ. 15.08.2001 г. - М.: Издательство стандартов, 2001. -25с.

46. ГОСТ Р ИСО 9001-2001 Системы менеджмента качества. Требования.

47. Гусев В.Г. Формирование волнистости поверхностей, шлифуемых сборными абразивными кругами. Известия Вузов Машиностроение 1987 №8 с. 151-155

48. Давыдов И.И. Проектирование компоновок металлообрабатывающих станков на основе экспертных знаний / Скоков В.В. // Известия Вузов Машиностроение №10-12 1991 с. 134-138

49. Дальский A.M. Наследственные связи заготовительного и механосборочного производств // Вестник машиностроения 1998 №1 с. 34-36

50. Дальский А.П. Моделирование точности обрабоки деталей на многошпиндельном оборудовании. / Лукьянец О.Ф. // Известия высших учебных заведений. Машиностроение 1988 №6 с. 116-120.

51. Дерябин А.Л. Программирование технологических процессов для станов с ЧПУ: Учебное пособие для техникумов. М.: Машиностроение,.!984 г. 224с., ил.

52. Единая система конструкторской документации. Основные положения. Издательство стандартов Москва 1995 г. 370 с.

53. Ефимов В.В. Технологическое обоснование проектирования типовых круглошлифовальных гибких производственных модулей / Епифанов В.В. // Вестник машиностроения 1998 №10 с. 39-42

54. Захаров С.И. Дисперсионное и спектральное оценивание кондиции подшипников в процессе эксплуатации с помощью вибродиагностики / Захаров И.С. Смирнов С.А. // Вестник машиностроения 2000 №4 с. 59-60

55. Зорин Ю.В. Качество технологической документации при подготовке предприятий к сертификации / Ярыгин В.Т. // СтК, № 5 с.58-62

56. Иванов И.Р. Характеристика влияния окружающей среды на качество формируемой рабочей поверхности при резании. (50.03.03 обработка материалов резанием). Автореферат на соискание ученой степени кандидата технических наук. Ереван 1975 г. с.25 - 90.

57. ИСО/ОПМС 9000; 2000 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь. ВНИИС Госстандарта России 2000 г. 48 с.

58. Карепин П.А. Методика назначения посадок при решении прямой задачи расчета размерных цепей Известия вузов 1987 № 3 с.121-126

59. Касьянов С.В, Диагностирование технического состояния оборудования и оснастки по показателям технологической точности. / Сафаров Д.Т. // Автомобильная промышленность, №5, 2004 г. 24-28.

60. Касьянов С.В. Диагностирование технического состояния оборудования и оснастки по показателям технологической точности. / Сафаров Д.Т. // Автомобильная промышленность, №5, 2004 г. с. 24-28

61. Касьянов С.В. Методология проектирования и обеспечения в производстве оптимальных показателей точности деталей. / Сафаров Д.Т. Вылегжанин А.Ю. //В сб.: «Технический ВУЗ наука, образование и производство в регионе» г. Самара с. 42-46.

62. Касьянов С.В. Требования к содержанию управленческой документации по обеспечению точности деталей в действующем производстве / Сафаров Д.Т. Савин И.А. // в сб. «Развитие через качество теория и практика». Тольятти: 2002 г. - с.249-251.

63. Каяшев А.И., Методы адаптации при управлении автоматизированными системами. / Митрофанов В.Г., А.Г. Схиртладзе А.Г. // М: Машиностроение, 1995.-240 е.: ил.

64. Кожуховский В.В., Кожуховская Л.Я. К вопросу о взаимовлиянии звеньев последовательно связанных временных цепей в технологических процессах машиностроения. / Известия высших учебных заведений. Машиностроение 1995 №4 с. 100-101.

65. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения: Учеб. для машинострит. спец. вузов. 2-е изд., испр. - М.: Высш. шк., 1999. - 591 е.: ил.

66. Колесов И.М., Предпосылки к созданию автоматической технологической системы высокого уровня / Караев М.Ф. // Вестник машиностроения 1996 №5 с. 21-25

67. Кондаков А.И., / Системное моделирование взаимодействий в технологических средах. / Васильев А.С. // Известия высших учебных заведений. Машиностроение 1997 № 4 с. 92-100.

68. Контроль производственного процесса. Серия «все о качестве. Зарубежный опыт». Выпуск 1, 1997 / Обзор. М.: НТК «Трек», 1997. - 14 е., ил.

69. Контроль производственного процесса. Серия «Все о качестве. Зарубежный опыт». Выпуск 1,1997 / Обзор. М.: НТК «Трек», 1997. - 14 е., ил.

70. Корсаков B.C. Основы технологии машиностроения. Учебник для вузов. М. "Высш. школа", 1974 г.

71. Крайслер корпорейшн, Форд мотор компани, Дженерал Моторс корпорейшн. / Анализ видов и последствий потенциальных отказов. FMEA. Перевод с англ. -Н.Новгород: АО «НИЦ КД», КМЦ «Приоритет», 1997. 67 с.

72. Крикун В.Д. Измерение параметров взаимного расположения поверхностей с помощью кругломеров / Автомобильная промышленность, 2001 №3 с.33-35

73. Кузнецов В.А. Системный анализ методов механической обработки / Известия Вузов Машиностроение 1999 №7 с. 119-123

74. Лапидус В.А. Статистические методы, всеобщее управление качеством, сертификация и кое-что еще. СтК 1996 № 4, 5 с.66-68

75. Либерман Я.Л., Состояние и перспективы развития средств контроля и диагностики в станках с ЧПУ. / Тимашев С.А. // М.: Машиностроение, 1997. 40 с.

76. Либерман. Я.Л. Системы мониторинга для металлорежущих станков: учебное пособие / Екатеринбург: УГТУ, 2000. 99 с.

77. Ломакин В.К. Износ режущего инструмента и качество отверстия при тонком растачивании. (Специальность № 05.171 Теория обработки резанием) Автореферат на соискание ученой степени кандидата технических наук. Одесса 1970 г.

78. Марков Н.Н., Нормирование точности в машиностроении: / Осипов В.В., Шабалина М.Б // Учеб. для машиностроит. спец. вузов./Под ред. Ю.М. Соломенцева. 2-е изд., испр. и доп. - М.: Высш. шк.; Издательский центр «Академия», 2001. - 335 е.: ил.

79. Марков Н.Н., Определение диаметра прилегающего цилиндра. / Вайханская С.М.//Вестник машиностроения 1983 №2 с.35-37

80. Масягин В.Б., Размерный анализ конструкции машины (при осесимметричной форме деталей) и технологии ее изготовления / Выговский П.М. // Известия вузов Машиностроение 1988 №3 с. 102-106

81. Маталин А.А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1985. - 496 е., ил.

82. Матвеев В.Н. Научные основы технологии машиностроения: / Абызов А.П. // Учебник. Набережные Челны: Изд. Камского политехнического института,, 1996 г. 230 с.

83. Машиностроение. Терминология: справочное пособие. Вып. 2 - М.: Издательство стандартов. 1989. -432 с.

84. Международный стандарт ИСО 9001 Системы менеджмента качества. Требования.

85. Механика промышленных роботов: Учеб. Пособие для втузов: в 3 Т. т. 1: Кинематика и динамика / Е.И. Воробьев, С.А. Попов, Г.И. Шевелева. М.: Высш. шк., 1988.-304 е.: ил.

86. Митрофанов В.Г. Моделирование процесса формообразования при торцевом фрезеровании. / Схиртладзе А.Г. // Тр. РАТИ. Ярославль : ЯГТУ 1983. с. 51-94

87. Митрофанов В.Г. Моделирование процессов формообразования при фрезеровании плоских поверхностей и консольном растачивании. / Схиртладзе А.Г. // Тр. РАТИ: ЯГТУ 1983 с. 51-64

88. Митрофанов В.Г., Моделирование процесса консольного растачивания отверстий / Схиртладзе А.Г. // Станки и инструменты № 9 1981г.

89. Моделирование точности при проектировании технологических машин: Учебное пособие. / Косов М.Г., Кутин А.А. Саакян Р.В. Червяков Л.М. М.: МГТУ «СТАНКИН», 1997. - 104 с.

90. Моисеев Ю.И. Расчет статистической точности приспособлений на основе теории размерных цепей // Известия вузов Машиностроение 1990 №3 с. 150-152

91. Мониторинг и измерения по ИСО 9000:2000. Серия «Все о качестве. Отечественные разработки». Выпуск 11,2001. М.: НТК «Трек», 2002,28 с.

92. Н.В. Смирнов, И.В. Курс теории вероятностей и математической статистики для технических приложений / Дунин-Барковский. М.: Наука, 1969.

93. Никитин В.А. Управление качеством на базе стандартов ИСО 9000:2000. / СП.б: Питер, 2002. 272.: ил. - (Серия «Теория и практика менедмента).

94. Норден А.П. Краткий курс дифференциальной геометрии: Учебное пособие для университетов и педагогических институтов 2-е изд. М.: «Гос. изд. физико-математической литературы», 1958 г.

95. Носач В.В. Решение задач аппроксимации с помощью персональных компьютеров. М.: МИКАП, 1994 . - 382 е.: ил. 78

96. Ознобишин Н.С., Технический контроль в механических цехах: Учебник для техн. училищ. / Лурье А.М. 3-е изд. доп. и перераб. - М.: Высш. школа, 1979. - 221 с, ил. - (Профтехобразование. Техн. измерения).

97. Павленко П.Н. Структура технологической операции в условиях ГПС / Известия Вузов Машиностроение 1987 №1 с. 123-127

98. Панде П. Что такое «Шесть сигм»? Революционный метод управления качеством / Холп JI . // пер с англ. М.: Альпина Бизнес Букс, 2004. 158 с.

99. Пашкевич М.Ф. О базировании и базах в машиностроении и положениях ГОСТ 21495-76 / Известия Вузов Машиностроение 1995 №4-6 с. 87-91

100. Планирование качества. Серия «Все о качестве. Зарубежный опыт». Выпуск 5, 1997 / Пер. с англ. М.: НТК «Трек», 1997. - 28 е., ил.

101. Плещев В.Ф. Оптимальный зазор Вестник машиностроения 1986 №5 с.20-22

102. Плещев В.Ф. Расчет допуска степени сжатия двигателя ВАЗ 2108 Двигателестроение 1987 №7 с. 12-14

103. Подураев В.Н. Динамическая модель элементов технологической системы с учетом кинематической нестабильности процесса резания. / Малыгин В.И. Кремлева JT.B. // Вестник машиностроения 1996 г. № 6 с. 18-33

104. Полтавец О.Ф. Измерение траектории центра поперечного сечения вращающегося вала методом трех датчиков. / Кучеренко С.И., Зверков С.А. // Известия вузов. Машиностроение 1988 №1

105. Полтавец О.Ф. Формирование заданного взаимного расположения поверхностей при обработке на токарном станке с ЧПУ. / Зверков С.А. Кучеренко С.И. // Известия Вузов Машиностроение 1989 № 11 с. 147-152 .

106. Попов М.Х. Способ формирования схем линейных сборочных размерных цепей Вестник машиностроения 2000 №1 с.25-28

107. Портман В.Т. Матричный метод расчета точности металлорежущих станков. Автореферат. М/.ЭНИМС, 1987 - 45 с.

108. Портман В.Т. Суммирование погрешностей при аналитическом расчете точности станка. // Станки и инструмент. 1980 №1 с.21-27

109. Проников А.С. Надежность машин. М.: Машиностроение. 1978. 592 с.

110. Пуш А.В. Прогнозирование точности и параметрической надежности шпиндельных узлов. // Вестник Машиностроения 1996 г. №3 с. 11-16

111. Р 50.1.021-99 Рекомендации по стандартизации. Обеспечение стабильности технологических процессов в системах качества по моделям стандартов ИСО серии 9000. Приемочные контрольные карты.

112. Радзевич С.П. Рациональное ориентирование сложной поверхности детали на столе многокоординатного станка с ЧПУ. Известия Вузов Машиностроение 1990 №2 с.140-145

113. Расчет конструкторских и технологических размерных цепей: Учебное пособие; /Матвеев А.И., Рагозин Г.И., Бурдо Г.Б., Схиртладзе А.Г., Андреев Г.Н., Тагильцев В.В. ТГТУ: Тверь, 1994, 224 с.

114. Сафаров Д.Т. Мониторинг процессов формообразовании на основе технологических показателей точности // в сб. материалов третьей Всероссийской научно-практической конференции «Управление качеством» «МАТИ» РГТУ им. К.Э. Циалковского2004 г. - с. 100-101

115. Сизенов Л.К., Гусев А.А, Построение матричных моделей точности технологических процессов. // Известия высших учебных заведений. Машиностроение 1990 № 3 с. 123-127.

116. Симонов В.Ф. Исследование влияния динамики бесценровых круглошлифовальных автоматов на геометрическую точность изделий (Специальность 169 металлорежущие станки). Автореферат на соискание ученой степени кандидата технических наук. Москва 1979 г. 23с.

117. Система менеджмента качества. / Годлевский В.Е., Изюменко Г.Н., Карпилова О.М., Кокотов В.Я. Учебное пособие. Самара: Самарский научный центр РАН, 2001.- 132 с.

118. Скворцов А.В. Расчет коррекции положения детали на станке при обработке. / Семенов А.В. // Известия Вузов Машиностроение 1987 №7 с. 112-116

119. Соломинцев Ю.М., Моделирование точности при автоматизированном проектировании металлорежущего оборудования. / Митрофанов В.Г., Косов М.Г. // М: ВНИИТЭМР. Сер. 60-3 вып. 8 1965 70 с.

120. Солонин И.С. Математическая статистика в технологии машиностроения М.: «Машиностроение», 1972 216 с.

121. Справочник по производственному контролю в машиностроении. Издание третье, перераб. и доп. Под ред. д-ра техн. наук проф. А.К. Кутая JL: «Машиностроение» (Ленингр. отд-ние), 1974.

122. Стародубов B.C. К оценке параметров точности гибких производственных модулей для обработки корпусных изделий. / Мещерякова В.Б. // Известия Вузов Машиностроение 1988 г. №9 с.156-160

123. Стародубов B.C. Точность металлорежущих станков с ЧПУ и способы ее повышения / Вестник машиностроения 2000 № 5 с.36-40

124. Стародубов B.C. Формирование погрешности металлорежущих станков с ЧПУ и пути ее снижения / Шаповалов А.Б. // Изв. Вузов. Машиностроение. 1985 №1 с.125-130

125. Степанов Ю.С. Современные конструкции станочных оправок: Учебное пособие М.: Машиностроение. 1996 - 184 е.: ил.

126. Строителев В.Н. Статистические методы в управлении качеством / Яницкий В.Е // М.: «Европейский центр по качеству», 2002. 164 с.

127. Суховий Б.Ф. О настройке суппортов токарных автоматов / Известия Вузов Машиностроение 1989 г. №6 с. 142-145.

128. Сысоев Ю.С. Методика определения оси и диаметра прилегающего цилиндра крупногабаритного корпусного изделия. Вестник машиностроения 1992 №1 с.37-39

129. Сысоев Ю.С. Ориентация крупногабаритных цилиндрических изделий при их обработке. / Вестник машиностроения 1996 г. №3 с.39-41

130. Сысоев Ю.С. Установка крупногабаритных заготовок при их механической обработке. / Маневич В.В. // Вестник машиностроения 1998 г. №6 с. 19

131. Таныгин В.А. Основы стандартизации и управление качеством продукции; учеб. пособие для учащихся техникумов. 2-е изд., перераб, - М.: Издательство стандартов, 1989 г. - 208 с.

132. Тарасов И.А. Оценка контактных характеристик направляющих станков (специальность 05.03.01 Процессы механической и физико-химической обработки, станки и инструмент). Автореферат на соискание ученой степени кандидата технических наук Москва 1993 с. 16

133. Ульяничев В.Н. Исследование резервов точности оценки параметров шероховатости поверхности деталей машин / Онищенко А.А. Гусев А.А. // Известия Вузов Машиностроение 1989 №12 с. 134-138

134. Федюкин В.К. Методы оценки и управления качеством промышленной продукции. Учебник. / Дурнев В.Д., Лебедев В.Г. М.: Информационно-издательский до «Филинъ», Рилант, 2000. - 328 с.

135. Хмельницкий Ю.В. Размерные цепи многоместных оправок. Известия вузов Машиностроение 1990 №6 с. 112-114

136. Хоботов А.И. Технологическое обеспечение оптимального отклонения формы торцовых поверхностей высокоточных валов. Известия Вузов Машиностроение 1987 г. №4 с. 147-150.

137. Худобин JI.B., Шероховатость поверхности после шлифования сборным комбинированным кругом. / Псигин Ю.В., Маценко П.К. // Вестник Машиностроения 1996 №6 с. 32-35

138. Цепи размерные. Основные понятия, методы расчета линейных и угловых цепей: Методические указания РД 50-635-87 / И.М. Колесов, Е.И. Луцков, А.И. Кубарев и др. М.: Изд-во стандартов, 1987. 42 с.

139. Цехмейстерук В.А. Оценка проектных решений в САПР-ТП с помощью имитационного моделирования процесса изготовления деталей в условиях ГПС. / Уколов М.С. // Известия высших учебных заведений. Машиностроение 1990 №3 с. 127-129.

140. Цикурин И.В. Отраслевая и заводская стандартизация в машиностроении. Изд. 2-е доп. и перераб. Издательство стандартов 1976 г., с. 224

141. Чернянская Н.П. Вопросы точности обработки корпусных деталей на многоцелевых станках. / Дурыгин Ю.Г., Колесниченко В.Д. // Известия Вузов Машиностроение 1989 №10 с. 154-157.

142. Чернянская Н.П. Методика расчета точности обработки с учетом деформации элементов технологической системы. / Известия Вузов Машиностроение 1989 г. №11 с. 152-157

143. Чернянский П.М. Повышение качества шпиндельных узлов / Известия Вузов Машиностроение 1990 №11-12 с. 128-132

144. Чернянский П.М. Приведение локальных смещений при расчетах точности металлорежущих станков. / Тарасов В.Г. // Известия Вузов Машиностроение 1987 г. № 12 с.128-131

145. Шахинпур М. Курс робототехники: Пер. с англ. М: Мир, 1990. - 527 с. ил.

146. Юркевич В.В. Прогнозирование точности изготовления деталей. Техника машиностроения 1999 г. № 4 с. 46-52

147. Юркевич В.В. Система прогнозирования точности токарных станков. / Вестник машиностроения 2001 г. №8 с.44-48

148. Юркевич В.В. Точность токарного станка при изменении теплового состояния. Техника машиностроения 2000 г. №3 с. 57-59

149. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник для втузов 6-е изд., перераб. и дополн. / Воронцов JI.H., Федотов Н.М. -М.: Машиностроение. 1986. -352 е., ил.

150. Федюкин В.К. Основы квалиметрии. Управление качеством продукции. Учебное пособие. М: Информационно-издательский дом «Филинъ», 2004. -296 с.

151. Федюкин В.К. Методы оценки и управления качеством промышленной продукции. Учебник. /Дурнев В.Д. Лебедев В.Г. // М: Информационно-издательский дом «Филинъ», 2000. 320 с.1. УТВЕРЖДАЮ

152. Директор по каче§ Эспресс" Кожевников А.-/7 " ХмЛа1. АКТ

153. О ВНЕДРЕНИИ РЕЗУЛЬТАТОВ КАНДИДАТСКОЙ ДИССЕРТАЦИОННОЙ РАБОТЫ Сафарова Дамира Тамасовичарам

154. Инструкции по проведению диагностических экспериментов.

155. Рекомендации по проведению мониторинга техсостояния станочного оборудования.

156. Использование указанных результатов позволяет организовать систему сбора и анализа информации, улучшить качество выпускаемой продукции, сократить затраты на текущее обслуживание оборудования.

157. Мухаметов А.Н. Члены комиссиидата1. Сафаров Дамир Тамасович

158. ПРИМЕР ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СИСТЕМ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ПО ПОКАЗАТЕЛЯМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ТОЧНОСТИ