автореферат диссертации по энергетическому, металлургическому и химическому машиностроению, 05.04.09, диссертация на тему:Разработка и исследование устройств для нанесения лакокрасочных покрытий на плоские жесткие поверхности

11а правах рукописи

х ц ¡Р

ШАБАНОВ Игорь Егорович <Г~

РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ УСТРОЙСТВ ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ НА ПЛОСКИЕ ЖЕСТКИЕ ПОВЕРХНОСТИ

Специальность 05.04.09. Машины и агрегаты нефтеперерабатывающих и химических производств.

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Тамбов-1998

Работа выполнена в Ворнежской Государственной технологической Академии

Научный руководитель Научный консультант

Официальные оппоненты

Кандидат технических наук, профессор ШАПОВАЛОВ Ю Н.

Кандидат технических наук, доцент БРАЖНИКОВ Е.Б.

Доктор технических наук, профессор ЧАЙНИКОВ Н. А. Кандидат технических наук, доцент ПАРШИН Н.Д.

Ведущая организация IIКФ "Игрушки"

Защита состоится 25 декабря 1998 г. на заседании диссертационого Сове-га К.064.20.02 Тамбовского Государственного технического университета.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ТГТУ

Автореферат разослан 25.) 1. 1998 г.

Ученый секретарь диссертационного Совета к.т.н. проф.

А.С. Клинков

ОЫЦЛЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

А кг уа.г1Ы1«с'11._ рлГкн ы.

В промышленности п быту широко используются лакокрасочные материалы (ЛКМ), способные выполнять защитные, декоративные и специальные функции. Плоские изделия типа зеркал, мебельных заготовок, облицовочных панелей и т.п. подвергаются окраске в большинстве массовых производств на линиях, работающих в непрерывном режиме и имеющих высокие производительности. Однако с появлением и развитием малых производств, с возникновением необходимости быстрой смены типоразмеров выпускаемых изделий в условиях рынка, использование таких линий становится проблематичным: с одной стороны, многим они недоступны вследствие высокой стоимости, с другой - могут оказаться малоэффективными ввиду сложности и длительности переналадки на различные типоразмеры изделии.

Поэтому производители прибегают часто к полукустарным приемам и устройствам с большой долей ручного труда, что приводит к значительному расходу ЛКМ и растворителя, ухудшает условия труда.

Более эффективными оказываются в этом случае универсальные компактные установки периодического (циклического) действия с облегченной и быстрой переналадкой на различные размеры изделий. Одним из вариантов таких установок является разработанная в Воронежской государственной технологической академии линия для нанесения защитного слоя на плоские зеркала максимального размера 0,5х 1,5 м.

Важнейшим элементом конструкции этой линии служит плоскощелевое устройство для периодической выдачи завесы ЛКМ на подложку (зеркало) в соответствии с заданными требованиями к появляющемуся покрытию.

Цель работы: разработка методики расчета и конструирования устройств периодического действия с плоскощелевым насадком для выдачи ЛКМ на плоские жесткие подложки в составе соответствующих линий по нанесению защитных покрытий.

Научная новизна работы.

1. Получено новое устройство для выдачи ЛКМ в виде плоской завесы в периодическом режиме.

2. Определены условия самоистечения ЛКМ из емкости новых устройств с учетом конструкции их рабочих органов.

3. Разработан метод расчета деформации подвижной упругой щеки устройств и величины давления ЛКМ в емкости, обеспечивающих реализацию заданного вида покрытия.

4. Получены расчетные зависимости для определения параметров завесы ЛКМ, требуемых размсрон основных рабочих органов устройств и режимов их эксплуатации.

5. Предложена инженерная методика расчета и конструирования линии для нанесения покрытий ЛКМ па плоские жесткие заготовки о периодическом режиме.

Практическая ценность работы.

Создано новое устройство доя нанесения ЛКМ на плоские жесткие поверхности, защищенные положительным решением ВНИИПГЭ на выдачу патента РФ.

г

Г.ирабогана инженерная методика расчета и проектирования линий для получения покрытий ЛКМ на плоские изделия в периодическом режиме, использованная при создании линии, в составе которой находится новое устройство.

Апробация работы. Основные результаты работы доложены на трех еже* о чных научных конференциях Воронежской Государственной Технологической Академии в 1996-1998 гг.

Публикации. Основные результаты работы отражены в 10 печатных рабо->ах. включая положительное решение на выдачу патента Российской Федерации..

Структура и объем работы.

Диссертация состоит из введения, четырех глав, выводов, списка литера-прных источников (94 ист.), приложений. Работа изложена на 151 стр. машинописного текста, включает 12 таблиц и 54 рисунка.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Введение. Обоснована актуальность работы и определены основные направления исследования.

В главе 1 "Обзор исследований и разработок в области нанесения покрытий ш ЛКМ" рассмотрены способы нанесения покрытий ЛКМ и соответствующие им устройства, проведен анализ имеющихся методик расчета параметров таких устройств, показана возможность использования фундаментальных знаний гидродинамики вязких жидкостей для описания процессов, протекающих в устройствах нового вида, и определения размеров рабочих органов последних. Обозначены задачи теоретических и экспериментальных исследований и разработок диссертации.

В главе 2 "ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ И РАЗРАБОТКИ ПЛОСКОЩЕЛЕВЫХ УСТРОЙСТВ." отражены результаты решения следующих задач:

1. Процесс самоистечения жидкости из емкости с плоскощелевой насадкой. Цикл работы устройства в периодическом режиме имеет периоды выстоя и выдачи ЛКМ под действием приложенного избыточного давления. Для периода выстоя важным является условие равновесия столба жидкости в емкости устройства, обеспечивающее отсутствие самоистечения до момента приложения избыточного давления. Рассмотрено равновесие жидкости (см. рис. 1), создаваемое действием давления гидростатического столба Рс, давлением Р„, вызванным силой поверхностного натяжения Р0) и давлением, необходимым для преодоления сил вязкого сопротивления Рд.

Полученное выражение для определения столба жидкости Нет имеет вид:

и - оЬс°8 2у п\

где о -

v -

е-

коэффициент поверхностного натяжения; Ь - длина канала; о краевой угол смачивания;5 - ширина канала; р - плотность жидкости; ускорение свободного падения.

Рисунок 1 Схема сил действующих в плоскошелевом канале.

По данной зависимости для экспериментальных составов покрытия (лака, раствора защитного покрытия и олифы) получены расчетные знамения высоты столба жидкости Нс1, которые представлены в виде таблиц. Достигнуто достаточно хорошее согласование расчетных и экспериментальных значений п области ширины щели от 0,3 до 0,8 мм для всех исследуемых жидкостей (относительная погрешность составляет менее 10%).

2. Расчет величины отклонения уиругодеформируемой стальной теки.

В период выдачи дозы жидкости в ёмкости возрастает давление Р„, под действием которого упругая щека деформируется, образуется шель шириной 5„, через которую жидкость вытекает на покрываемую поверхность. Требуемая толщина выдаваемой завесы, а соответственно и покрытия заготовки, определяется в первую очередь шириной формующего канала, которая зависит от приложенных к щеке нагрузок и механических характеристик материала, из которого она изготовлена.

Получено выражение для расчета полной ширины щели:

где /, ,а - длина, толщина и угол наклона щеки соответственно; Е - модуль Юнга.

По формуле (2) получены расчетные значении силовых факторов, влияющих на деформацию щеки, характер изменения которых показан на рис. 2.

Установлено, что стальная щека под действием нагрузки, эквивалентной Р„ и Рс, (линия 1), начинает отклоняться при значениях, больших 0,01 МПа. Линия 2 является характеристикой влияния сил поверхностного натяжения на величину деформации щеки. Установлено максимальное влияние поверхностного натяжения, которое больше или соизмеримо с величинами прикладываемых давлений. При размерах 5 > 0,15 мм влияние поверхностных сил резко уменьшается и при достижении прикладываемого давления 0,07 МПа оказывается равным 0, что соответствует ширине 5=0,25мм.

_8огЕ?3созгу___

еягфьр^/г + р^со«2«'

(2)

610 , м

0,7

о,в

0,5 0,4 0,)

-0,1 -0,2 -O.S

t

У г*

3 \

\ \ \ IV .2

\ 1

__ >8 0, )9 0 12 0, \г о, 14 0, is о, II 0, 17 0, I» 0

7 12 0, >3 0, >4 0, >6 0, >7 0, 1 0, И 0. !8 0,

Р,МПа

/

Рисунок 2. Закономерность влияния силовых параметров на величину отклонения упругодеформируемой щеки.

Кривая значений полной деформации щеки (линия 3) при меньших Ри=0,02 МПа имеет область отрицательных значений. Эта область характерна для доминирующего влияния сил, препятствующих деформированию щеки под действием приложенных усилий. При достижении Ри значения 0,07 МПа влияние сил, противодействующих деформированию, становится несущественным, и при Р„ > 0,07 МПа линия значений полного отклонения щеки (линия 3) совпадает с линией 1.

Установлено, что область значений стабильной ширины щели формующего канала соответствует приложенному давлению Р„> 0,01 МПа.

Для определения геометрических размеров важно знать значение давления Pip, при достижении которого открывается щель. Для его расчета получена зависимость:

№

Ркр =

8g2E246cos2v pgf3cos2a

(3)

о

у

На рис. 3 представлены зависимости изменения давления гидростатического столба жидкости Рс и Ркр от его высоты Нст для лака, раствора защитного покрытия, олифы.

РсЛр, Па

4500 4000 3500 3000

2500 2000 1500 1000 £00 0

К 6-, ^

1 \ .

£0

130

220

310

Н,ММ

Рисунок 3. Зависимость гидростатического столба жидкости на самопроизвольное образование щели.

Значения критических давлений не зависят от высоты столба жидкости в емкости устройства - линии 2, 4, 6 параллельны оси абсцисс и являются характеристикой упругих свойств материала щеки.

В период выстоя на щеку действует только давление статического столба жидкости, величина которого увеличивается с ростом высоты Н«. При достижении критического уровня жидкости (для лака 350 мм; раствора 400 мм; олифы 440 мм) давление Рс достигнет значений Р,ф. Превышение Нст повлечет за собой открытие формующего канала и самопроизвольное истечение жидкости.

На основе проведенного аиализа сделан вывод о том, что в проектируемых устройствах для выдачи плоской завесы жидкости в периодическом режиме следует принимать такие геометрические размеры емкости, при которых уровень жидкости ЛКМ в них будет меньше допустимых значений [Н] из условия отсутствия самопроизвольного открытия формующего канала.

3. Расчет геометрических размеров каналов устройства.

Толщина формуемой пленки во многом зависит от конфигурации и геометрических размеров распределительных и формующих канатов устройств для выдачи завесы. Для проектирования таких устройств важно максимально возможное удовлетворение условиям равенства гидравлических сопротивления по всем траекториям движения элементарных порций жидкости и минимально возможные размеры и площади поверхностей каналов устройства. Получено выражении для определения параметра однородности W

\\'= (А., + 1) / (А.» + 1Лип а),

(4)

А.1 =4 ц211/(Ч8 (5)

где и цэ - эффективные вязкосы в распределшелию.ч и формующем каналах соответственно.

Получены расчетные значения параметра однородности при. истечении жидкости из формующих каналом различной длины Ь и ширины 6, изменяющихся в интервалах от 1 до 10 мм и 01 0,05 до 0,45 мм соответственно. Установлено, что закономерность изменения XV ог Ь для всех исследованных каналов является идентичной, причем для течения через узкие щели характерны более высокие значения параметра однородности (кривые 1,2 на рис. 4) при одних и тех же длинах формующего канала, чем при истечении через широкие (кривые 4, 5).

\ViT0

10 9.85 9,9 8.85 9,9 9,76 97 9,65 в,6 9,56

1 г 1 » 6 • 7 > I 1,1(1'

IV10', м

Рисунок 4. Зависимость параметра однородности от длины и ширины формующего канала.

Установлено, что наилучшие условия течения достигаются при длине канала Ь > 4 мм. Это объясняется тем, что в канале с постоянным поперечным сечением скоростной профиль выравнивается, и упругая деформация, полученная жидкостью при входе из распределительного в формующий канал, постепенно стабилизируется.

4. Распределение жидкости по длине формующего канала.

Определен закон распределения избыточного давления по длине г, параллельной выходной кромке щели, в ёмкости устройства р„, обеспечивающего открытие щели до значения 5,

Р(г) = -

1+е

(6)

При помощи этой зав51симости можно определить величину приложсмж-; давления в любом сечении этого канала. Например, в конце распредели)е.ч.шч канала оно определяется из выражения:

-> рЬ>ДГ

На рис. 5 приведены графические зависимости, построенные по уравнение (7). Они показывают, что длина формующего канала оказывает существенн.ч влияние на падение давления по длине распределительного канала, особенно щгс значениях Ь, меньших 5 мм. Поэтому выравнивание давления, которое являек ч определяющим для равенства расходов, а соответственно и толщины выдаваемой завесы, при проектировании формующих каналов следует длину выбирать из рч,!,. наибольших значений.

О 0.6 1 1,5 2 2,5 3

Рисунок 5. Изменение давления жидкости по длине щели формующего

канала.

5. Расчет времени истечения жидкости из плоскощелевого канала.

Получена интегральная зависимость (см. выражение 9), решить которую в явном виде не представляется возможным, поэтому ее решение достигнуто методом Симпсона, дающим вполне удовлетворительные для практического применения результаты.

По расчетным данным время истечения раствора для защитного покрытия через плоскощелевое отверстие шириной 5=(1г2,8 мм) под приложенным давлением: Р=0,06 МПа составляет от 117 до 13 с; для Р'-0,1 МПа - о г 70 до В с; для Р=0,12 МПа - от 59 до 6 с; для Р=0,16 МПа - от 44 до 5 с.

в

*д

АТ} |И=-о

2*

«еа

5 +

2 г

Я

2в- /ч

и 'а р-в ^

Я

с г.

(8)

верхним и нижний уровни жид-координага уровня

где Г - площадь щелевого канала, Ни и П;1 кости в емкости устроистца: Ра - атмосферное давление, 2 жидкости в емкости устройава.

Время истечения лака НЦ218 через гшоскощелеоое отверстие шириной ¿>=(0,2+1,6 мм) под приложенным давлением: РИ),01 МПа изменяется от 350 до 35 с; для Р=(),12 МПа - от 117 до 11 с; дня Р-0,14 МПа - ог 85 до 8 с; для Р=0,16 МПа - от 70 до 7 с.

6. Расчет толщины завесы жидкости.

Толщина пленки в любом сечении определена исходя из утверждения, что истекающая завеса вязкой неньютоновской жидкости под действием собственного веса подвергается одноосному растяжению и степень ее у гонения по высоте Нс пропорциональна весу жидкости, находящейся ниже этого сечения,

8Ж(1) = 8.(1+НД1-Р§)/ 6 цо V,, 1, (9)

где Не - высота местоположения формующего устройства над подложкой.

Для расчетных значений построены графические зависимости толщины завесы 8х(г) от высоты ее падения Н. и скорости истечения уи из формующего канала (см. рис. 6).

0

Рисунок 6. Изменение толщины завесы от средней скорости истечения и высоты ее падения.

Анализ кривых рис. 6 показывает, что для получения стабильной и качественной завесы, особенно в тех случаях, когда требуется иметь достаточно широкий

диапазон варьирования ее толщиной, а соответственно и покрытия, изменяя высоту Не, необходимо стремиться к уменьшению начальной скорости истечения жидкости из формующего канала. Для увеличения производительности следует выбирать высокую начальную скорость истечения жидкости (линии 1,2), но тогда требуемая толщина завесы будет получена в гораздо более узком интервале высот Нс.

7.Определение взаимоположения рабочих органов устройства и подложки.

Технологическими параметрами, от которых зависит формирование стабильной плоской завесы, являются скорость и время истечения жидкости. Фактором, определяющим качество и толщину сформированной завесы, является высота ее падения и действующие силы Fpc - реологического сопротивления деформации струи; Fn ~ для преодоления действия поверхностного натяжения Ftp - трения при движении завесы в окружающей среде; FlB - для преодоления сил инерции; F„ar - натяжения пленки; FTm - тяжести; Fpp - реологического разбухания; FKor - когезионного взаимодействия; Fasr - межмолекулярного взаимодействия жидкости с подложкой. Па основе уравнения движения плоской завесы при ее одноосном растяжении с учетам указанных сил составлено дифференциальное уравнение.

dy(z) dz

РВС

Игр

iv2(z) + v(i)

рН

2Ы1о

НтрТнст Q»1

тр

Р§»

Н ' (1грь Игр

Viioi.i 2Но

(10)

но которому получено выражение, позволяющее определить скорость движущейся в среде воздуха жидкости в виде плоской завесы в любой точке с координатой х, отсчитываемой от торца поверхности формующего канала,

1

Ы у

Н

,(z)-v(Z)jUlx¡v2(Z)-v(Z)jB2 1-П

on

где В), Bj, Вэ, а - постоянные, включающие технологические параметры, геометрические размеры устройства, характеристики жидкости и среды.

Решение выражения (12) осуществлено при помощи программы, представленной в приложении. Результаты расчета для ряда значений Не приведены на рисунке 7.

VIO2, м/с

2 1,6 1

0,6

У

/

✓ /

/ /

о,oís Н,-, м

Рисунок 7. Зависимость изменения скорости занеш от ее isucoim.

iO

Установлено, что при больших значениях Нс скорость завесы достигает критических значений, при которых происходит дробление и распад завесы на струи и капли. Для раствора защитного покрытия в диапазоне высот завесы Нс 1,5... 15 мм, скорость завесы находится в интервале от0,005 до 0,03 м/с.

В главе 3 "ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ" содержится:

1. Реологические характеристики ЛКМ. Проведены исследования реологических характеристик использованных в исследованиях материалов при помощи прибора 1ШЕОТЕ5Т2-5Нг-Т£рК.У2.1 N7435 - структурный ротационный вискозиметр. Вискозиметр использовался совместно с самопишущим прибором КСМ-2.

Анализ кривых (см. ряс. 8) позволил заключить, что исследуемые жидкости проявляют свойства, характерные для псевдопластичных материалов: их эффективная вязкость р. 1 уменьшается с увеличением скорости сдвига.

ц, Па с

4,7 4,5

4,1 4,1 3.S 3,7 3,1

—т=|5 с --т=20 с - -*— т=25 с

ч_ч

N

1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 .]

у, с

Рисунок 8. Зависимость.вязкости раствора для защитного покрытия зеркал от градиента скорости сдвига при разных температурах.

2. Исследование процесса самоистечения ЛКМ из плоскощелевого насадка. При самоистечении олифы Нср находится в интервале от 151 до 0 мм. После сравнивания экспериментальных и расчетных данных установлено хорошее согласование: их отличие находится в пределах 10% для 0,7- 0,1мм.

3. Измерение величины деформации щеки от приложенного давления.

Схема экспериментальной установки содержит дозирующую емкость, в

верхней части которой установлен питающий цилиндр. Для регистрации давления исследуемой жидкости в емкости имеется датчик давления.

В нижней части устройства установлены две индикаторные головки таким . образом, что их штоки расположены перпендикулярно нижней кромке деформируемой щеки, отклонение которой передается на измерительный механизм.

Анализ кривой (см. рис. 9) показывает, что величина отклонения конца уп-ругодеформируемой щеки под действием приложенного давления в интервале от 0,03 до 0,1 МПа находится в пределах упругой деформации, определяемой зако-

у/

ном Гука и хорошо согласуется с расчетными данными при этом относительная погрешность не превышает 10 %.

Рисунок 9. Зависимость отклонения конца упругодеформируемой щеки от приложенного давления

4. Исследование процесса формирования плоской завесы.

Установлен диапазон прикладываемых давлений, например для лака НЦ 218

Рисунок 10. Зависимость времени истечения лака от приложенного давления через формующий канал шириной 0,3 мм

Анализ полученных зависимостей позволяет заключить, что для ширины формующего канала 0,2 и 0,3 мм формирование устойчивой завесы из лака НЦ-

218 возможно е довольно широком интервале прикладываемых давлений. Ведение технологического процесса нанесения лака на плоские заготовки рекомендуется в следующих интервалах давлений: Р =(0,14 + 0,16) МПа.

5. Исследование толщины выдаваемой пленки.

В нашем случае предлагается использовать лазерное излучение, длина волны которого составляет 0,694 мкм.

Методика основана на свойстве полупрозрачных материалов поглощать часть светового потока, по величине которого судят о толщине материалов и о многих дополнительных его характеристиках.

Потеря плотности луча, вызванная поглотительной способностью материала, адекватно отражается на падении ЭДС фотоэлемента, что фиксирует потенциометром. Исследование толщины выдаваемой завесы проводились на экспериментальной установке, схема которой представлена на рис. И.

Установка изготовлена из рамы 1, в верхней части которой находятся направляющие 4 для перемещения каретки 2 посредством троса от электродвигателя 3 и редуктора. На каретке располагается устройство 7 для формирования завесы с питающим цилиндром 8, давление в котором создается при помощи плунжера, перемещаемого двигателем 6 через винтовую передачу 5. Давление в питающем цилиндре измеряется манометром 13. Формируемая устройством 7 завеса 10 распределяется по поверхности подложки 9.

-у—

и/ и/ 13/

1 \1

Рисунок 11. Схема экспериментальной установки для определения толщины завесы и покрытия.

Для измерения толщины завесы используется оптическая пара "лазер-фотоэлемент", которая состоит из источника лазерного излучения 11, запиташюго от блока 15, и фотоприемника 12, показания которого регистрируются потенциометром 14.

По результатам опытов представлены графически (см. рис. 12) получены средние значения толщины завесы, изменяющейся в интервалах: при Р=0,1 МПа,

5Ф =(0,753-0,283); при Р-0,09 МПа, =(0,687-0,240); при Р=0,08 МПа, 8ср =(0,610-0,190); при Р-0,07 МПа, 5,р =(0,557-0,150); при Р=0,06 МПа, 8ср =(0,483-0,110).

5103,м

0.7 0,в 0,5 «а 0,3 0,2 0.1 О

12 3 4 5 8 7» ИсЮ'М

Рисунок 12. Зависимость экспериментальных значений толщины завесы от высоты её падения.

В главе 4 "ИНЖЕНЕРНАЯ МЕТОДИКА РАСЧЕТА И КОНСТРУИРОВАНИЯ ЛИНИЙ ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ ЛКМ" приводится алгоритм- расчета линий для нанесения лакокрасочных материатов на поверхность плоских крупногабаритных изделий типа зеркал.

1. Определение габаритных размеров линии.

2. Выбор не требующих расчета конструктивных размеров устройства для выдачи ЛКМ с упругодеформируемон щекой.

3. Объем материала, наносимого на подложку.

4. Скорость движения подложки УП0А принимается равной скорости, с которой завеса падает на подложку, т.е. Утд = V,.

5. Время нанесения покрытия на одно изделие:

I— Е-цц/Унод.

6. Расход лакокрасочного материала на подложке

7. Давление, необходимое для истечения ЛКМ из плоскощелевого насадка устройства, определяется из соотношения (1.7).

8. Угол наклона а стенки устройства получаем из выражения (2.40).

9. Размер Н) рассчитываем по соотношению (2.25).

10. Допустимая величина [Н)] получается из выражений (2.25; 2.40).

И. Гидростатическое давление, при котором отсутствует самоистечение, рассчитывается из уравнения (2.8).

12. Определяется величина избыточного давления в емкости устройства

РИ~ Рпр " Рс .

13. Ширина деформируемой части подвижной щеки определяется из геометрического соотношения

1Щ = 0.3 -S /2 cos «

14. Толщина деформируемой части подвижной щеки находится ио выражению (2.26).

15. Критическое давление, при котором происходит раскрытие щели, определяется по формуле (2.26).

16. Определяется величина отклонения упругодеформируемой щеки по зависимости (2.25).

17. Предварительный расход Q выдаваемой жидкости рассчитывается по выражению (1.7).

18. Средняя скорость истечения Л КМ при выходе из формующего канала устройства V„ вычисляется по уравнению (1.12).

19. Число Рейнольдса вычисляется с помощью соотношения (1.22) и проверяется по неравенству Re < [Re] = 3 105

20. В соответствии с принятой [W], определяется уточненное значение размера Hi по выражению (2.39).

21. Реологические константы степенного закона шип рассчитываются по формуле (1,10) или находятся в справочной литературе.

22. Уточненный расход ЛКМ находится по выражению (2.37).

23 . Определяется средняя скорость истечения завесы из соотношения vcp=Q/b5

24. Расстояние от нижней кромки щели до подложки рассчитывается по формуле (2.94).

25. Толщина покрытия на подложке определяется по выражению (2.71).

26. Определяются геометрические размеры плунжера.

Из конструктивных соображений ход плунжера принимается равным S„=H2+0,25Hi

/4к,^Ь5поУ2

d„ =

. А ,

27 .Определим скорость перемещения заготовки. V

"°д Ь-5„,ж

28. Время перемещения одной заготовки.

1заг~ ^заг^цод

29.Максимальная производительность по поливу (шт/час)

0„=3600/ и,

30. Поскольку за один цикл в одноходовой линии (на транспортную систему укладывается только одна нитка изделий) выдается одно изделие, то производительность ее равна

0= 1/1ц

Проверкой служит выражение

В случае несоблюдения этого неравенства потребуется изменить число изделий к, одновременно находящихся п сушилке, чго повлечет за собой изменение времени выстоя 1„.

31. Время одного цикла („ содержит период перемещения и выстоя 1„, которое зависит от к и Ц-ш-

32. Расчет системы подготовки и подачи теплоносителя и отвода продуктов сушки - здесь не рассматриваются - выполняются по известным методикам [55, 56].

В главе приведен пример расчета линии для нанесения защитного покрытия на плоские габаритные зеркала.

ВЫВОДЫ

1 Разработано новое устройст во для выдачи плоской запесы Л КМ в периодическом режиме, подтвержденное положительным решением ВНИИПГЭ на выдачу патента РФ.

2: Изучены условия и конструкции рабочих органов разработанного устройства, допускающих самоистечение ЛКМ на подложки. Установлено, что при ширине щели в диапазоне 0... 0,1 мм для всех опытных жидкостей гарантированы условия отсутствия самоистечения при высотах столба жидкости На<30 мм.

3. Разработана методика расчета деформации плоской щеки и величины давления ЛКМ в емкости устройства для реализации.заданных условий нанесения покрытий. Область значений стабильной ширины щели формующего канала соответствует приложенному давлению Р„,,>0,01 МПа для щели 8<0,2 мм.

4. Исследован процесс формирования плоской завесы при ее одноосном растяжении под действием собственного веса.

Установлено, что интенсивность уменьшения толщины зависит от начальной скорости и от высоты ее падения. При высоких скоростях (\>„=0,14 м/с) разрушение завесы наступает очень быстро - уже на расстоянии 6 мм от губок формующего канала, а при небольшой скорости (уи=0,02 м/с) только через 12 мм.

5. Определена закономерность распределения скоростей жидкости в плоской сплошной завесе для различных высот истечения ЛКМ. Установлено, что для получения стабильной и качественной завесы с изменением высоты падения струй необходимо стремиться к уменьшению начальной скорости истечения из формующего канала.

6. Определен оптимальный режим выдачи ЛКМ из формующего канала устройства и движения подложки. Установлены диапазоны скоростей перемещения подложки, при которых происходит качественное покрытие поверхности. Определено взаимоположение устройства для формирования завесы и подложки.

7. Смонтированы экспериментальные установки для исследования процессов самоистечения жидкости, отклонения упругодеформируемой щеки под действием избыточного давления, формирования плоской завесы ЛКМ и распределения жидкости на плоской жесткой подложке.

8. Получена методика расчета размеров основных элементов конструкции нового устройства для нанесения ЛКМ на плоские подложки. Произведена оценка качественного влияния геометрических размеров устройства на условия течения

жидкости посредством параметра однородности течения. Установлено, что для изменения длины канала в интервале 3...8 мм наблюдается плавное увеличение параметра однородности в диапазоне 0,985...0,995.

9. Предложена инженерная методика расчета и конструирования линий для нанесения покрытий ЛКМ на плоские подложки в периодическом режиме.

Список работ опубликованных по теме диссертации.

1. Шаповалов Ю. Н. Шабанов И. Е., Устройство для нанесения жидкости на поверхность изделий // Положительное решение на патент Российской Федерации. Заявка №97114243/25 от 22.08.97 г.

2. Шаповалов Ю. Н. Шабанов И. Е. Основы проектирования дозаторов периодического действия с щелевым насадком. Материалы XXXV отчетной научной конференции за 1996 г. в 2ч, / Воронеж, госуд. технол. акад. Воронеж, 1997. 4.2. - 168 с.

3. Шабанов И. Е. Гидравлический расчет плоскощелевого дозатора для неньютоновских жидкостей. Материалы XXXV отчетной научной конференции за 1996 г. в 2ч, / Воронеж, госуд. технол. акад. Воронеж,1997. 4.2. - 168 с.

4. Шабанов И. Е. Бражников Е. Б. Истечение жидкости в дозаторах с щелевым насадком. Материалы XXXV отчетной научной конференции за 1996 г. в 2ч, / Воронеж, госуд. технол. акад. Воронеж,1997. 4.2 - 168 с.

5. Тархов А. А. Солнцев А. Ю. Шабанов И. Е. Дозатор коллекторного типа для вязких жидкостей. Материалы XXXV отчетной научной конференции за 1996 г. в 2ч, /Воронеж, госуд. технол. акад. Воронеж, 1997.4.2. - 168 с.

6. Шаповалов Ю. Н. Шабанов И. Е. Установка для окраски и сушки плоских изделий. Химическое и нефтяное машиностроение М. 1997. № 2 - 33 с.

7. Шаповалов Ю. Н. Шабанов И. Е. К математическому описанию распределения давления в емкости щелевого дозатора. Материалы XXXVI отчетной научной конференции за 1997 г. в 2ч, / Воронеж, госуд. технол. акад. Воронеж, 1998. 4.2.-218 с.

8. Шабанов И. Б. Соколов К. Л. Формирование слоя неньютоновской жидкости на поверхности движущейся подложки. Материалы XXXVI отчетной научной конференции за 1997 г. в 2ч, / Воронеж, госуд. технол. акад. Воронеж. 1998. 4.2. -218 с.

9. Шаповалов Ю. Н. Шабанов И. Е. Старцев Ю. А. О кинетике сушки плоских зеркал терморадиационным методом. Вестник Воронежской государственной технологической академии. №2 1997 г. / Воронеж, госуд. технол. акад. Воронеж. 1997. -136 с.

10. Шаповалов Ю. Н. Шабанов И. Е. К расчету щелевых дозаторов для вязких жидкостей с упруго деформируемой щекой. Химическое и нефтяное машиностроение М. 1997. №6 - 33 с.

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. ОБЗОР ИССЛЕДОВАНИЙ И РАЗРАБОТОК В ОБЛАСТИ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ ИЗ ЛКМ.

1.1. Методы и оборудование для нанесения покрытий из ЛКМ

1.2. Проблемы расчета и конструирования устройств для выдачи ЛКМ на подложку.

1.3. Теоретические и экспериментальные задачи диссертации.

ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ И РАЗРАБОТКИ

ПЛОСКОЩЕЛЕВЫХ УСТРОЙСТВ.

2.1. Самоистечение жидкости из ёмкости устройств с плоскощелевой насадкой.

2.2. Отклонение упругодеформируемой подвижной щеки устройства.

2.3. Расчет размеров каналов в устройствах.

2.4. Распределение жидкости по длине формующего канала.

2.5. Расчет времени истечения жидкости из плоскощелевого канала.

2.6. Формирование завесы жидкости.

2.7. Расчет высоты взаимного расположения устройства и подложки.

ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ,

3.1. Определение характеристик ЛКМ.

3.2. Исследование процесса самоистечения ЛКМ из плоскощелевого насадка.

3.3. Исследование деформации подвижной упругой щеки.

3.4. Исследование процесса формирования плоской завесы.

3.5. Исследование толщины выдаваемой пленки.

3.6. Исследование толщины пленки на подложке.

ГЛАВА 4. МЕТОДИКА ИНЖЕНЕРНОГО РАСЧЕТА И КОНСТРУИРОВАНИЯ

ЛИНИИ ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ ЖМ.

4.1. Типовые исходные данные.

4.2. Элементы конструкции, выбираемые без технологических расчетов.

4.3. Последовательность параметрических расчетов линий.

4.4. Пример расчета и конструирования линий. 125 ВЫВОДЫ. 142 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ. 144 ПРИЛОЖЕНИЯ.

В промышленности и в быту широко используются лакокрасочные материалы (ЛКМ), способные выполнять защитные, декоративные и специальные функции, доступные только им.

Долговечность и надежность изделий во многом зависят от сохранности лакокрасочных покрытий, применяемых для защиты. Являясь основным средством защитно-декоративной отделки машин и механизмов (более 85 %), поверхностей зданий и строительных конструкций (более 90 %), именно лакокрасочные покрытия в большой мере определяют их товарный видг работоспособность и нередко стоимость, конкурентную и покупательную способность.

Плоские изделия типа зеркал, мебельных заготовок, облицовочных панелей и т.д. подвергаются окраске с получением защитного или декоративного покрытия. В большинстве массовых производств такие покрытия реализуются на линиях, в составе которых находятся устройства, обеспечивающие нанесение ЛКМ и его отверждение (сушку). Линии работают в непрерывном режиме с весьма высокой производительностью.

Однако с появлением и развитием малых производств, с возникновением потребностей в выпуске небольших партий изделий при их разнообразных типоразмерах такие высокопроизводительные линии оказываются или недоступными вследствие высокой стоимости, или малоэффективными. Поэтому нередко производители прибегают к полукустарным приемам и устройствам с большой долей ручного труда, что приводит к значительному расходу ЛКМ и растворителей.

В целях устранения таких затруднений в Воронежской государственной технологической академии была разработана компактная и универсальная установка для нанесения защитного слоя на плоские зеркала.

В связи с постоянным развитием технологий и методов нанесения ЛКМ, в лакокрасочной промышленности различают несколько групп способов нанесения жидких ЛКМ на поверхность материалов [93,94]: 5

1) превращением их в аэрозоли с последующим осаждением и коагуляцией в тонком слое;

2) смачиванием поверхности (адсорбция);

3) отложением (осаждением) вещества из жидкой среды (раствора или дисперсии) при воздействии электрического тока или нагревания и т.д.;

4) адсорбцией из газовой или паровой фазы.

К первой, наиболее распространенной группе способов относятся: пневматическое, электростатическое, аэрозольное, гидравлическое (безвоздушное) распыление. Общим для всех этих способов является то, что жидкий ЛКМ предварительно диспергируется-превращается в состояние аэрозоля. От свойств аэрозоля и от того, насколько он полно осаждается и коагулирует на поверхность, зависит экономика и качество получаемых покрытий.

Вторую группу способов составляет окунание, облив, окраска валиками, в барабанах, кистями и другими ручными приспособлениями. Для их осуществления необходим прямой контакт твердой поверхности и жидкого лакокрасочного материала и возможно более полное взаимодействие (смачивание).

Третью группу представляют такие способы, как электро- и автоосаждение и электрополимеризазия.

К четвертой группе относятся сравнительно новые способы: полимеризация в тлеющем разряде, инициированная полимеризация мономеров из паровой фазы. В этом случае, как и при электрополимеризации, процесс нанесения (осаждения) мономерного или олигомерного пленкообразующего вещества совмещается с процессом его химического превращения, приводящего к образованию готового покрытия.

Окунание и облив - наиболее простые способы. Их достоинство заключается в возможности нанесения покрытий достаточно хорошего качества при использовании несложного оборудования. Недостатками способов окунания и об-лива являются: неравномерность толщины покрытий по высоте изделий, невозможность окрашивания внутренних полостей, относительно большие потери 6

ЛКМ, которые могут достигать 20%. Однако эти недостатки устраняются, если в качестве окрашиваемых изделий служат деревянные щиты, металлические листы, плоские габаритные зеркала, рулонные и другие материалы с плоской горизонтальной поверхностью. Именно при окраске таких изделий нашел наибольшее применение способ облива.

Способом окунания наносят одновременно на все поверхности изделия любые стабильные при хранении ЛКМ: битумные, глифталевые, пентафталевые и др., а при окрашивании мелких изделий также и нитроцеллюлозные лаки и эмали. Варианты окраски окунанием весьма разнообразны по аппаратурному и технологическому оформлению. Наибольшее применение окраска обливом приобрела в варианте струйного облива с выдержкой в парах растворителя. Потери красок по сравнению с окунанием уменьшаются на 10-15 %, с пневматическим распылением на 25-30 % [51]. Окраска обычно осуществляется в автоматическом режиме и наиболее эффективна в крупносерийном и массовом производстве, при использовании конвейера. Окраска наливом является разновидностью способа облива, при этом ЛКМ подается на плоские горизонтально перемещаемые изделия в строго дозированном количестве. Дозированием достигается подача именно такого количества ЛКМ на единицу поверхности, при котором происходит хорошее разравнивание, растекание слоя по поверхности. ЛКМ подают к изделию в виде плоской сплошной струи (завесы), перекрывающей всю ширину покрываемой поверхности. Изделие перемещают через завесу с постоянной скоростью, при этом образуется равномерный слой наносимого материала. Таким способом лакируют и окрашивают мебельные заготовки, древесностружечные плиты ДСП и ДВП, картон, фанеру, наносят защитные покрытия зеркал и др. Достоинством способа является высокая производительность, малые потери ЛКМ, возможность нанесения за один проход слоя толщиной до 300 мкм.

Достоинством является то, что нет принципиальных ограничений в нанесении любых жидких материалов, отличающихся по реологическим характеристикам. Окраска длинномерных изделий, имеющих постоянное поперечное сечение, мо7 жет быть осуществлена путем их протягивания через ванну с ЛКМ. Излишки материала удаляются ограничительными устройствами: пальцами, шайбами из резины, которые перекрывают вход и выход из ванны.

Таким способом лакируют провода, окрашивают трубы, карандаши и т.п. изделия. Этот способ достаточно экономичен, производителен, однако имеет большое ограничение по форме покрываемых изделий.

Плоские изделия можно окрашивать не только способом налива, распыления, но и с помощью валков. Он широко используются при нанесении печатных красок, отделки мебельных изделий, бумаги, картона, полимерных пленок, металлических лент и т.д. Его эффективность заключается в высокой производительности, возможности автоматизации.

Большинство ЛКМ, наносимых распылением, окунанием и обливом непригодны для нанесения этим способом.

Электроосаждение - способ нанесения покрытий, заключающийся в отложении ЛКМ в виде концентрированного осадка на поверхности изделий под воздействием постоянного электрического тока. Этот способ получил распространение в автомобильной промышленности при нанесении водоразбавляемых ЛКМ. Достоинство способа заключается в возможности покрывать изделия довольно сложной конфигурации, получать плотные покрытия равномерной толщины. Недостатками способа являются ограничения, связанные со спецификой применяемых ЛКМ, невозможность получения многослойных покрытий, сложность и большая стоимости оборудования. Способ может быть реализован как в периодическом, так и непрерывном режиме работы.

Удельный вес указанных способов в производстве составляет (в %) [94]: пневматическое распыление 70,0; электростатическое распыление 2,8; безвоздушное распыление 1,5; электроосаждение 0,1; окунание 0,2; струйный облив 1,0; ручные способы (окраска кистями и др.) 15,0; прочие способы 9.4.

Что касается расхода для различных способов нанесения ЛКМ, в соответствии с [51] имеют место следующие технологические потери ЛКМ (в % от норма

8 тивного расхода): налив с помощью наливочных машин 3; ручные способы 10; распыление в электрическом поле 10; струйный облив 10; безвоздушное распыление 8-15; пневматическое распыление 20-50. Не менее важным, с экономической и экологической точек зрения, является рекуперация растворителей, содержание которых в готовых к применению ЛКМ составляет в среднем 50-60 % .

Анализ приведенных выше данных убедительно свидетельствует о том, что наиболее распространенный метод (например, пневматическое распыление) не всегда оказывается экономически выгодным и обоснованным, особенно при использовании дорогостоящих ЛКМ.

В то время как способ нанесения ЛКМ методом налива является малоис-пользуемым вследствие его недостаточной изученности, а применяемое оборудование является либо устаревшим, либо малоэффективным. Поэтому встает вопрос аппаратурного оформления данного способа, так как его несомненное лидерство в экономии дорогих ЛКМ более чем очевидно.

В данной работе ставится задача научно-теоретического и экспериментального исследования нанесения тонких покрытий из ЛКМ и конструкторско-технологической разработки устройств для их реализации.

В этом случае более эффективные оказываются универсальные компактные установки циклического действия с облегченной и быстрой переналадкой на различные размеры изделий. Важнейшим элементом конструкции подобных линий является предложенное устройство нового типа для периодической выдачи завесы ЛКМ на подложку. 9

ВЫВОДЫ

1. Разработано новое устройство для выдачи плоской завесы ЛКМ в периодическом режиме, подтвержденное положительным решением ВНИИПГЭ на выдачу патента РФ.

2. Изучены условия и конструкции рабочих органов разработанного устройства, допускающих самоистечение ЛКМ на подложки. Установлено, что при ширине щели в диапазоне 0.0Д мм для всех опытных жидкостей гарантированы условия отсутствия самоистечения при высотах столба жидкости НсТ<30 мм.

3. Разработана методика расчета деформации плоской щеки и величины давления ЛКМ в емкости устройства для реализации заданных условий нанесения покрытий. Область значений стабильной ширины щели формующего канала соответствует приложенному давлению Рпр>0,07 МПа, для щели §<0,2 мм.

4. Исследован процесс формирования плоской завесы при ее одноосном растяжении под действием собственного веса.

Установлено, что интенсивность уменьшения толщины зависит от начальной скорости и от высоты ее падения. При высоких скоростях (уи=0,14 м/с) разрушение завесы наступает очень быстро - уже на расстоянии 6 мм от губок формующего канала, а при небольшой скорости (уи=0,02 м/с) только через 12 мм.

5. Определена закономерность распределения скоростей жидкости в плоской сплошной завесе для различных высот истечения ЛКМ. Установлено, что для получения стабильной и качественной завесы с изменением высоты падения струй необходимо стремиться к уменьшению начальной скорости истечения из формующего канала.

6. Определен оптимальный режим выдачи ЛКМ из формующего канала устройства и движения подложки. Установлены диапазоны скоростей перемещения подложки, при которых происходит качественное покрытие поверхности. Определено взаимоположение устройства для формирования завесы и подложки.

143

7. Смонтированы экспериментальные установки для исследования процессов самоистечения жидкости, отклонения упругодеформируемой щеки под действием избыточного давления, формирования плоской завесы ЛКМ и распределения жидкости на плоской жесткой подложке.

8. Получена методика расчета размеров основных элементов конструкции нового устройства для нанесения ЛКМ на плоские подложки. Произведена оценка качественного влияния геометрических размеров устройства на условия течения жидкости посредством параметра однородности течения. Установлено, что для изменения длины канала в интервале 3. 8 мм наблюдается плавное увеличение параметра однородности в диапазоне 0,985. 0,995.

9. Предложена инженерная методика расчета и конструирования линий для нанесения покрытий ЛКМ на плоские подложки в периодическом режиме.

144

1. Bagley Е. В., Trans. Soc. Rheol., 1961, v.

2. Laub I., Reyon Zellw. u.a. Chemiefasern, 1958, Bd. 8, N5.

3. Tordella J. P., J. Appl. Polymer Sei., 1963, v.7, N1, p.215.

4. Ziabicki A. Fundamentals of Fibre Formations. London. John Wiley and Sons. 1976. 488 p.

5. Авдонин А. С. Прикладные методы расчета оболочек и тонкостенных конструкций. М., "Машиностроение", 1968.

6. Авторское свидетельство №1080881, кл. В 05С 5/02, 1978.

7. Авторское свидетельство №1171123, кл. В 05 С 5/02, 1985.

8. Авторское свидетельство №526397, кл. В 05 С 5/02, 1976.

9. Авторское свидетельство №555916, кл. В 05С 5/02, 1977

10. Авторское свидетельство №701723, кл. В 05С 5/02, 1979.

11. Авторское свидетельство №712143, кл. В 05 С 5/02, 1980.

12. Авторское свидетельство №895535, кл. В 05 С 5/02, 1982.

13. Авторское свидетельство №904800, кл. В 05 С 5/02, 1982.

14. Авторское свидетельство СССР №305715, кл. В 01D 53/14, С01В 21/20, 1975.

15. Авторское свидетельство СССР №363501, кл. В 01D 5/00, 1979.

16. Алыпиц И.Я., Благов Б.Н. Проектирование деталей из пластмасс: Справочник. 2-е изд. М.: Машиностроение, 1977. - 216 с.

17. Амелин А.Г. Теоретические основы образования тумана при конденсации пара. Изд. 3-е, перераб. и доп. М.: Химия, 1972. - 304 с.

18. Ануфриев В.А., Петухов А.Д., Сенатос В.А. Линии для производства рукавных и комбинированных полимерных пленок. М.: ЦИНТИ химнефтемаш, 1981.-311 с.

19. Баранов А.В., Дахин О.Х. Неизотермическое течение высоковязких сред в плоском канале. Волгоград:, 1982, 63-68 с.

20. Басов Н.И. Казанков Ю.В. Любартович В.А. Расчет и конструирование оборудования для производства и переработки полимерных материалов. Учеб. для вузов. М.: Химия, 1986. - 488 е., ил.

21. Басов Н.И., Брагинский В.А., Казанков Ю.В. Расчет и конструирование формующего инструмента для изготовления изделий из полимерных материалов: Учебник для вузов. М.: Химия, 1991. - 352 е., ил.

22. Бахарев В.К., Богданов В.В., Брагинский В.А. и др. Переработка пластмасс (справочное пособие). Л.: Химия, 1985. - 296 с.

23. Бидерман В. Л. Механика тонкостенных конструкций. Статика. М.: Машиностроение, 1977. - 488с., ил.

24. Битюков В. К., Колодежнов В. Н., Сырицын Л. М. Обзорная информация. Основные методы расчета современного оборудования для подачи и охлаждения полимерного материала. М.: ЦИНТИ Химнефтемаш, 1991.-39 с.

25. Битюков В. К., Колодежнов В. Н., Сырицын Л. М. Обзорная информация. Подача и охлаждение полосовых полимерных материалов. М.: ЦИНТИ Химнефтемаш, 1990. - 39 с.

26. Битюков В. К., Колодежнов В. Н., Сырицын Л. М. Области применения гидродинамической смазки в полимерном машиностроении. -Воронеж.: ВТИ, 1993. 103 е., ил.

27. Карпин Е. Б. Средства автоматизации для измерения и дозирования массы. -М.: Химия, 1971. 351 с.

28. Карякина М. И. Лабораторный практикум по испытанию лакокрасочных материалов и покрытий. М.: Химия, 1977. - 193 с.

29. Кацнельсон М. Ю., Балаев Г. А. Пластические массы: Свойства и применение: Справочник. -3-е изд., перераб. Л.: Химия, 1978. -384 с.

30. Кокашинский Г.Р. Оборудование для формования шоколадных изделий. -М.: Агропромиздат, 1985. 238 с.

31. Колодежнов В. Н., Кущев Б. И. Элементы механики сплошных сред в инженерной реологии. Учебное пособие. ВТИ. Воронеж, 1994. -116 с.

32. Конспект общего курса коллоидной химии. По лек. акад. П. А. Ребиндера, Московск. Ордена Ленина ГУ им М. В. Ломоносова, 1950. 96 с.

33. Косых Р. В., Кольманов С.А., Потапова Н. Ц., Двойнин А. Г. Применение решений многослойных задач тепло и массопереноса в резинотехнике. -ЦИНТИ химнефтехим, N1910/88. -Тамбов, 1988.

34. Кочин H. Е., Кибель И. А., Розе Н. В. Теоретическая гидромеханика часть I и II под ред. И. А. Кибеля. -M.: гос издательство физ. мат. литературы, 1963.-331 с.

35. Красовский В.Н. и др. Примеры и задачи по технологии переработки эластомеров (По спец. "Технология резины")/В.Н.Красовский, А.М.Воскресенский, В.М. Харченков. Л.: Химия. Ленингр. отд-ние, 1984. - 237 е., ил.

36. Красовский В.Н., Воскресенский A.M. Сборник примеров и задач по технологии переработки полимеров. Минск.: Высшая школа, 1975. - 317 с.

37. Лаки, краски и вспомогательные материалы. М.: Издательство147эксплуатации изделий.: Справочное пособие. JL: Химия, 1987. - 416 с.

38. Каплун Я. Б. Ким В. С. Формующее оборудование экструдеров. М.: Машиностроение, 1969 - 159 с.

39. Карпин Е. Б. Средства автоматизации для измерения и дозирования массы. -М.: Химия, 1971. 351 с.

40. Карякина М. И. Лабораторный практикум по испытанию лакокрасочных материалов и покрытий. М.: Химия, 1977. - 193 с.

41. Кацнельсон М. Ю., Балаев Г. А. Пластические массы: Свойства и применение: Справочник. -3-е изд., перераб. Л.: Химия, 1978. -384 с.

42. Кокашинский Г.Р. Оборудование для формования шоколадных изделий. М.: Агропромиздат, 1985. - 238 с.

43. Колодежнов В. Н., Кущев Б. И. Элементы механики сплошных сред в инженерной реологии. Учебное пособие. ВТИ. Воронеж, 1994. -116 с.

44. Конспект общего курса коллоидной химии. По лек. акад. П. А. Ребиндера, Московск. Ордена Ленина ГУ им М. В. Ломоносова, 1950. 96 с.

45. Косых Р. В., Кольманов СЛ., Потапова Н. Ц., Двойнин А. Г. Применение решений многослойных задач тепло и массопереноса в резинотехнике. -ЦИНТИ химнефтехим, N1910/88. -Тамбов, 1988.

46. Кочин H. Е., Кибель И. А., Розе Н. В. Теоретическая гидромеханика часть I и II под ред. И. А. Кибеля. -M.: гос издательство физ. мат. литературы, 1963.-331 с.

47. Красовский В.Н. и др. Примеры и задачи по технологии переработки эластомеров (По спец. "Технология резины")/В.Н.Красовский, А.М.Воскресенский, В.М. Харченков. Л.: Химия. Ленингр. отд-ние, 1984. - 237 е., ил.

48. Красовский В.Н., Воскресенский A.M. Сборник примеров и задач по технологии переработки полимеров. Минск.: Высшая школа, 1975. - 317 с.

49. Лаки, краски и вспомогательные материалы. М.: Издательство148стандартов, 2т., 1974, 90с.

50. Лакокрасочные материалы и покрытия. Теория и практика.: Пер. с англ. / Под ред. Р. Ламбурга СПб.: Химия, 1991. - 512с. - Пер. изд.: Великобритания, 1987.

51. Лисовский А. С., Окишев В. К., Усманов Ю. А. Плоский изгиб и растяжение кривых тонкостенных брусьев. М.: Машиностроение, 1972. - 167 с.

52. Лукач Ю. Е., Петухов А. Д., Сенатос В. А. Анализ процесса охлаждения рукавной полимерной пленки. -Химическая технология, 1973, N3 с. 34-36.

53. Лукин В.Д., Анцыпович И.С. Рекуперация летучих растворителей в химической промышленности. Л.: Химия, Ленингр. отд-ние, 1981.-78с.

54. Лыков А. В. Теория сушки. Учеб. пособ. для вузов. Изд. 2, перераб. И доп. М.: Энергия, 1968. 471 с. с ил.

55. Лыков М. В. Сушка в химической промышленности. М.: Химия, 1970. -428с., ил.

56. Малиновский В. В. Расчет времени охлаждения изделий из теропластов в условиях интенсифицированного процесса. -В. кн.: Химическое машиностроение. Вып. 25,1977, с. 45-49.

57. Малиновский В. В., Карева Т. Г., Гаева Т. В. Исследование коэффициента теплоотдачи к движущимся полимерным изделиям. -Химическое машиностроение. Киев, 1977, N26, с.24-25.

58. Малкин А. Я., Куличихин С. Г. Реология в процессах образования и превращения полимеров. М.: Химия, 1985. - 240 с.

59. Мачихин Ю. А., Зурабишвили Г. Г., Панфилова С. Н. Современное оборудование для обработки пищевых материалов давлением.-М.: Издат. ВЗПИ, А/О Росвузнаука, 1991. 308 с.

60. Мачихин Ю.А., Мачихин С.А. Инженерная реология пищевых материалов.-М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981.-216с.149

61. Оленев Б. А., Мордкович А. Я., Калошин В. Ф. Проектирование производств по переработке пластических масс. М.: Химия, 1982. - 256с., с ил.

62. Пакшвер А. Б. В кн.: Теория формования химических волокон. Под ред А.Т. Сепкова. М.: Химия, 1975, с. 204-220.

63. Пантелеев А.П., Шевцов Ю.М., Горячев И.А. Справочник по проектированию оснастки для переработки пластмасс. М.: Машиностроение, 1986. - 400 с.

64. Попков С.П. Физико-химические основы формования искусственных волокон. М.: Химия, 1970. - 220 с.

65. Перпелкин К. Е. Хим. волокна, 1977, N4, 7-12 с.

66. Петров А. Е. Тензорная методология в теории систем. М.: Радио и связь, 1985. -152с., ил.

67. Постернак А. Г., Коновалов В. И. К вопросу о теплообмене при охлаждении непрессованых резиновых заготовок. -В сб.: процессы и аппараты производства полимеров, методы и оборудование для переработки их в изделие. М.: Химия, 1977, вып. 2, 49-50 с.

68. Рабинович Е. 3. Гидравлика: Учеб. пособие для вузов. М.: Недра, 1980.-278 с.

69. Реологические свойства полимерных систем. Сб. статей. -Свердловск: УНЦ АН СССР, 1979. 150 с.

70. Реология, процессы и аппараты химической технологии. Сборник трудов. Волгоград. 1983, 1984, 1987, 1972, 1974, 1975, 1977, 1979, 1981, 1982, 1988,

71. Серков А. Т., Кудряшов Т. К., Кожевников Ю. П. Теория формования химических волокон. М.: Химия, 1975. - 350 с.

72. Серков А. Т. и др., Химичкские волокна, 1963, N3.

73. Серков А. Т., Данилин Г. А., Котомина И. Н., Химические волокна, 1975, N1.150

74. Серков А. Т., Черкасова Е. В., Химические волокна, 1964, N3.

75. Тархов А. А. Солнцев А. Ю. Шабанов И. Е. Дозатор коллекторного типа для вязких жидкостей. Материалы XXXV отчетной научной конференции за 1996 г в 2ч, / Воронеж, госуд. технол. акад. Воронеж, 1997.4.2. -168 с.

76. Талиев В. Н. Аэродинамика вентиляции: Учебное пособие для вузов. М.: Стройиздат, 1979. - 295 с.

77. Томпсон А. Б. Структура волокон. Под ред. Д. В. С. Херла и Р. X. Петерса. Пер. с англ. Под ред. Н. В. Михайлова. М.: Химия, 1969. - 260 с.

78. Торнер Р.В. Основные процессы переработки полимеров. М.: Химия, 1972. -453 с.

79. Торнер Р.В. Теоретические основы переработки полимеров. М.: Химия, 1977. - 465 с.

80. Туголуков Е. Н. Кинетика сушки и охлаждения клеепромазаных резиновых заготовок. Автореф. дис. канд. техн. наук.-Тамбов: ТИХМ, 1986.

81. Формование пищевых масс. Мачихин Ю. А., Берман Г.К., Плановский Ю. В. М.: Колос, 1992. - 272 с.

82. Чанг Дей Хан, под ред. Виноградова. Реология в процессах переработки полимеров. -М.: Химия, 1979. 336 с.

83. Шабанов И. Е. Гидравлический расчет плоскощелевого дозатора для неньютоновских жидкостей. Материалы XXXV отчетной научной конференции за 1996 г. в 2ч, / Воронеж, госуд. технол. акад. Воронеж,1997. 4.2. 168 с.

84. Шабанов И. Е. Бражников Е. Б. Истечение жидкости в дозаторах с щелевым насадком. Материалы XXXV отчетной научной конференции за 1996 г. в 2ч, / Воронеж, госуд. технол. акад. Воронеж, 1997. 4.2 168 с.

85. Шабанов И. Е. Соколов К. Л. Формирование слоя неньютоновской жидкости на поверхности движущейся подложки. Материалы XXXVI отчетной научной конференции за 1997 г. в 2ч, / Воронеж, госуд. технол. акад. Воронеж. 1998. 4.2.-218 с.151

86. Шаповалов Ю. Н. Шабанов И. Е., Устройство для нанесения жидкости на поверхность изделий // Положительное решение на патент Российской Федерации. Заявка №97114243/25 от 22.08.97 г.

87. Шаповалов Ю. Н. Шабанов И. Е. Основы проектирования дозаторов периодического действия с щелевым насадком. Материалы XXXV отчетной научной конференции за 1996 г. в 2ч, / Воронеж, госуд. технол. акад. Воронеж, 1997: 4.2. 168 с.

88. Шаповалов Ю. Н. Шабанов И. Е. Установка для окраски и сушки плоских изделий. Химическое и нефтяное машиностроение М. 1997. № 2 33 с.

89. Шаповалов Ю. Н. Шабанов И. Е. К математическому описанию распределения давления в емкости щелевого дозатора. Материалы XXXVI отчетной научной конференции за 1997 г. в 2ч, / Воронеж, госуд. технол. акад. Воронеж, 1998. 4.2. 218 с.

90. Шаповалов Ю. Н. Шабанов И. Е. Старцев Ю. А. О кинетике сушки плоских зеркал терморадиационным методом. Вестник Воронежской государственной технологической академии. №2 1997 г. / Воронеж, госуд. технол. акад. Воронеж. 1997. -136 с.

91. Шаповалов Ю. Н. Шабанов И. Е. К расчету щелевых дозаторов для вязких жидкостей с упруго деформируемой щекой. Химическое и нефтяное машиностроение М. 1997. №6 33 с.

92. Яковлев А. Д. Химия и технология лакокрасочных покрытий: Учебное пособие для вузов. Л.: Химия, 1981. - 352 с.

93. Яковлев А. Д., Евстигнеев В. Т., Гисин П. Г. Оборудование для полученных лакокрасочных покрытий: Учебное пособие для вузов. Л.: Химия, 1982. - 192 с.

94. Программа для расчета параметра однородности теченияформующего канала

95. Program Sistl; uses printer;