автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Разработка металлосберегающих процессов штамповки деталей типа тел вращения вытяжкой-отбортовкой

НИЖЕГОРОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

На ппавях пукописи

Титов Юшш Алексеевич

РГБ ОД 1 3 ИЮН 2303

РАЗРАБОТКА МЕТЛЛЛОСБЕРЕГАЮЩИХ ПРОЦЕССОВ ШТАМПОВКИ ДЕТАЛЕЙ ТИПА

ГГ1? П ш) ( 1111.' 1111 <■ 1»1 Г1(1Ч"1'/\И / V11/ А11Г/ЛTM ""f »»"(

л ! jus тцыипл иш i гi - wi ijvyi 1 \/b-:v\V3i

05.03.05 - Процессы и машшгы обработки давлением

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Н. Новгород, 2000 г.

Работа выполнена в Ульяновском государственном техническом университете

Научный руководитель:

кандидат технических наук Ю.Н.Берлет

Официальные оппоненты:

доктор технических наук Ф.П. Михаленко

кандидат технических наук Ю.И. Лянин

Ведущее предприятие: АО "УАЗ", г.Ульяновск

Защита диссертации состоится " 28 " июня 2000 г. в Ю00 час. На заседании диссертационного совета Д 063.85.09 при Нижегородском государственном техническом университете по адресу: 603600, Н. Новгород, ул. Минина, 24, корпус 1, ауд. 1258.

Ваш отзыв на автореферат в одном экземпляре, заверенной печатью, просим выслать по указанному адресу.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Нижегородского государственного технического университета.

Автореферат разослан " _2000 г.

/\ () ■ г, I/

Ученый секретарь диссертационного совета к.т.н.

К622>. 560.013. Ъ - 1сИ6ь

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Одной из главных задач, стоящих перед машиностроением, является снижение расхода металла при изготовлении деталей раз-1ичными методами, в том числе, листовой штамповкой. Коэффициент исполь-ювания металла в листонггамповочном производстве в последние годы нракти-гески не растет. Особенно он мал при изготовлении деталей типа тел вращения ; относительно большим отверстием типа ободков, колец, оправ и не превышает для многих из них 0,2,..0,3. Такие детали изготавливают вытяжкой из пло-жой заготовки с последующей пробивкой отверстия требуемой формы и разме-зов.

Существенно увеличить коэффициент использования металла и повысить производительность можно путем совмещения операций вытяжки и отбортовки ■ вьггяжки-отбортовки) при получении деталей из плоской заготовки (или полуфабриката, полученного вытяжкой или формовкой) с предварительно пробитым отверстием, диаметр которого меньше диаметра отверстия в дне готовой детали. Формообразование детали в этом случае осуществляется не только за счет течения металла с периферийной части заготовки, но и интенсивного деформирования внутренней ее части. Это позволит уменьшить размеры исходной заготовки и увеличить коэффициент использования металла.

Несмотря на очевидные преимущества процесса вытяжки-отбортовки, позволяющей не только экономить металл, но и уменьшать число переходов штамповки, он не получил широкого распространения по ряду причин. К их числу относятся: недостаточная изученность характера формоизменения заготовки в зависимости от условий осуществления процесса, отсутствие дашшх о предельных деформациях, отсутствие научно-обоснованных рекомендаций и методик проектирования процесса.

Создание и практическое применение методики проектирования ресурсосберегающих технологий позволит выбрать рациональный вариант штамповки на основе вытяжки-отбортовки и определить параметры технологического процесса при заданных размерах детали. Учет всех значимых факторов при разработке математической модели вытяжки-отбортовки позволит более точно рассчитать энергосиловые и деформационные параметры процесса.

В области практического применения методики представляет интерес разработанная автоматизированная система проектирования металлосберегаюших технологических процессов изготовления деталей типа тел вращения с отверстием в донной части вытяжкой-отбортовкой.

Возможность повышения эффективности технологического процесса свидетельствует об актуальности данной работы.

Цель работы. Разработка на основе комплексных теоретических и экспериментальных исследований научно обоснованной методики проектирования технологических процессов штамповки деталей типа тел вращения вытяжкой-отбортовкой, обеспечивающих снижение расхода металла.

Поставленная цель достигнута путем комплексного проведения экспериментально-аналитических исследований с использованием математического моделирования процесса формообразования и регрессионного анализа экспериментальных данных по предельному деформированию при вытяжке-отбортовке с варьированием геометрических параметров исходной заготовки и инструмента.

В соответствии с поставленной целью были определены следующие задачи:

-изучить основные закономерности формоизменения заготовок в процессе вытяжки-отбортовки;

-разработать математическую модель процесса вытяжки-отбортовки, позволяющую на основе анализа параметров напряженно-деформированного состояния прогнозировать характер формоизменения заготовки;

-экспериментально исследовать процесс вытяжки-отбортовки с целью оценки достоверности математической модели и определения влияния основных технологических параметров на характер деформирования и предельный коэффициент вытяжки-отбортовки;

-на основе экспериментальных и теоретических данных разработать методику проектирования технологий штамповки вытяжкой-отбортовкой и реализовать ее в виде системы автоматизированного проектирования,

-разработать и внедрить в производство научно-обоснованные металло-сберегающие технологические процессы штамповки деталей на основе вытяжки-отбортовки.

Научная новизна заключается в разработке математической модели про цесса вытяжки-отбортовки, которая позволяет на основе анализа параметре? напряженно-деформированного состояния заготовки определять вид формою менения и обоснованно выбирать размеры исходной заготовки и рассчитывав усилие прижима. Модель'прошла экспериментальную проверку. которая пока зала ее соответствие реальным условиям процесса вытяжки-отбортовки.

В результате комплексных экспериментов получены уравнения регрессш для определения коэффициентов предельного деформирования, иозноляющ» за счет предельно допустимой величины диаметра отверстия увеличить коэф фициент использования металла.

Разработана методика проектирования металлосберегающих технологи штамповки осесимметричных деталей с отверстием в дне вытяжкой-отбортов кой, которая реализована в виде системы автоматизированного проектирование Практическая ценность и реализация работы. На основании результате экспериментально-аналитических исследований разработаны рекомендации п установлению диаметра отверстия, пробиваемого перед вытяжкой-отбортовко* в зависимости от коэффициента предельного деформирования.

Разработана методика и автоматизированная система проектироващхя пс зволяющие выбрать рациональный технологический процесс штамповки, обе» печивающий минимальный расход металла за счёт применения вытяжга отбортовки.

Материалы работы используются в учебном процессе при подготовке инженеров по специальности 1204 «Машины и технология обработки металлов давлением»

Реализация разработок диссертации в промышленности обеспечивает снижение расхода металла при изготовлении осесимметричных деталей с отверстием в дне вьггяжкой-отбортовкой на 13 ... 22 % при соблюдении всех требований к их качеству.

На защиту выносятся:

1. Результаты теоретического анализа напряженно-деформированного состояния заготовки в процессе вытяжки-отбортовки.

2. Результаты экспериментальных исследований влияния усилия прижима, диаметра отверстия и толщины металла на преимущественный вид деформирования заготовки, подтверждающие достоверность математической модели.

3. Результаты экспериментальных исследований влияния относительной толщины материала и относительного диаметра отверстия на коэффициент предельного деформирования.

4. Методика проектирования технологических процессов изготовления деталей типа тел вращения с отверстием в донной части вытяжкой-uiw ртевкои.

5. Система автоматизированного проектирования металлосбсрегающих технологических процессов изготовления деталей типа тел вращения.

6. Результаты промышленного внедрения технологических процессов штамповки деталей типа «ободок» вытяжкой - оiбортовкой.

Апообация саботы. Основные пезультаты работы докладывались и обсуждались: на Международной научной конференции «Технология - 96» (Новгород, 1996 г.); на Всероссийской научно-технической конференции «Прогрессивные технологии обработки металлов давлением в машиностроении» (Иркутск, 1996 г.); на Всероссийской научно-технической конференции «Ресурсосберегающие технолопш листовой ' и объемной штамповки»

/у-" 1 пл1 « v ..rt т.п.тт1тя.™!!.-rmt4f.1'nif г> » fuv'ttl иолоччг-'ч

I J J1D71I1UOVJEV, i'' ' l-Jj HCl I let V ■ I m_>(l J'<ll\ 1 rn^^ivvyrt V* .4 iiv IV 1 ILil« w

участием «Новые методы, средства и технолопш в науке, промышленности и экономике» (Ульяновск, 1997 г.); на Ш-Всероссийской научно-практической конференции «Современные технологии в машиностроении» (Пенза, 2000 г.); на Н-Всероссийской нау-гао-технической конференции «Компьютерные технолопш в науке, проектировании и производстве» (Нижний Новгород, 2000 г.).

Публикации. Основное содержание работы отражено в двенадцати печатных работах.

Объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, заключения, списка литературы и приложения и содержит 178 машинописных

РТ!ГМТТ,ТТ 1 i.i'-n/iii'Ki 1A О> тогъгпли nnr-fmvAiiin.» а на "чРТПЗНШ1Я\ И

IVtWiU, 1J1UUU 1U/I IV piivjlinuc, IWWIO^ »1» — .f —-----— —

списка литературы из 120 Наименовании.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность выбранной темы диссертации, определены основные направления, позволяющие решить исследуемую проблему.

В первой главе проведен анализ состояния вопроса и сформулированы задачи исследования.

На основе анализа широкой номенклатуры полых деталей типа тел вращения с отверстием в донной части выделена группа деталей и согласно их особенностям разработана конструкторско - технологическая классификация, основными признаками которой являются форма боковой поверхности детали и форма дна. В настоящее время такие детали изготавливают вытяжкой из плоской заготовки с последующей пробивкой отверстия. Основной недостаток этой технологии - низкий коэффициент использовашы металла, так как отход, получаемый после пробивки, часто не используется.

Проведен анализ теоретических исследований процессов формообразования деталей типа тел вращения с отверстием в донной части, получаемых вытяжкой и отбортовкой. Рассмотрены особенности формоизменения заготовок с предварительно пробитым центральным отверстием в процессе вытяжки, от-бортовки и при их совмещении. Большой вклад в изучение этих процессов внесли: Е.А. Попов, Л.А. Шофман, А.Д. Мапвеев, М.Е. Зубцов, В. П.Романовский, В.Н. Скворцов, В.А. Жарков, Г.А. Матвеев, Ю.А. Аверкисв, А.Ю. Аверкиев, 3. Марчиньяк и другие.

З.Марчиньяк в своей работе приводит диаграмму технологически различных вариантов формоизменения кольцевых заготовок в зависимости от относите, иытт.гх рязмйпов заготовки и отверстия Наибольший интеэес как малоизученные, представляют области диаграммы, соответствующие процессам деформирования всей заготовки.

Теоретический анализ напряженно-деформированного состояния отбор-товки был выполнен Е.И. Поповым, им же был предложен , а в дальнейшем теоретически исследован Г.А. Матвеевым, процесс деформирования кольцевой зашшйки вытяжкой, совмещенной с отоортоБкой. Однако это исследование относилось к начальной стадии формообразования, когда в зоне контакта инструмента и заготовки пластические деформации отсутствуют. Кроме того, не были учтены такие факторы, как утонение и усилие прижима.

Приведены и проанализированы различные способы изготовления таких деталей. Установлены направления совершенствования технологий изготовления, основными из них являются: перераспределение деформаций с помощью зажимов либо предварительного деформирования заготовок и комбинированные способы.

Установлено, что материалы указанных работ представляют в основном научный интерес и их использование в практических целях при разработке технологии вссьма ограничено, т.к. исследования проводились в узком диапазоне изменения параметров процесса при решении частных задач.

Имеющиеся в литературе сведения по характеру формоизменения и предельному деформированию при вытяжке-отбортовке носят ограниченный характер и недостаточны для разработки производственных технологий. В качестве металлосберегающего предлагается способ изготовления деталей путем совмещения операций вытяжки и отбортовки.

На основании проведенного анализа сформулированы цели и задачи исследования.

Во второй главе аналитическим путем получены: уравнения характеризующие условия преимущественного формообразования и зависимости для определения усилия вытяжки отбортовки. Представлены: расчет напряженно - деформированного состояния процесса; экспериментальное подтверждение корректности математической модели.

При разработке математической модели процесса рассмотрение деформирования донной и фланцевой части заготовки проведены в моменты достижения максимальных значений напряжений (рис.1).

Рис. 1 Схема осуществления вытяжки - отбортовки.

Определено полное напряжение, передаваемое вертикальной стенке деформируемой заготовки с предварительно пробитым отверстием со стороны донной части.

Решение уравнений равновесия и пластичности (без учета упрочнения) с учетом гршгачного условия <УР (2р = (1 = с!^) = 0 на кромке отверстия дает:

ар=от(1-4р/«!),

где с!кр - диаметр по кромке отверстия;

сгт - предел текучести материала заготовки;

таг¡1 тттутт птш^ю-т /1 х ✓ /г~\ _*5т* л

Введя обозначение G /Ой , и, в соответствии с допущениями ап=0,

v0=vc получим

Во ~ Еп

(2)

что позволяет представить % в виде: %=(1- ¿кр /(1 ) и определить диапазон его значений: 0 <%< 1 - (1() / (1Л, -2г„). При отсутствии утонения С учетом утонения заготовки получаем

с1а,

(3)

dp \-2%

Учтя упрочнение материала в виде степенной зависимости: Os= Ое= A-£¡n и представив интенсивность деформаций в виде

м

получим выражение, которое обозначим вспомогательной величиной

S¡ =

"е9>

(4)

4=А-

!Х-2|

•СР

(5)

Приращение меридионального напряжения вследствие перетяжки заготовки на ребре пуансона (гибка+разгибание ) определится формулой

ДСТр = £[8о/(2гь + 8о)], (6)

в которой влияние трения может быть учтено ка основе закона Эйлера коэффициентом ехрО^а).

Тогда полное напряжение, передаваемое вертикальной стенке со стороны донной части заготовки яме^т вид

стп = ( с • I—-1

' " |1-Х/2|

V dJ

1-2-х

1-Х/2

+ £[S(y(2rn+So)l) ехр(№а).

(7)

Определим полное напряжение (Тр0, которое передается вертикальной стенке со стороны фланцевой части заготовки в случае преимущественного формообразования вытяжкой.

Для установления напряженного состояния заготовки в зоне прижима условие пластичности представлено в виде (7р-(У9 =А-8^. Его решение совместно с уравнением равновесия и использованием граничных условий О - Оф дает выражение для определения радиального напряжения

0р — А■ íij" ■ 1п(иф /D). где Оф - диаметр фланца детали;

Ü - текущий диаметр Оф > D > (Dn +2rM+2So).

V

/

С учетом трения на фланцевой части заготовки приращение напряжения от действия прижима Аср представлено в виде

да (9)

где цо - коэффициент трения заготовки и инструмента.

Полное напряжение <Ур°, возникающее во фланце и передающееся на стенку деформируемой заготовки при установившемся процессе формоизменения с учетом перетяжки на ребре матрицы и трения но аналогии с стра (7) составит

^р°=[Л-8;п-(1п(Оф /В)+ 0 ) + ^]схр(цра). (10)

Для установления преимущественного вида деформирования из двух напряжений необходимо выбрать минимальное:

= ш{(тДарс}. (11)

Напряжения арл и ар° изменяются в ходе деформирования и, если принять вышеуказанную последовательность деформирования, то для получения максимальных напряжений следует положить П)ф = Со в формуле (10) и с!,;р - <1-; в формуле (7) что соответствует начальному моменту развития процессов формообразования. Соотношение (11) дает величину минимального напряжения, при котором имеет место пластическое формоизменение детали. Очевидно, суммарное усилие Р па пуансоне будет определяться формулой

и—хилс.п- лоч

л — Л ■ ^ ; «р - \>

Расчетные значения напряжений, усилий и экспериментальные данные характеризующие формоизменение заготовок представлены на рис.2. Расхождение во всем диапазоне изменения ио не превышает 15%, что можно считать приемлемым для практических расчетов.

\-2у

Совместное решение уравнений (7) и (10), где обозначим Л, по~

зволяет получить формулу для расчета 4) - основного параметра процесса вы-тяжки-отбортовки

а0 = Оп.|~1-Г1гЗ-+-^-иТ аз)

и установить границы областей протекания процессов отбортовки и вытяжки (рис. 3) в зависимости от усилия прижима и толщины материала. Анализ диаграммы показывает, что увеличение усилия прижима от 5 до 15 кН позволяет уменьшить диаметр заготовки до 3 %.

кН

20

10

40

20

0? МПа

200 100

300

200

100

о! = 262 МПа

! I

II

О! = 308 МПа

и

Ш

а; = 225 МПа

II

(7/ = 264 МПа г-—. I

Г Ш

II

н

СП

ёо^ 12,5ми

¿„=17,5 мм

Рис.2. Расчетные и экспериментальные значения напряжений и усилий вытяжки - отбортовки 0 - отбортовка, П -вытяжка) 1,2,3 -соответственно О = 5,10,15 кН -эксперимент. у 1

0а) Л\А1

Рис.3. Диаграммы граничных кривых вытяжки - отбортовки 80 = 0.6 мм, 1,2,3,4 - соответственно С? = 0, 5,10, 15 кН; 5- граничная кривая по Г. А. Матвееву, 1-отбортовка, II -вытяжка

г

В третьей главе представлены: методика и результаты проведения механических испытаний образцов на растяжение; экспериментальные исследования формообразования процесса вытяжки-отбортовки; определение предельного деформирования; систематизация и обработка на ЭВМ полученных экспериментальных данных.

Данные о механических свойствах, имеющиеся в справочной литературе, носят оценочный характер и пригодны для приближенных расчетов деформационных и силовых параметров процессов. Ряд характеристик штампуемости, показатели деформационного упрочнения и др. потребовали проведения дополнительных лабораторных испытаний. Для обработки полученных результатов испытаний, была разработана программа " АМ20Т" , с помощью которой произведены расчеты для определения основных характеристик штампуемости исследуемых материалов.

Экспериментальные исследования по влиянию основных факторов процесса вытяжки-отбортовки на формоизменение заготовок проводили на стали 08кп толщиной Б о = 0,6 и 1,2 мм, диаметром Бо = 65 мм с отверстиями с^ ~ 12,5 и 17,5 мм (рис. 1). Усилие прижима С> варьировали па 3-х уровнях - 5, 10 и 15 кН. Во всех случаях диаметр пуансона Оп составлял 40 мм, радиусы пуансона гп и матрицы гм - 5 мм. Сочетание факторов при проведении опытов использовали во всех возможных комбинациях. Заготовки (по три образца па каждый опыт) подвергали поэтапной вытяжке на глубину Н - 2, 4, 6, 8, 10 и 12 мм. После каждого очередного деформирования заготовки измеряли выходные параметры: Пф -диаметр фланца, 8к-толшина заготовки на кромке отверстия, с1* - конечный диаметр отверстия (рис.1), и вычисляли относительные изменения фланца Во = ('Оп - Оф) / 'Оп и отверстия = (Д, - О,) /

Анализ влияния факторов процесса на выходные параметры (рис.4) свидетельствует, что в условиях эксперимента формообразование боковой поверхности образцов идет одновременно за счет периферийной и внутренней части заготовки. Увеличение диаметра отверстия от 12,5 мм до 17,5 мм и усилия прижима с 5до 15 кН увеличивает деформацию внутренней часги заготовки, с 5 до 30 %, что позволяет уменьшить размеры исходной заготовки. Установлена возможность значительного (от 5 до 18% ). сокращения расхода металла при использовании вытяжки-отбортовки кольцевых заготовок взамен вытяжки с последующей пробивкой отверстия

Для определения предельного деформирования была изготовлена специальная экспериментальная оснастка. В качестве образцов использовались заготовки с размерами, исключающими течение металла из фланцевой части, толщиной = 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 2,0; 2,5 мм из сталей 08кп, 08сп, 08ю. Диаметры пуансона 40, 60, 80, 110 и 150 мм. Диаметр отверстия в исходных заготовках составлял от 10 до 100 мм в зависимости от диаметра вытяжки. На первом этапе эксперимента производилась предварительная оценка предельного деформирования заготовки путем последовательной вытяжки с увеличением высоты вытягиваемой полости на 1 мм на каждом этапе до появления трещин на кромке отверстия кольцевой заготовки. Затем проводилось окончательное

определение величины предельного деформирования на установленную высоту за один ход ползуна пресса. Каждый опыт повторялся не менее трех раз. Статистическая обработка полученных результатов проводилась при использовании программы БТАТСКАНСБ.

0.:

04

0.2 0.1 о

1 1 1 1 1 " 1 1

1 1 _з i

1 1 1 1 1 1 ? О

1 1 / / л-1 / / / У S ^J 2 -f- 3 г-Fi

^___ <-

£

D

0 02 0 04 0.06 0.08 0.10 0.1? 0.14

Рис.4. ОI носиIельные изменения диамсфа ошерешя Ец и фланца 8ц при вытяжке-отбортовке; 80 = 1,2 мм: сплошные лини = 12,5 мм, пунктирные - с10 = 17,5 мм; 1, 2, 3 - соответственно () = 5; 10; 15 кН

В результате регрессионного анализа подучены уравнения и построены графики зависимостей коэффициента предельного деформирования Кп от So/do, и ¿Д)яыг, для сталей 08кп, 08пс. 08ю. Общее уравнение регрессии для группы сталей 08 имеет вид (рис.5)

Кп = dK/do = 2,096(So/do)0-0635 (ci,/DBUI)0J27S. (14)

Полученные зависимости характеризуют предельные параметры процесса, поэтому для их практического применения коэффициент предельного деформирования К,,, необходимо уменьшить на 10-20 %. Графики зависимостей К„ = f(So/do, dj/D,,,.,T), показывают, что с увеличением So/d« от 0,01 до 0,09 коэффициент предельного деформирования увеличивается до 15%, с увеличением &Д)Выт от 0,1 до 0,7 он увеличивается до 25% ( рис.5).

Необходимо отметить, что данные А.Д. Матвеева, В.П. Романовского, Г.Д. Скворцова по коэффициенту отбортовки (рис.6) использовать невозможно т.к., во-первых, они получены при исследовании процесса отбортовки до получения полного борта, во-вторых, не учитывают зависимость Кп от d</DEUT, в третьих, отсутствуют данные по Кц для значении S^'do ^ 0,01 , наиболее характерных для деталей с отверстием ь дне.

БпМл

Рис.5. Влияние Бо/сЬ и с1о/Овш. на предельное деформирование -КП

0.005 0.01 0.015 0.02 0.025 0.03 0.035 0.04

йо Д1о

Рис. 6 I рафик зависимостей Кп = 1, 2, З-соответственно по

А.Д. Матвееву, В.П. Романовскому, Г.Д. Скворцову.

- область Кп = АД-До, ЛгЛЛмт) при (1о/0ЕЫТ = 0.2..,,.0.7 для сталей 08кп, 08пс, 08ю

четвертая глава посвящена разраоотке методики и автоматизированной системы проектирования технологических процессов штамповки деталей типа тел вращения с отверстием в донной части.

На основе анализа технической литературы и действующих технологических процессов на машиностроительных предприятиях разработан конструк-торско-технологический классификатор способов изготовления деталей, основными признаками которого являются форма донной части, наличие борта и возможные операции изготовления детали.

Рекомендуемые способы изготовления включают четыре группы:

А - типовые технологические процессы изготовления деталей вытяжкой с последующей пробивкой отверстия в донной части.

Б - технологические процессы штамповки деталей, включающие формообразование за счет периферийной и внутренней частей заготовки вытяжкой и вытяжкой - отбортовкой.

В - формообразование детали осуществляется полностью за счет внутренней части заготовки с использованием вытяжки-отбортовки за один переход.

Г - формообразование детали (при невозможности ее получения за один переход вытяжкой-отбортовкой) осуществляется из внутренней части заготовки за два перехода вытяжки-отбортовки с промежуточной пробивкой.

Методика расчета основных технологических параметров штамповки охватывает значительную часть деталей предложенной классификации. В основу проектирования металлосберерегающих процессов положены результаты теоретических и экенершуешшшиых исследований данной работы, известные методы проектирования и справочные данные. Расчет производится как для типовых деталей так и деталей, имеющих произвольную форму образующей. В последнем случае образующую кодируют, представив ее в виде отрезков прямых и дуг сопряжения.

Методика и алгоритм (рис.7) расчета позволяют оценить возможность I готовлеиия детали с применением вытяжки-отбортовки (группы Б,В,Г), рассчитать все необходимые параметры переходов штамповки, выбрать рациональный способ и спаннить его с типовым, те, вытяжкой и последующей пробивкой отверстия. При проектировании процесса вытяжки-отбортовки для установления диаметра пробиваемого отверстия (1<> использовался принцип равенства длин образующих детали и соответствующего участка заготовки. Для обеспечения максимальной экономии металла с1о определяется, исходя из допустимого коэффициента вытяжки-отбортовки, который, в свою очередь, устанавливается на 10...20% больше предельного с целью полного исключения вероятности образования трещин на кромке отверстия. Расчет меридиональных напряжений во фланцевой и донной частях заготовки стришах, арйшах производится по формулам (7) и (10).

Программный модуль САПР включает общую оболочку и ряд функциональных блоков-подпрограмм, выполняющихся последовательно в зависимости от типа детали, для которой выполняется расчёт; по этим же признакам определяется и набор процедур для технологических расчётов (для операций вытяжки или вытяжки-отбортовки). Кроме того, в программе предусмотрена возможность выбора рационального технологического процесса на основе расчета норм расхода материала при различных способах изготовления детали.

Рнс. 1 Укрупненная блок схсмз. алгоритма рас чета. процессов штамповки на основе вытяжки-отбортовки

В пятой главе представлены материалы практического применения результатов проведенных теоретических и экспериментальных исследований, на основе которых были разработаны и внедрены новые металлосбсрегающие технологические процессы изготовления деталей на АО «Автосвет», специализирующегося на производстве электроосветительной арматуры автомобилей и тракторов. Внедрение новых технологий включало разработку технологий штамповки с использованием автоматизированной системы расчета основных технологических параметров, конструирование и изготовление экспериментальной оснастки, проведение лабораторных испытаний, промышленное внедрение.

Для освоения новых технологий были выбраны пять деталей типа «ободок», имеющих относительно небольшую высоту и большое центральное отверстие: ФГ4-3711021, ФГ122-3711321, ФГ137-3711321, ФГ145-3711021, ФГ140-3711021. Действующие процессы изготовления этих деталей на многопозиционных прессах-автоматах включают 7- 9 операций, основные из которых: вырубка заготовки из ленты, вытяжка с формовкой донной части, пробивка отверстия, окончательная формовка. Так как боковая поверхность и краевые части некоторых деталей имеют сложную форму, контур образующей вытяжного перехода для анализа с использованием автоматизированной системы упрощался и был представлен в виде сочетшгая прямых и дуг сопряжения (на основе равенства длин образующих).

В качестве примеров, иллюстрирующих работосиособносгь методики и автоматизированной системы проектирования технологических процессов на основе вытяжки-отбортовки, представлены результаты расчетов для двух дета-

^pí-,. луг 1 1Ч.Э71 1 -.11 ,, (Т)Г -1,771 1/т _ „и.л.шшпл!

С целью уменьшения затрат на внедрение новых технологий были спроектированы и изготовлс1Ш универсальные экспериментальные штампы с набором сменных матриц и нуансонов для вырубки заготовок, пробивки отверстий и вытяжки. Эксперименты проводились в лабораторных условиях на гидравлическом прессе ПГ160. Параметры переходов штамповки и размеры рабочих частей штампов определялись с использованием авюматизированной системы проектирования. Для всех выбранных деталей рассчитаны все возможные варианты, предусмотренные методикой проектирования: изготовление деталей вытяжкой с последующей пробивкой отверстия; вытяжкой-отборговкой; вытяж-кой-отбортовкой с предварительной вытяжкой; вытяжкой отбортовкой с промежуточной пробивкой. Для детали ФГ 4-3711021 - ободок внутренний результаты расчетов представлены в талице 1.

Анализ результатов, проведенных экспериментов, показал их соответствие расчетным параметрам переходов (расхождение не превышало 10%), что характеризует адекватность разработанной методики реальным процессам.

Установлено, что наиболее эффективной технологией изготовления деталей является вытяжка-01\юршнка с предварительной вытяжкой. lía основе проведенных расчетов были разработаны новые технологические процессы и сконструированы штампы для изготовления пяти деталей на многопозиционных

Таблица 1

Сравнительный анализ способов изготовления детали ФГ 4-3711021

Чертеж детали

Раскрой ленты

1 ' .1

О.мм А.мм В. мм (,мм Нр.ер Ун,

Вытяжка 239 226 230 232 294 1

Витяжла и )ыт.-от5брт 225 210 215 220.5 254 0.86

Вытяжкп--атоортойкс 212 т 202 206 229 0.78

йЬойная Ъыт.-отборт 212 т 202 206 229 0.78

Способ изготоЬления__

3\ Вытяжка-атбпртадка

Вытяжка

ф2\2

4:

т

ф/вО.5

ф212

ФЮ

Л-

т1ЙП 5

1г

Ф170.3

ф 155.3

ф 170,3

2.1 Вытяжка и быт.-атборт.

и\ Лйаиная дыт.-отборпГ

Ф225

Ф180.5

ф212

фЮ7.8

ф1о0.5

Ф^Ь.З

ф115

1:

фШ.2

ф 141.2

Ф170.3

фф.З

прессах-автоматах. Внедрение металлосберегаютцих технологий в производство позволило сократить норму расхода металла на 13...22% (таблица 2). Снижение затрат на годовую программу составило 70 тыс.рублей (в ценах 1998 г.).

Таблица 2

Расход металла по старым и новым технологиям

Номер и наименование детали Годовая програм ма, пгг. Норма расхода метал ла на одну деталь, кг Снижение расхода на деталь, кг Снижение расхода металла на про грамму, кг

новая старая КГ %

1 ФГ4-3711021 ободок внутренний 102000 0,254 0,309 0,055 17,80 5610,0

2 ФГ122-3711321 ободок наружный 88000 0,344 0,409 0,065 13,85 5720,0

3 ФГ137-3711321 ободок 122000 0,295 0,350 0,055 15,70 6710,0

4 ФГ145-3711021 ободок внутренний 140000 0,153 0,198 0,045 22,72 6300,0

5 ФГ140-3711021 ободок внутренний 125000 0,235 0,302 0,067 22,18 8375,0

Итого 32715,0

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Анализ технической литературы и изучение опыта промышленных предприятий показали, что значительным резервом экономии металла при изготовлении полых деталей небольшой высоты с отверстием в донной части является возможность их формообразования вытяжкой-отбортовкой, основой которой является интенсивное деформирование внутренней части заготовки взамен традиционной вытяжки и последующей пробивкои отверстия. До настоящего времени отсутствуют методики проектирования таких технологий, что затрудняет их внедрение.

2. Предложена конструкторско-технологическая классификация формы деталей типа тел вращения с отверстием в донной части, позволяющая установить возможные способы их штамповки.

3. Разработанная математическая модель процесса вытяжки, совмещенной с отбортовкой, на основе совместного решения уравнений равновесия и условия пластичности позволяет установить преимущественный вид деформирования в зависимости от параметров процесса: диаметров исходной заготовки и отверстия, толщины материала, усилия прижима и др.

4. Проведены механические испытания широко применяемых в листовой штамповке марок сталей 08пс, 08кп и 08ю; получены зависимости аппроксимирующие экспериментальные кривые деформационного упрочнения, необходимые ддя установления преимущественного вида деформирования при совмещении вытяжки и отбортовки.

5. Экспериментальные исследования процесса вытяжки, совмещенной с отбортовкой, позволили установить основные закономерности влияния параметров процесса: толщины материала, диаметра отверстия, усилия прижима, глубины вытяжки на характер формоизменения заготовки.

Сравнение результатов, полученных при теоретическом расчете напряжений и сил, с соответствующими экспериментальными данными показало, что они удовлетворительно согласуются во всем диапазоне изменения параметров. Расхождение не превышает 15%, что позволяет рекомендовать эти расчеты для практического применения.

6. На основе проведенных экспериментов на сталях 08пс, 08кп и 08ю в широком диапазоне толщин, диаметров вытяжки и диаметров отверстий (Бо = 0,6....2,5 мм; Е)п = 40...150 мм; с1о = 10...110 мм ) установлено, что на предельное деформирование кромки отверстия при осуществлении вытяжки-отбортовки определяющее влияние оказывают относительная толщина заготовки - Бо / с!о и относительный диаметр пробиваемого отверстия - сЗо/ Овыт. Их увеличение приводит к росту предельпого коэффициента вытяжки-отбортов-ки - Кп = 4 / ёо.

7. В результате регрессионного анализа экспериментальных данных для исследуемых марок сталей получены зависимости предельного коэффициента вьггяжки-отбортовкн от параметров процесса в виде степешгых полиномов Кп = Л*(8г/(10)м *( <У А)Ш)а\ Погрешность аппроксимации экспериментальных значений не превышает 10 %. Полученные зависимости могут быть применены в практике технологических расчетов при проектировании металлосберегающих технологий на основе вытяжки-отбортовки.

8 !Г1.:г';т::■и^тт^кка 15 ЯВТОМЛТИЗИрОБЛНННЯ СИСТСМЗ раСЧСТВ ТСХНОЛО-

гичееких параметров штамповки вытяжкой - отбортовкой, позволяющие с достаточной для практического применения степенью точности разрабатывать ме-таллосбсрегаюпше технологии изготовления деталей типа тел вращения с отверстием в донной части.

9. Результаты теоретических и экспериментальных исследований, методика и автоматизированная система проектирования использовались при разработке и внедрении в производство металлосберегающих технологических процессов штамповки пяти деталей типа ободков на основе вытяжки - отбортовки, что позволило сократить норму расхода на 13 -22 % и обеспечило снижение потребности в металлопрокате на годовую программу в количестве 32,7 т.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ ОПУБЛИКОВАНО В РАБОТАХ:

1. Мурасов А.Ш., Берлет Ю.Н., Титов Ю.А. Металлосберегающие технологии листовой штамповки для прессового производства АО «АвтоУАЗ»//

лл1л научно - тсхнйчоск<1н и.) 1 . ^ .щу.лч/и^..

С.41.

2. Бсрлст Ю.Н., Титов Ю.А, Гансиков A.B. Исследование процессов штамповки отбортовкой цилиндрических деталей с отверстием в дне // XXX научно -техническая конференция: Тез. докл. г. Ульяновск, УГТУ 1996г. С.22-23.

3. Берлет Ю.Н, Мурасов А.Ш., Титов Ю.А. Металлосберегающие технологии листовой штамповки деталей типа тел вращения // Технология - 96: Научные труды международной конференции, г. Новгород, 1996г. С. 70-71.

4. Берлет Ю.Н, Мурасов А.Ш., Титов Ю.А. Металлосберегающие технологии листовой штамповки деталей типа тел вращения с отверстием в дне // Прогрессивные технологии обработки металлов давлением в машиностроении: В сб. Научных докл. всероссийской научно - технической конференции, г. Иркутск, ИГТУ 1996г. С. 10.

5. Берлет Ю.Н, Мурасов А.Ш., Титов Ю.А., Ганенков A.B. О некоторых направлениях снижения расхода металла в прессовом производстве // Наукоемкие технологии товаров народного потребления: Тез. докл. научно - практической конференции, г. Ульяновск, ОАО Экспоцентр "Большая Волга" 1997г. С.36-37.

6. Берлет Ю.Н, Титов Ю.А. Моделирование процесса предельного деформирования при вытяжке - отбортовке осесимметричных деталей с отверстием в донной части // Ресурсосберегающие технологии листовой и объёмной штамповки: Тез. докл. всероссийской научно - технической конференции, т. Ульяновск, УГТУ 1997г. С.12-13.

7. Берлет Ю.Н, Титов Ю.А. Разработка новых технологий изготовления деталей типа тел вращения с отверстием в дне // Ресурсосберегающие технологии листовой и объёмной штамповки: Тез. докл. всероссийской научно - техни-

„ ---------лтт-тлл 1 от г. п 1т. 1 ,1

11 . V . лклиуи^й, ! ! J » ' i . IJ-IT.

8. Берлет Ю.Н, Титов Ю.А. Интенсификация процесса неполной отбор-товки осссиммстричных деталей с отверстием в донной части // Новые методы, средст ва и технологии к науке, промышленности и экономике: Тез. докл. научно - практической конференции с международным участием г. Ульяновск, ОАО Экспоцентр "Большая Волга" 1997г. С.37.

9. Берлет Ю.Н, Титов Ю.А. Экспериментальные исследования процесса вытяжки, совмещенной с отбортовкой // Вестник УлГТУ. 1998. № 2. С. 21-25.

10. Берлет Ю.Н, Мурасов А.Ш., Титов Ю.А., Локтев A.B. Ресурсосберегающий технологии изготовления деталей листовой штамповкой // Современные технологии в машиностроении: Тез. докл. III -Всероссийской научно-практической конференции г. Пенза, ПГУ 2000г. С.15-17.

11. Берлет Ю.Н, Титов Ю.А., Локтев A.B. Мистякимов И.И. Автоматизированное проектирование технологий листовой штамповки осесимметричных деталей вытяжкой и отбортовкой // Компьютерные технологии в науке, проектировании и производстве: Тез. докл. -Ii-Всероссийской научно-техгатческои

---— 4. ______-_____ т I.........X I I_______ I |'ГТЛГ 1АЛА- Г1 1 l

китрс^снЦии 1. unvtuimi пиыирид, ¿u i j

1 Л 1™" Г/*\ Г Т ТЧ Т Т тч т гл А /л /— _

12. оерлет iO.ii, чрилимонов п.и. i и юн п^.м., ии условиях протека-ьил процесса вытяжки, совмещенного с неполной отбортовкой // Кузнечно-штампо-вочное производство №2 Москва, Машиностроение 2000г.С. 20-24.

СПИСОК ОСНОВНЫХ СОКРАЩЕНИЙ И СИМВОЛОВ ВВЕДЕНИЕ

1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ТЕОРИИ И ТЕХНОЛОГИИ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ ТИПА ТЕЛ ВРАЩЕНИЯ С ОТВЕРСТИЕМ В ДНЕ

1Л. Классификация деталей типа тел вращения с отверстием в донной части

1.2. Анализ теоретических исследований вытяжки и отбортовки кольцевых заготовок

1.3. Оценка состояния технологии штамповки полых деталей с отверстием в донной части

1.4. Постановка цели и задачи исследования

2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ НАПРЯЖЕННО - ДЕФОРМИРОВАННОГО СОСТОЯНИЯ ПРИ ВЫТЯЖКЕ, СОВМЕЩЕННОЙ С ОТБОРТОВКОЙ

2.1. Исходные предпосылки для разработки математической модели

2.2. Анализ деформирования донной части заготовки

2.3. Анализ деформирования фланцевой части заготовки

2.4. Анализ математической модели. Проверка адекватности

3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ФОРМОИЗМЕНЕНИЯ КОЛЬЦЕВЫХ ЗАГОТОВОК

3.1. Определение механических свойств листовых материалов

3.1.1. Материалы исследований

3.1.2. Испытание образцов на растяжение

3.1.3. Результаты испытаний

3.2. Исследования формоизменения кольцевых заготовок 3.2.1. Оборудование, приспособления и образцы

3.2.2. Вытяжка, совмещенная с отбортовкой

3.2.3. Определение предельного деформирования 82 3.3. Выводы

4. РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ И АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРОЦЕССОВ ШТАМПОВКИ

4.1. Классификация способов изготовления деталей типа тел вращения с отверстием в донной части

4.2. Структура модуля САПР

4.3. Исходная информация для проектирования

4.4. Разработка методики и алгоритма расчета основных технологических параметров

4.4.1. Вытяжка. Размеры исходной заготовки

4.4.2. Полная отбортовки

4.4.3. Вытяжка - отбортовка.

4.4.4. Алгоритм

5. ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

ИСС ЛЕДОВ АНИЙ

5.1.Деталь ФГ 122-3711321 - ободок наружный

5.2.Деталь ФГ 4-3711021 ободок внутренний 120 5.3.Эффективность использования результатов исследований

Развитие современного машиностроения невозможно без создания новых и совершенствования действующих технологических процессов, позволяющих экономить материальные ресурсы, снижать энергозатраты и повышать производительность.

Одной из главных задач, стоящих перед машиностроением, является снижение расхода металла при изготовлении деталей различными методами, в том числе, листовой штамповкой. Коэффициент использования металла в листоштамповочном производстве в последние годы практически не увеличивается. Особенно он мал при изготовлении осесимметричных деталей (тел вращения) с относительно большим отверстием типа ободков, колец, оправ и т.п. и не превышает для многих из них 0,2.0,3. Такие детали в основном изготавливают вытяжкой из плоской заготовки с последующей пробивкой отверстия требуемой формы и размеров. Отход, образующийся при пробивке отверстия, определяет указанный выше недостаток этого способа штамповки.

Существенно увеличить коэффициент использования металла и повысить производительность можно путем совмещения операций вытяжки и от-бортовки (вытяжка-отбортовка) при получении деталей из плоской заготовки (или полуфабриката, полученного вытяжкой или формовкой), с предварительно пробитым отверстием, размеры которого меньше размеров отверстия в дне готовой детали. Формообразование детали в этом случае осуществляется не только за счет течения металла с периферийной части заготовки (за счет вытяжки), но и интенсивного деформирования внутренней ее части, примыкающей к отверстию, т.е. за счет неполной отбортовки. Преимущественный вид деформирования определяется условиями осуществления процесса: геометрией исходной заготовки и инструмента, усилием прижима, условиями трения и др., и именно он определяет возможность сокращения расхода металла. 8

Несмотря на очевидные преимущества процесса вытяжки-отбортовки, позволяющей не только экономить металл, но и уменьшать число переходов штамповки, он не получил широкого распространения в листоштамповочном производстве. Применение вытяжки-отбортовки в промышленности сдерживается рядом причин. К их числу относятся: недостаточная изученность характера формоизменения заготовки в зависимости от условий осуществления процесса, отсутствие данных о предельных деформациях, отсутствие научно-обоснованных рекомендаций и методик проектирования.

В связи с изложенным в настоящей диссертационной работе выполнен комплекс экспериментально-аналитических исследований влияния исходных параметров заготовки, инструмента и механических свойств металла на выходные параметры и предельное формоизменение с целью создания методики разработки ресурсосберегающих технологических процессов.

Основными результатами теоретических исследований являются: математическая модель процесса вытяжки - отбортовки, которая позволяет на основе анализа параметров напряженно - деформированного состояния описать характер формоизменения заготовки и дает возможность технологу задавать вид процесса за счет выбора усилия прижима или диаметра отверстия в исходной заготовке; формула по определению усилия, необходимого для осуществления операции вытяжки - отбортовки, что важно при выборе оборудования для реализации процесса.

Основными результатами экспериментальных исследований являются: данные, позволяющие оценить достоверность математической модели процесса вытяжки - отбортовки; уравнения регрессии, устанавливающие влияние относительной толщины материала и относительного диаметра отверстия на предельное формоизменение, что позволяет вычислить предельно допустимый диаметр пробиваемого отверстия, который и определяет возможность максимальной экономии металла. 9

На основе результатов теоретических и экспериментальных исследований разработаны: методика проектирования технологических процессов изготовления деталей типа тел вращения с отверстием в донной части вытяж-кой-отбортовкой; система автоматизированного проектирования таких процессов, позволившие разработать и внедрить металлосберегающие технологии на АО «Автосвет» для 5 наименований деталей.

10

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Анализ технической литературы и изучение опыта промышленных предприятий показали, что значительным резервом экономии металла при изготовлении полых деталей небольшой высоты с отверстием в донной части является возможность их формообразования вытяжкой-отбортовкой, основой которой является интенсивное деформирование внутренней части заготовки взамен традиционной вытяжки и последующей пробивки отверстия. До настоящего времени отсутствуют методики проектирования таких технологий, что затрудняет их внедрение.

2. Предложена конструкторско-технологическая классификация формы деталей типа тел вращения с отверстием в донной части, позволяющая установить возможные способы их штамповки.

3. Разработанная математическая модель процесса вытяжки, совмещенной с отбортовкой, на основе совместного решения уравнений равновесия и условия пластичности позволяет установить преимущественный вид деформирования в зависимости от параметров процесса: диаметров исходной заготовки и отверстия, толщины материала, усилия прижима и др.

4. Проведены механические испытания широко применяемых в листовой штамповке марок сталей 08пс, 08кп и 08ю; получены зависимости, аппроксимирующие экспериментальные кривые деформационного упрочнения, необходимые для установления преимущественного вида деформирования при совмещении вытяжки и отбортовки.

5. Экспериментальные исследования процесса вытяжки, совмещенной с отбортовкой, позволили установить основные закономерности влияния параметров процесса: толщины материала, диаметра отверстия, усилия прижима, глубины вытяжки на характер формоизменения заготовки.

Сравнение результатов, полученных при теоретическом расчете напряжений и сил, с соответствующими экспериментальными данными, показало, что они удовлетворительно согласуются во всем диапазоне изменения

130 параметров. Расхождение не превышает 15%, что позволяет рекомендовать эти расчеты для практического применения.

6. На основе проведенных экспериментов на сталях 08пс, 08кп и 08ю в широком диапазоне толщин, диаметров вытяжки и диаметров отверстий ( 80 = 0,6.2,5 мм; Бп = 40. 150 мм; = 10.110 мм ) установлено, что на предельное деформирование кромки отверстия при осуществлении вытяжки-отбортовки определяющее влияние оказывают относительная толщина заготовки - 8о / Ф) и относительный диаметр пробиваемого отверстия - с10/ Ввых. Их увеличение приводит к росту предельного коэффициента вытяжки-отбортовки Кп = с!к/ с10.

7. В результате регрессионного анализа экспериментальных данных для исследуемых марок сталей получены зависимости предельного коэффициента вытяжки-отбортовки от параметров процесса в виде степенных полиномов Кп =А*(8о/с1о)а1*( (¿о/ Овыт)а2. Погрешность аппроксимации экспериментальных значений не превышает 10 %. Полученные зависимости могут быть применены в практике технологических расчетов при проектировании метал-лосберегающих технологий на основе вытяжки-отбортовки.

8. Разработана методика и автоматизированная система расчета технологических параметров штамповки вытяжкой - отбортовкой, позволяющие с достаточной для практического применения степенью точности разрабатывать металлосберегающие технологии изготовления деталей типа тел вращения с отверстием в донной части.

9. Результаты теоретических и экспериментальных исследований, методика и автоматизированная система проектирования использовались при разработке и внедрении в производство металлосберегающих технологических процессов штамповки пяти деталей типа «ободок» на основе вытяжки - отбортовки, что позволило сократить норму расхода на 13 -22 % и обеспечило снижение потребности в металлопрокате на годовую программу в количестве 32,7 т.

131

1. A.c. 1088842 СССР, МКИ В21Д22/00. Способ изготовления полых стаканообразных изделий / В.К. Лобанов, С.Д. Жовтобрюх, Ю.П. Слыш и др. - Опубликовано 30.04.84. Бюл. №16. 3 с.

2. A.c. 1155328 СССР, МКИ В21/00. Способ изготовления полых изделий из листового металла / Г.А. Матвеев.- Опубликовано 15.05.85. Бюл. №16. 3 с.

3. A.c. № 1388145, СССР, МКИ В21Д22/00. Способ изготовления полых изделий с отверстием в донной части / А.Ш. Мурасов, Ю.Н.Берлет, A.M. Рыженков, В.Ф. Макаров. -Опубликовано 15.04.88. Бюл. №14. 3 с.

4. A.c. 1423222 СССР, МКИ В21Д22/00. Способ изготовления полых деталей / Е.Д. Голубкин, Е.Г. Кошевой, Б.В. Скидан, А.М.Башков. -Опубликовано 15.09.88. Бюл. №34. 3 с.

5. A.c. 1611511 СССР, МКИ В21Д22/00. Способ изготовления полых изделий / Ю.Н. Берлет А.Ш. Мурасов, В.Ф. Макаров, С.А. Рыженков. Опубликовано 07.12.90. Бюл. №45. 3 с.

6. A.c. 188601 ЧССР, МКИ В21Д22/28. Заготовка для вытяжки деталей типа стаканов / Сарадин Жан, Машерник Оливер.-Опубликовано 15.07.81. Бюл. №7. 3 с.

7. A.c. 390856 СССР, МКИ В21Д22/30. Листовая заготовка для вытяжки цилиндрического стакана / В.Г. Кондратенко, З.А. Назарян. Опубликовано 6.12.73. Бюл. №7. 3 с.

8. A.c. 5013128/27, МКИ В21Д22. Способ изготовления полых изделий с отверстием в донной части / Ю.Н.Берлет., А.Ш.Мурасов., С.А.Рыженков., В.Ф.Макаров. Опубликовано 8.07.91. 1 с.132

9. A.c. 538767 СССР, МКИ В21Д22/02. Способ изготовления полых деталей / Б.З. Богуславский, Е.С. Сизов. Опубликовано 24.12.76. Бюл. №8. 2с.

10. A.c. 592487, СССР, МКИ В21Д 22/30. Листовая заготовка для вытяжки деталей типа тел вращения / P.M. Аденин, Ю.С. Шпилева,- Опубликовано 09. 03. 78. Бюл. №5. 1 с.

11. A.c. 619252 СССР, МКИ В21Д22/00. Способ изготовления изделий типа втулок / Г.А.Матвеев, В.Г.Кондратенко, Е.П. Хориков. -Опубликовано 15.08.78. Бюл. №30. 3 с.

12. A.c. 884795 СССР, МКИ В21Д22/18. Способ изготовления полых изделий / Л.Л.Роганов, А.Ф.Тарасов, В.С.Клеус. Опубликовано 30.03.92. Бюл. №12. 2 с.

13. A.c. 889205 СССР, МКИ В21Д22/00. Способ изготовления полых изделий / Г.А. Матвеев, В.Г. Кондратенко, Д.П. Чиркин, В.И. Грищенко. Опубликовано 15.12.81. Бюл. №46. 3 с.

14. A.c. 959872 СССР, МКИ В21 Д22/02.Способ изготовления полых деталей типа тел вращения с отверстием в донной части / Н.В. Потекушин. Опубликовано 23.09.82. Бюл. №35. 2 с.

15. A.c. 988412 СССР, МКИ В21Д22/00. Способ вытяжки полых изделий / Ю.Д.Железнов, В.Г. Шибаков, Л.А. Кузнецов, Л.А.Рябцев, И.Г. Шибанов. Опубликовано 15.01.83. Бюл. №17. 2 с.

16. A.c. 1430136 СССР, МКИ В21Д19/00. Способ отбортовки отверстий / Л.П. Логунов. Опубликовано 15.10.83. Бюл. №14. 2 с.

17. A.c. 703186 СССР, МКИ В21Д19/00. Устройство для отбортовки / В.И. Ершов, А.Г. Пашкевич, В.И. Глазков и М.Ф. Каширин. -Опубликовано 18.10.79. Бюл. №46. 3 с.

18. Аверкиев А.Ю. Методы оценки штампуемости листового металла.- М.: Машиностроение, 1985. 176 с.133

19. Аверкиев А.Ю. Оценка штампуемости листового и трубного проката // Кузнечно-штамповочное производство, 1990, №2. С. 19-24.

20. Аверкиев А.Ю. Оценка штампуемости листового проката // Кузнечно-штамповочное производство, 1987, №10. С. 6-8.

21. Аверкиев Ю.А. Холодная штамповка. Формоизменяющие операции. Ростов на Дону: Издательство Росток , РГУ, 1984. 228 с.

22. Аверкиев Ю.А., Аверкиев А.Ю. Теория холодной штамповки. М.: Машиностроение, 1989. 304 с.

23. Берлет Ю.Н., Титов Ю.А, Ганенков A.B. Исследование процессов штамповки отбортовкой цилиндрических деталей с отверстием в дне // XXX научно техническая конференция: Тез. докл. г. Ульяновск, УГТУ 1996г. С.22-23.

24. Берлет Ю.Н, Мурасов А.Ш., Титов Ю.А. Металлосберегающие технологии листовой штамповки деталей типа тел вращения // Технология 96: Научные труды международной конференции, г. Новгород, 1996г. С. 70-71.

25. Берлет Ю.Н, Титов Ю.А. Экспериментальные исследования процесса вытяжки, совмещенной с отбортовкой // Вестник УлГТУ. 1998. №2. С. 21-25.

26. Берлет Ю.Н., Филимонов В.И., Титов Ю.А. Об условиях протекания процесса вытяжки, совмещенного с неполной отбортовкой // Кузнечно-штампо-вочное производство 2000 №2. С. 20-24.

27. Валиев С.А. Комбинированная глубокая вытяжка листовых материалов. М.: Машиностроение, 1973. С.52.

28. Веронски В., Леник.К. Отбортовка при горячей объемной штамповке осесимметричных поковок с фланцем // Кузнечно-штамповочное производство, 1988, №5. С. 18.

29. Воропаев A.A., Вульман С.А., Семыкина Т.Д., Томилов М.Ф. Исследование напряженно-деформированного состояния при вытяжке осесимметричных деталей //Кузнечно- штамповочное производство, 1996, №3.-С.2.135

30. Головлев В.Д. Расчеты процессов листовой штамповки. М.: Машиностроение, 1974. 136 с.

31. Дель Г.Д. Технологическая механика. М.: Машиностроение, 1978. 174 с.

32. Ершов В.И., Федосова С.А., Соболь А.И. Об одном из путей интенсификации процесса отбортовки отверстий // Кузнечно -штамповочное производство, 1983, №4. С.20-22.

33. Ершов В.И., Чумадин A.C., Ковалев В.В. Об одном способе интенсификации при отбортовке листового материала // Кузнечно-штамповочное производство, 1989, №4. С. 25-26.

34. Ефимов В.И., Федосова С.А., Соболь А.И. Об одном из путей интенсификации процесса отбортовки отверстий // Кузнечно-штамповочное производство, 1983, №4. С. 20-22.

35. Журавлев В.Н., Николаева О.И. Машиностроительные стали. Справочник. М.: Машиностроение, 1992. 480 с.41.3ажигаев JI.C., Кишьян A.A., Романиков Ю.И. Методы планирования и обработки результатов физического экперимента. -М.: Атомиздат, 1978. 232 с.

36. Заявка № 61-222641 (А) Int С1 В21Д22/08. Способ отбортовки отверстия/ Масааки Ода, Япония. 28.03.85.

37. Заявка № 61-222642 (А) Int С1 В21Д19/08. Способ отбортовки отверстия/ Масааки Ода, Япония. 28.03.85.

38. Зубцов М.Е. Листовая штамповка. Л.: Машиностроение, 1980. 431 с.

39. Ильюшин A.A. Пластичность. М. - Л.: Гостехиздат, 1948. 346 с.

40. Исаченков Е.И. Контактное трение и смазки при обработке металлов давлением. М.: Машиностроение, 1978. 208 с.

41. Каюшин В.А., Ренне И.П. Выворот концов труб с последующей отбортовкой // Кузнечно-штамповочное производство, 1983, №4. С. 22-25.

42. Ковка и штамповка. Справочник в 4 томах, том 1. Листовая штамповка под редакцией А.Д. Матвеева; редакционный совет: Е.И. Семенов ( председатель ) и др. Москва: Машиностроение, 19851987. 544 с.

43. Колмогоров В.Л. Механика обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1986. 668 с.

44. Контактное трение в процессах обработки металлов давлением. / А.Н.Леванов, В.Л. Колмогоров, С.П.Буркин и др. М.: Металлургия, 1976. 157 с.

45. Кроха В.А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации. М.: Машиностроение, 1980. 157 с.

46. Лебедев A.A., Маковыецкий И.В., Штукатурова A.C. Проблемы прочности. 1981, №2. С.41 44.

47. Лехницкий С.Г. Теория упругости анизотропного тела. М.: Наука, 1977.416 с.

48. Львовский E.H. Статистические методы построения эмпирических формул. М.: Высшая школа, 1988. 239 с.137

49. Макаров JI.JI. К расчету профильных заготовок для вытяжки цилиндрических деталей из анизотропных неоднородных материалов.-Тула. Технология машиностроения, 1974, вып 35. С. 116-122.

50. Малинин H.H. Прикладная теория пластичности и ползучести. М.: Машиностроение, 1975. 400 с.

51. Марасанов A.A. Исследование процесса вытяжки с преднамеренным утонением осесимметричных деталей.- Рыбинск: Рыбинская авиационная технологическая академия, 1995. 13 с.

52. Матвеев А.Д., Рахман A.A., Рыженков С.А., Сухомлинов Л.Г., Энгельсберг В.К. Исследование границы между осесимметричными вытяжкой и отбортовкой заготовки с отверстием на основе безмоментной конечноэлементной модели / МАМИ.ИАП АН СССР, УДК 593.3.621.735.

53. Матвеев Г.А. Исследование совмещений операций вытяжки и отбортовки. М.: Труды МВТУ, 1983. 118 с.

54. Металлы. Методы механических и технологических испытаний. -М.: Издательство стандартов. 1988. 388 с.

55. Методические указания. Методика выбора и оптимизации контролируемых параметров технологических процессов // РДМУ 109-77, Введено 01.07.87, М.: Издательство стандартов, 1987. 64 с.

56. Методы испытания, контроля и исследования машиностроительных материалов. Справочное пособие: В 2 т. / Под общ. ред. А.Г.Туманова. Т.2: Методы исследования механических свойств металлов. М.: Машиностроение, 1974. 320 с.

57. Микляев П.Г., Фридман Я.Б. Анизотропия механических свойств металлов. М.: Металлургия, 1986. 223 с.

58. Основы теории обработки металлов давлением. / С.И.Губкин, Б.П.Звороно, В.Ф.Катков и др. М.: Машгиз, 1959. 540 с.138

59. Панасюк В.В., Бережницкий Л.Т, Чапля М.Э.-ФХММ, 1983, №5. С.61-69.

60. Патент 4005665 США, МКИ В21Д53/00. Формовка заготовок, обеспечивающих минимальную высоту фестонов после вытяжки / Нишихара Тосиро, Токахаси Нобауки. Опубликовано 1.02.77. Бюл. №10.-2с.

61. Патент 77099 ПНР, МКИ В21Д22/20. Способ получения заготовок для вытяжки / Калиновски Жан. Опубликовано 21.04.75. Бюл. №8. 1с.

62. Петерсон Р. Коэффициенты конструкции напряжений. М.: Мир, 1977. 235 с.

63. Пластичность и разрушение / В.Л.Колмогоров, А.А.Богатов, Б.А.Мыгачев и др. М.: Металлургия, 1977. 336 с.

64. Полухин П.И., Горелик С.С., Воронцов В.К. Физические основы пластической деформации. М.: Металлургия, 1982. 584 с.

65. Полухин П.И., Гун Г.Я., Галкин A.M. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1976. 487 с.

66. Попов Е.А. Величина изгибающего момента при вытяжке // В книге: Машины и технология обработки металлов давлением. М.: Машгиз, МВТУ, 1958. С. 95-99.

67. Попов Е.А. Основы теории листовой штамповки. М.: Машиностроение, 1977. 278 с.

68. Попов Е.А. Пути сокращения длительности технологического цикла при листовой штамповке // Прогрессивная технология холодной штамповки / Под редакцией А.Н.Малова. М.Машгиз, 1955. С.144-160.

69. Попов Е.А. Распределение напряжений и деформаций при отбор-товке круглых // В книге: Машины и технология обработки металлов давлением. М.: Машгиз, МВТУ, 1955. С. 59-72.139

70. Прогрессивные технологические процессы холодной штамповки / Ф.В. Гречников., A.M. Дмитриев., В.Д. Кухарь и др.; Под общей редакцией А.Г. Овчинникова. М.: Машиностроение, 1985. 184с.

71. Рогожин В.Н., Ренне И.П., Кузнецов В.П. Образование продольных трещин при вытяжке через две матрицы // Обработка металлов давлением. Тула, 1971. С. 109-117.

72. Романовский В.П. Анализ напряженно-деформированного состояния в начальной стадии процесса глубокой вытяжки // Кузнечно-штамповочное оборудование, 1967, №2. С. 23.

73. Романовский В.П. Процесс образования и расчет прочности опасного сечения при глубокой вытяжке // Кузнечно-штамповочное оборудование, 1968, №9. С. 12.

74. Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке. JL: Машиностроение, 1979. 520 с.

75. Рузанов Ф.И. Оценка влияния неоднородности механических свойств листового металла на на критические параметры процессов осесимметричной вытяжки и отьортовки // Проблемы машиностроения и надежности машин, 1995, №6. С.51-58.

76. Самуль В.П. Основы теории упругости и пластичности. М.: Высшая школа, 1975. 450 с.

77. Сизов Е.С. Бабурин М.А., Горпынченко В.А., Тумасов А.Д. Сверхглубокая вытяжка полых деталей // Кузнечно-штамповочное производство, 1996, №1. С.24-27.

78. Скворцов В.Н. Основы конструирования штампов для холодной лтовой штамповки .- М.: Машиностроение, 1972, 387 с.

79. Смирнов B.C. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1973. 496 с.

80. Смирнов-Аляев Г.А. Механические основы пластической обработки металлов. Л.: Машиностроение, 1968. 271с.140

81. Соколовский В. В. Теория пластичности. М.: Высшая школа, 1969.390 с.

82. Статическая прочность и механика разрушения сталей: пер. с нем / Под общ. ред. В.Даля, В.Антона. М.: Металлургия, 1986. 566 с.

83. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1977. 423 с.

84. Теория и расчеты пластического формоизменения анизотропных материалов / Ю.М. Арышенский, Ф.В. Гречников. М. Металлургия, 1990. 304 с

85. Теория обработки металлов давлением /• И.Я.Тарновский, А.А.Поздеев, О.А.Ганаго и др. М.: Металлургия, 1963. 672 с.

86. Теория пластических деформаций металлов / Е.П. Унксов., У. Джонсон., B.JI. Колмогоров др.; Под редакцией Е.П.Унксова., А.Г. Овчинникова. М.: Машиностроение, 1985. 598 с.

87. Технологичность конструкций изделий. Справочник / Т.К. Алферова., Ю.Д. Амиров., П.Н. Волков.; Под редакцией Ю.Д. Амирова. М.: Машиностроение, 1985. 368 с.

88. Тимощенко В.А., Просяник В.Н. Новая технология вытяжки и отбортовки листовых заготовок // Кузнечно-штамповочное производство, 1986, №12. С. 12.

89. Томсен Э., Янг Ч., Кобаяши Ш. Механика пластических деформаций при обработке металлов. М.: Машиностроение, 1969. 503 с.

90. Третьяков A.B., Трофимов Г.К., Гурьянова М.К. Механические свойства сталей и сплавов при пластическом деформировании. М.: Машиностроение, 1971. 63 с.

91. Унксов Е.А. Инженерные методы расчета при обработке металлов давлением. М.: Машгиз, 1955. 284 с.

92. Фридман Л.Б. Механические свойства металлов. М.: Машиностроение, 1974. 472 с.

93. Хилл Р. Математическая теория пластичности. М.: ГИТТА, 1956, 407 с.

94. ЮЗ.Хоникомб Р. Пластическая деформация металлов. Перевод с английского. М.: Мир, 1972. 408 с.

95. Шевченко К.Н. Основы математических методов в теории обработки металлов давлением. М.: Высшая школа, 1970. 351 с.

96. Шляхин А.Н. Прогнозирование разрушения материала при вытяжке цилиндрических деталей без утонения // Вестник машиностроения, 1995, №5. С.35-37.

97. Шляхин А.Н. Расчет напряжений в опасном сечении при вытяжке без утонения цилиндрических деталей // Кузнечно-штамповочное производство, 1995, №6. С. 8-11.

98. Яковлев С.П., Кухарь В.Д. Штамповка анизотропных заготовок. -М.: Машиностроение, 1986. 136 с.

99. Bogojawlenskij K.N., Neubauer A., Ris V.W. Tecynologie der Fertigung von Leicytbauprofilen. Leipzig: VEB Dentscher Verlag fur Grundstof - findustrie. 1979. 566 p.

100. Czarnecki Riszard, Jan Czudek. Sposob wykonivania rotacnych virobu / Mekanik, 1982, 55, №1, 25-27.

101. Galinowski J. Anizotropia blach do tloczenia i mozliwosci jej wykorzystania. Biuletin Inform. Obrobki Plastycznej, 1973, t. IX, №3.

102. Handbook of Metal Forming. Editor Kurt Lange. New York. 1985. 614p.142

103. Kwasniewski B. Dokladnosc czesci ksztaltowanych plastycznie z blach na prasach. Biuletin Inform. Obrobki Plastycznej, 1973, t. IX, №3.

104. Marciniak Zd. Konstrukcia wykroinikow. Warszawa: Wydawnictwa naukowo-technicze, 1971. 240 s.

105. Marciniak Zd. Mechanika procesuw tloczenia blach. Warszawa: Wydawnictwa naukowo-technicze, 1971. 240 s.

106. Marciniak Zd. Odksztalcenia graniczne przy tloczenia blach. -Warszawa: Wydawnictwa naukowo-technicze, 1971. 180s.

107. Marciniak Zd. Wyznaczanie tlocznosci blachyz proby skrecania. -Obrobka Plastyczna, 1969, t. V, №3.

108. Marciniak Zd., Kuczynski K., Kolodziewski J. Wyznaczanie Niektorich plastycznych wlasnosei blachy metoda, skrecania. Obrobka Plastyczna, 1973, t. 3,№2.

109. Miysaki S., Otsuka K., Sakomoto H., Shimizu K. Trans. Jap. Inst. Metals, 1981, v.22, №4, p.244-252.

110. Nagahima Shinichi-chem. Ind. (Jap.), 1978, v.29, №9, p.919-920, 929931.

111. Turno A. Normalna anizotropia plastyczna blach, jej pomiar i wykorzystanie do przwidywania tlocznoszi. Obrobka Plastyczna, 1969, t. VII, №3, 4.143