автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Проектирование внутренних протяжек с учетом параметров эксплуатации и восстановления

На правах рукописи

КУПРИЯНОВА ОЛЬГА ПАВЛОВНА

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ВНУТРЕННИХ ПРОТЯЖЕК С УЧЕТОМ ПАРАМЕТРОВ ЭКСПЛУАТАЦИИ И ВОССТАНОВЛЕНИЯ

Специальность 05.03.01 - Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 2005

Работа выполнена в ГОУ ВПО Московский государственный технологический университет «СТАНКИН»

Научный руководитель: доктор технических наук

Лукина Светлана Валентиновна

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Таратынов Олег Васильевич

кандидат технических наук

Крутякова Маргарита Викторовна

Ведущее предприятие:

ЗАО «ЕЗСК»

Защита состоится 2005 г. в ^ часов на засе-

дании диссертационного совета К212.142.02 при ГОУ ВПО Московский государственный технологический университет «СТАНКИН» по адресу 127994, г.Москва, ГСП-4, Вадковский пер., д.3а.

Отзывы (в двух экземплярах, заверенные печатью учреждения) просим направлять по указанному адресу в диссертационный совет

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН»

Автореферат разослан (С.

2005г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Ю.П. Поляков

2СЮ€>- А

1&629

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Одним из эффективных производственных процессов резания отверстий является протягивание, обеспечивающее высокую точность (по 7-6 квалитетам) и малую шероховатость обработки (Яа = 1,25-^-2,5 мкм), при производительности выше, чем при сверлении, зенкеровании и развертывании отверстий в 10-И5 раз. В условиях рыночной экономики и жесткой конкуренции недостаточно спроектировать и поставить на рынок какую-либо конструкцию режущего инструмента. Необходимо чтобы для каждой спроектированной конструкции инструмента была разработана система параметров эксплуатации и восстановления режущих свойств вследствие потери работоспособности в результате износа режущих кромок.

Параметры эксплуатации протяжки можно считать определенными при заданных величинах скорости резания V и подъемов на зуб Протяжка-сложный по конструкции инструмент, объединяющий черновую, чистовую и калибрующую части, каждая из которых характеризуется своими конструктивными и геометрическими параметрами и работает в определенном диапазоне подъемов на зуб, следствием чего является неравномерность изнашивания их режущих кромок. Скорость резания при протягивании ограничивается точностью и качеством обработки, а так же стойкостью инструмента, которые в свою очередь зависят от величины подъема на зуб.

Параметры восстановления внутренней протяжки однозначно характеризуются величинами стачивания с передних поверхностей черновых тчр, чистовых тчс и калибрующих тк зубьев и количеством допустимых переточек п. Количество допустимых переточек ограничивается длиной спинки зуба и минимально допустимым диаметром зубьев, уменьшающихся вследствие переточек. Величины стачивания с передних поверхностей зубьев зависят от износа режущих кромок, а, следовательно, и под

Таким образом, параметры эксплуатации и восстановления протяжки (5ги v, тип) взаимосвязаны и не определяются однозначно. В большинстве методик проектирования основные параметры протяжки: шаг зубьев / и подъем на зуб 5г, зависящие от большого количества факторов, выбираются первоначально, учитывая один-два фактора, имеющие наиболее решающее значение, например степень заполнения стружечной канавки и количество одновременно работающих зубьев. Затем значения (и 5г проверяются на соответствие остальным требованиям - прочности, жесткости и так далее, если требования не удовлетворяются, необходимо корректировать значения !и 5г и повторить расчет. Но даже если положительное решение будет найдено, существующие методики не обеспечивают выбор параметров эксплуатации и восстановления, влияющие на срок службы протяжки.

Протяжка - металлоемкий, дорогостоящий инструмент, поэтому при ее эксплуатации необходимо предусмотреть возможно большее количество восстановлений работоспособности, продлевающих срок службы инструмента. Увеличение срока службы протяжки позволяет сократить расход инструмента на партию деталей и уменьшить себестоимость операции протягивания. Поэтому задача увеличения срока службы протяжки является актуальной.

Целью работы является увеличение срока службы внутренних протяжек за счет выбора параметров профиля зубьев на этапе проектирования с учетом параметров эксплуатации и восстановления.

Научная новизна работы состоит в:

-установленных взаимосвязях параметров профиля зубьев с параметрами эксплуатации и восстановления, обеспечивающих увеличение срока службы протяжки;

- математической модели оценки напряженно-деформированного состояния протяжки при проектировании, учитывающей влияние параметров черновых, чистовых и калибрующих зубьев на погрешность обработки и количество восстановлений инструмента.

Методы исследования. Все разделы работы выполнены с единых методологических позиций с использованием основных положений теории проектирования режущих инструментов, теории резания, теории графов и теории множеств, сопротивления материалов, метода конечных элементов. Обработка результатов численных экспериментов производилась методом наименьших квадратов с использованием теории вероятности и математической статистики.

Практическая ценность работы состоит в:

- рекомендациях по выбору параметров восстановления протяжек при проектировании;

- рекомендациях по изменению параметров профиля зубьев стандартных протяжек при восстановлениях, обеспечивающих увеличение срока их службы в 1,25-1,4 раза.

Реализация работы. Разработанные рекомендации используется на ЗАО «ЕЗСК» и ОАО «Егорьевский завод «Комсомолец». Работа выполнена в рамках приоритетного направления «Индустрия наносистем и материалы».

Апробация работы. Основные научные и практические результаты диссертации докладывались на научной студенческой конференции, посвященной 70-летию МГТУ «СТАНКИН» (г.Москва, 2000 г.), 7-ой научно-практической конференции «Наукоемкие технологии в машиностроении и приборостроении» (г. Егорьевск, 2005 г.), региональной научно-практической конференции «Управление качеством образования и современные технологии профессиональной подготовки» (г. Егорьевск, 2005 г.), Международной юбилейной научно-технической конференции «Наука о резании материалов в современных условиях» (г.Тула, 2005 г.), 5-м Международном конгрессе «Конструкторско-технологи-ческая информатика» КТИ-2005 (г.Москва, 2005 г.)

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 6 печатных работ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, шести глав, основных выводов, списка литературы из 92 наименований и 5 приложений. Материал изложен на 143 страницах машинописного текста, содержит 33 рисунка и 10 таблиц. Общий объем работы 227 страниц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обосновывается актуальность работы, дается ее общая характеристика

Глава 1. Анализ работ в области эксплуатации и восстановления протяжного инструмента

Первая глава посвящена анализу работ в области эксплуатации протяжного инструмента. В главе приводится обзор работ в области исследования точности операции протягивания, исследования напряженно-деформированного состояния зубьев протяжки, анализ методов оценки стойкости и возможности увеличения срока службы протяжек, сформулированы цель и задачи исследования.

На основе обобщения и анализа фундаментальных исследований по проектированию протяжного инструмента Г.И. Грановского, В.А. Гречишникова, П.Г. Кацева, Д.К. Маргулиса, A.B. Щеголева; решению задач повышения эффективности режущей части протяжек В.Н. Ашихмина, З.Д. Горецкой, C.B. Jly-киной, JI.JI. Михеевой; исследованию связи физических процессов резания с работоспособностью протяжек JI.P. Алина, Я.П. Кочеткова, И.И. Ятманова и других ученых показано, что эффективность протяжного инструмента, отличающегося сложностью конструкций, в полной мере может быть обеспечена только на основе комплексного подхода к формализации процессов и систем его проектирования и эксплуатации. Существующие методики проектирования не обеспечивают выбор условий эксплуатации и восстановления протяжки. Поэтому поиск лучшего варианта конструкции с использованием традиционных методов проектирования достаточно сложен и трудоемок.

Исходя из результатов анализа в работе были определены следующие задачи исследования-.

- выявить и формализовать взаимосвязи параметров профиля зубьев с параметрами эксплуатации и восстановления протяжки;

- исследовать напряженно-деформированное состояние протяжки с целью определения степени влияния параметров черновых, чистовых и калиб-

рующих зубьев на погрешность обработки и количество восстановлений инструмента;

- обосновать параметры восстановления внутренних протяжек;

- разработать методику расчета круглой протяжки с учетом параметров эксплуатации и восстановления.

Глава 2. Моделирование причинно-следственных взаимосвязей проектирования, эксплуатации и восстановления протяжек

Эффективность операции металлообработки обеспечивается обработкой поверхности с требуемой точностью и качеством в определенный промежуток времени с минимальными затратами. При внутреннем протягивании точность, качество, время и затраты на обработку зависят в основном от конструкции инструмента, параметров его эксплуатации и восстановления.

В работе для формализации выбора параметров эксплуатации и восстановления протяжек сформирована следующая система частных объектно-ориентированных моделей:

- модель параметров элементов технологической системы протягивания, устанавливающая взаимосвязи параметров, влияющих на размеры обработанной поверхности;

- модель погрешности операции протягивания, позволяющая определить размеры обработанной поверхности с учетом влияния элементов технологической системы;

- модель напряженно-деформированного состояния протяжки, устанавливающая влияние параметров черновых, чистовых и калибрующих зубьев на погрешность обработки и количество восстановлений инструмента;

- модель эффективности операции протягивания, устанавливающая взаимосвязи параметров протяжки с критериями оценки.

На параметры протянутого отверстия оказывают влияние параметры элементов технологической системы металлообработки, а именно, заготовки, протяжного инструмента и оборудования, используемого на операции протягива-

ния. Подсистема параметров элементов технологической системы протягивания структурно представлена в виде графа Г/=(Х,Е), каждые вершина и ребро которого представляют собой некоторую совокупность элементов, описанную множеством параметров, и взаимосвязей между этими элементами и параметрами соответственно (рис.1).

Сформировано множество параметров элементов технологической системы протягивания, влияющих на параметры обработанной поверхности:

%111 "ы 12 ЯЫ21 «ыи!

А= и^пь и^ш! их121- и*1221,и

1=1 ¿=1 М >=1

"/х 1222 "1x1223 "(«122» "/г 12)1 п/х1232 "/«1233 "Ы 234

иХ12221 Х1223; Х1224/ Х123Ь Х1232; Х1233; Х1234; 1=1 |=1 /=| ¡=1 1=1 /=1 1=1

"(11241 "1x1242 ЛЫ243 "&1244 "(11245 "&131 И1*П2

и*'^!! иХ12421 и*12431 иЛ"12441 Х1245| ^(ЗЬ Х132/ . (1) 1=1 /=1 /=1 /=1 1=1 /=1 (=1

Взаимосвязи между параметрами элементов технологической системы протягивания и обработанной поверхности представлены дугами графа ГНХ.Е).

Погрешность обработки детали внутренним протягиванием представлена в виде ориентированного графа Г2=(Х,Е). Каждая вершина графа определяет какую-либо составляющую суммарной погрешности обработки, а также систему конструктивных элементов и параметров инструмента и обрабатываемой детали, влияющих на образование данной погрешности. Ребра графа определяют взаимосвязи между составляющими погрешности, конструктивными элементами и параметрами протяжки и детали и позволяют наглядно представить картину образования погрешности в целом.

Например, ребро /Х2, определяющее погрешность, связанную с протяжным инструментом, объединяет погрешности проектирования, заготовки, неточности изготовления и эксплуатации протяжки:

ЯЫ|

"ьггч

пь 2212

"1x7221

2222

2222|

~ 0Х2>' иХ22Н, У О Х2212, 0*2221.

¡=1 М 1=1 ¡=1

"ьэгн пьз212 пыгу} "ызг* пкгз2

и^зп! и^мш О хгзн1 Ы хпги и Ц)

1=1 1=1 1=1 1=1 1=1

.«м п.к1" "14*1 3 3 "(,24

0*233., 0*"„233, иХ24„иХ242/иХ243/иХ

и

1=1

п1ж2)31

П1»2|'

(2)

Для отображения связей между параметрами элементов технологической системы и погрешностью обработки сформирована математическая модель в виде матрицы инциденций графа Г?.

Ьи ¿2, ъ1г ¿>23 ¿3. ¿>32

х2] 1 1 0 0 0 1 0

Х22 0 0 0 1 0 0 0

х2} 1 0 0 1 0 1 0

Х24 1 1 0 1 1 1 1

*3| 1 0 1 1 0 1 1

х32 1 1 1 1 1 0 0

х33 1 1 0 0 0 0 0

(3)

Разработанная модель послужила основой разработки рекомендаций по изменению параметров профиля зубьев протяжки в процессе восстановления.

Для количественной оценки параметров протяжки сформирована модель оценки эффективности операции протягивания по системе частных критериев, таких как прочность и жесткость протяжки, износостойкость режущей кромки, стоимость и время восстановления протяжки.

Модель эффективности операции протягивания представлена в виде объединения частных критериев оценки, таких как прочность и жесткость зубьев, износостойкость режущей кромки, стоимость и время восстановлений, и системы ограничений на параметры протяжки. Установлена взаимосвязь частных критериев эффективности с параметрами протяжки. Разработанная модель послужила основой для формирования методики расчета круглой протяжки с учетом параметров эксплуатации и восстановления.

Глава 3. Моделирование напряженно-деформированного состояния протяжки.

В главе приводится моделирование напряженно-деформированного состояния протяжки под действием сил резания численным методом конечных элементов (МКЭ). Приводится обоснование выбора начальных и граничных условий для расчета погрешности операции протягивания; выбор варианта разбиения исследуемого сечения на элементы; решение двумерной задачи МКЭ применительно к сечению зуба протяжки.

На основании модели образования погрешности при внутреннем протягивании показано что, погрешность эксплуатации инструмента является самостоятельной и ее можно оценивать и исследовать независимо от других составляющих погрешности обработки. При расчетах принято допущение, что положение вершины режущей кромки зуба протяжки определяет погрешность эксплуатации.

Установлено, что реальное положение вершины режущей кромки зуба протяжки может быть аналитически описано по соответствиям между матрицей жесткости [X] и параметрами зуба протяжки; вектором перемещений {<5} и параметрами зуба протяжки

В качестве базового конечного элемента для построения дискретной модели двумерной области принята треугольная пластина постоянной толщины.

Перемещения узлов элементов рассчитывались по матричному выражению МКЭ:

М=[*Г'-И (4)

где {[/}= \1х,иу ] - вектор-столбец перемещений узлов; {/•} - вектор-столбец

внешних сил в узлах; [А] - матрица жесткости конструкции; [£]' -матрица податливости конструкции.

Напряженное состояние каждого элемента оценивалось по главным и эквивалентным напряжениям, рассчитанным по четвертой теории прочности:

Рис. 1 Граф формирования параметров элементов технологической системы протягивания

0-1,3 -стуУ +Лтху2

<7 же = ^а/°"12+<Т32+(0-3-0-|)2 ^ Н

Выбор обобщенной расчетной схемы оценки напряженно-деформированного состояния протяжки производился из условия, что положение вершины режущей кромки зуба в полной мере определяется упругими деформациями конечных элементов Для исследований было выбрано продольное сечение зуба протяжки толщиной в 1 мм и длиной равной шагу зубьев. Было принято допущение, что зуб протяжки работает как защемленная балка переменного сечения. Разработаны конечно-элементные модели, позволяющие исследовать влияние параметров черновых, чистовых и калибрующих зубьев на погрешность обработки и количество восстановлений инструмента на этапе проектирования (рис. 2).

Процесс работы зуба представлен двумя этапами: врезанием и резанием. Сила трения задней поверхности зуба об обработанную поверхность в расчетах не учитывалась. Температурное воздействие, ввиду небольших скоростей резания при протягивании и, соответственно, невысоких температур нагрева инструмента, незначительно и при расчетах не учитывалось. Влияние износа учитывалось увеличением сил резания, действующих на 1 мм длины режущей кромки, на 15%.

Глава 4. Аналитические и экспериментальные исследования напряженно-деформированного состояния протяжки

Основными факторами, определяющими жесткость и прочность зубьев, являются их конструктивные и геометрические параметры: шаг г, глубина стружечной канавки (высота зуба) А, длина задней поверхности Ъ, средняя по высоте толщина зуба g, передний у и задний а углы, радиусы скругления дна стружечной канавки г и спинки зуба И.

В процессе переточек протяжки соотношения между г, А и Ъ изменяются: при неизменном шаге г происходит уменьшение высоты А и длины задней поверхности зубьев Ь. Причем, уменьшение длины задней поверхности происходит более интенсивно по сравнению с уменьшением А. Это приводит к уменьшению жесткости, а, следовательно, и к изменению напряженно-деформированного состояния исследуемого сечения. Поскольку внутренние протяжки перетачивают по передней поверхности, то при переточках величины радиуса спинки зуба К и заднего угла а изменяться не будут. Величины Я и а следует учитывать при проектировании новых протяжек с целью возможности увеличения жесткости зубьев. Увеличение величины переднего угла у при переточках будет способствовать снижению жесткости зубьев, а, следовательно, и увеличению фактической высоты профиля, что может компенсировать уменьшение диаметров зубьев.

С целью оценки степени влияния перечисленных параметров профиля зуба на его напряженно-деформированное состояние был проведен численный эксперимент. Для трех конечно-элементных моделей, соответствующих Ку, =1, Кн =0,5 и Кк =0,3, конструктивные и геометрические параметры профиля зубьев изменялись дискретно: / = 20 мм; А = 6 мм, 8 мм, 10 мм, 12 мм; Я = 8 мм, 10 мм, 12 мм, 13 мм; г = 2,5 мм, 3 мм, 3,5 мм, 4 мм, 4,5 мм, 5 мм; у = 5°, 10°, 15°, 20°, 25°; а = 3°, 2°, 1°. Для расчетов был выбран наиболее распространенный инструментальный материал - быстрорежущая сталь марки Р6М5, термически обработанная до твердости НЛС 62...64. Величина коэффициента Пуассона ц и модуля упругости Е материала протяжки принимались, соответственно, 0.3 и 2*105МПа

Расчеты показали, что наибольшие осевые и радиальные перемещения и напряжения возникают при врезании зуба в заготовку, то есть под действием осевой составляющей силы резания. Возникающая в процессе резания радиальная составляющая силы действует в направлении обратном радиальным деформациям и таким образом разгружает режущие кромки. Увеличение силы реза-

ния, вызванное износом режущих кромок зубьев, способствует увеличению перемещений и напряжений в среднем на 12-И 5%.

Перемещения вершины режущей кромки зависят от жесткости зуба изменяющейся при переточках. Уменьшение жесткости зуба ведет к увеличению перемещений его вершины, а, следовательно, и к снижению точности обработки. Причем, с уменьшением жесткости зубьев в результате переточек интенсивность нарастания радиальных перемещений возрастает в большей степени, чем осевых.

С точки зрения точности обработки отверстия передние углы чистовых и калибрующих зубьев новых протяжек следует выбирать по условию уменьшения возможных перемещений их вершин. При малых у радиальные перемещения чистовых и калибрующих зубьев будут минимальными. Для уменьшения разбивки протянутого отверстия у чистовых и калибрующих зубьев новой протяжки передние углы следует назначать минимальными, исходя из механических свойств обрабатываемого материала.

Повысить жесткость чистовых и калибрующих зубьев, а, следовательно, уменьшить радиальные перемещения их вершин, можно так же уменьшив их высоту до 0,35/ и увеличив радиусы спинки и скругления дна канавки до 0,8/ и 0,6/г соответственно. Это не будет сказываться на процессе стружкообразова-ния, поскольку зубья срезают тонкие слои металла.

По мере переточек протяжки в процессе эксплуатации, когда диаметр калибрующей части уменьшается и приближается к нижней границе поля допуска на протянутое отверстие, передние углы чистовых и калибрующих зубьев рекомендуется увеличивать до 20-25°. Это будет способствовать уменьшению жесткости зубьев, увеличению их радиальных упругих деформаций, что в некоторой степени будет компенсировать уменьшение диаметра калибрующей части переточенной протяжки.

По результатам расчетов получено выражение для расчета упругих перемещений вершин режущих кромок черновых, чистовых и калибрующих зубьев протяжки:

Рис. 2 Расчетная схема нагружения и схемы разбиения поперечного сечения зуба протяжки на конечные элементы

и = AbaycSzdh'RjrktmanKu, (6)

Составлена картина распределения напряжений по профилю зуба протяжки в зависимости от длины спинки зуба. По полученным картинам можно судить о напряженном состоянии зубьев протяжки. Картины с одинаковым направлением полос характеризуют наличие в исследуемых сечениях напряжений одного знака. Напряжения разного знака характеризуются расходящимися полосами. Расчеты показали, что характер напряжений в исследуемом сечении зависит от параметров профиля зуба и величины подъема на зуб. Напряжения сжатия возникают в элементах, расположенных вдоль задней поверхности и радиусной спинки зуба, причем наибольшее сжатие испытывают элементы при вершине режущей кромки (элементы N1 и N2). Растягивающие напряжения концентрируются вдоль передней поверхности профиля зуба, а наибольшие из них возникают в средней по высоте части передней поверхности в элементах N10 и N12. По результатам расчетов сделан вывод, что более вероятная поломка зуба произойдет по линии возникновения наибольших главных растягивающих напряжений, проходящей через элементы N10 и N80. Это положение совпадает с гипотезой о том, что разрушающая трещина в зубе может появиться только в зоне растягивающих напряжений и чем ближе к вершине исследуемого сечения располагается эта зона, тем меньше прочность зуба. Однако при определенных условиях может произойти скалывание вершины зуба.

Влияние параметров профиля зуба и величины подъема на зуб на наибольшие эквивалентные напряжения с учетом износа режущего лезвия описано выражением:

a = BbeyfSzghlRprzKu> (7)

Постоянный коэффициент и показатели степени при параметрах в выражениях (6), (7) рассчитаны для черновых, чистовых и калибрующих зубьев.

Для оценки адекватности разработанных моделей (6) и (7) была произведена серия натурных экспериментов по протягиванию цилиндрических и шли-

цевых посадочных отверстий 040 на предприятиях ОАО «ЕГОРЬЕВСКИЙ СТАНКОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ЗАВОД «КОМСОМОЛЕЦ» и ЗАО «ЕЗСК».

Исследования по изучению упругих деформаций зубьев протяжек проводились на горизонтально-протяжном станке мод. 7А520. Материал обрабатываемых деталей - сталь марки 45 ГОСТ 1050-74. Режущий инструмент- шлице-вые и круглые протяжки для обработки отверстий 08х36х40Н7х7Р10 - 24020188 и 040,020 мм - 2400-1027. Материал протяжек - сталь Р6М5. Геометрия протяжек: передний угол режущих и калибрующих зубьев у=15°; задний угол режущих зубьев а=3°, калибрующих зубьев - 1°.

Из числа списанных, как не обеспечивающих требуемый размер или качество обработанной поверхности, но с остаточной длиной спинки зуба не менее 0,3Ь, было отобрано по одной протяжке каждого наименования. Протяжки были перешлифованы по передней поверхности до восстановления первоначальных подъемов на чистовые и калибрующие зубья. Передний угол перешлифованных чистовых и калибрующих зубьев протяжек составил 25°. Измерение диаметров режущих и калибрующих зубьев перешлифованных протяжек производилось пружинной измерительной головкой типа 1ИГП завода «ЛИЗ» с ценой деления 0,001 мм.

После перешлифовки каждой из протяжек была обработана партия из 25 заготовок. Измерение диаметров протянутых отверстий производилось на горизонтальном оптиметре фирмы «Цейс». Результаты обмера показали, что размеры обработанных поверхностей деталей находятся в заданном поле допуска, следовательно, дополнительная заточка позволяет увеличить срок службы протяжек.

По результатам расчетов разработаны рекомендации по выбору параметров протяжного инструмента с точки зрения обеспечения его прочности и жесткости.

Глава 5. Аналитические исследования влияния изменения параметров зубьев при переточке на погрешность операции протягивания.

В главе приводится методика расчета величин стачивания с передних поверхностей черновых, чистовых и калибрующих зубьев протяжек.

Установлено, что необходимую для полного восстановления режущих свойств величину стачивания с передних поверхностей зубьев т следует рассчитывать исходя из выявленной и аналитически описанной взаимосвязи между двумя критериями износа: длины площадки износа по задней грани А3 (линейный износ) и радиуса скругления режущей кромки зуба р :

т = 11,5

1,23 с 0,3

Р $2

а

0,13

(8)

Величины стачивания с передних поверхностей черновых дачр, чистовых тчс и калибрующих тк зубьев должны быть пропорциональны соответствующим износам ЛзЧр, йзЧС, АзК.

Для протяжек, спроектированных с учетом условия «равной стойкости», определяющей является наработка чистовых зубьев, поэтому величины стачивания с передних поверхностей черновых и калибрующих зубьев должны определяться из величин стачивания с передних поверхностей чистовых зубьев:

тчр = тч

т„ — тпи

0,3 / \ «чс 0,13 м 1,23

\Рчс )

\0,3 / N 0,13

аи

(9)

(10).

где ¿"„¿.б* - подъем на первый и последний чистовой зубья, мм.; ачс,ак -задний угол чистовых и калибрующих зубьев, град.

Общее количество переточек ограничивается: прочностью черновых зубьев, как наиболее нагруженных, учитывая, что при переточках длина спинки уменьшается; допуском на обработанную поверхность, регламентирующим количество переточек калибрующих зубьев, учитывая, что при переточках проис-

ходит уменьшение их диаметрального размера; обеспечением заданной шероховатости обработанной поверхности за весь срок службы инструмента:

Ь-Ьрдп о,13 пп

11,46 рчр' •52

ГЛ-1,48Л0,5 0,13

п2 =0,06108 ^ ,2Кз 10'3, (12)

«3=--, (13)

чс •ЩО-чс

"4 =---^----(14)

тчс ■ tga4C -тк tgaK

где ЬЖТ - остаточная длина спинки зуба после переточек; ПС- группа качества обработанной поверхности; D - максимальный диаметр калибрующих зубьев протяжки; S„ - подъем на последний переходный зуб.

Максимально допустимое количество переточек итах следует принимать меньшим из допустимых:

"max = паа{пип2,п3,п4} (15)

Глава 6. Методика расчета круглой протяжки с учетом параметров эксплуатации и восстановления.

На основании результатов исследований сформулирована система ограничений на параметры протяжки (16). Эта система, учитывает: допустимую силу резания; степень заполнения стружечной канавки, целесообразные ее размеры, учитывающие запас на переточку; жесткость и прочность инструмента, его технологичность; плавность работы протяжки, устойчивое базирование на ней заготовки и эффективность использования смазочно-охлаждающей жидкости; допустимые скорость резания и количество переточек:

I гк°'п

~ "^штр , ~ ^тт<У , ~ /р0.15у0,ш , < 0,06,

ж

ЯбУА'Д'гХ

5 <

лй2

»

(П1П

< ху"

е

а:

/ "I пах р

V ВууЬ1гттКр \Ву>Ь,2ттКр >

<

1С у"с

тчр л2чс

С

тчс

<0,3

0,13

^•1,48^0,5 0,13

<«.3/0,06108-Ю-3 > ^

й<»

АЬаус8?&гк1тапКи '

Л</

I ВЬеу/$М"г1Ки

I

(< 2,5Н, ' - Т-1, * - г-1,

^[^¡„1, v<[vmax]C) У<-

0,5

ГО

0,0155 ГО

2,4

Областью решения системы является многоугольник. Любая точка внутри и на границе многоугольника решений дает допустимые параметры протяжки, удовлетворяющие установленным ограничениям. На рисунке 3 приведено графическое решение системы (16) относительно трех основных параметров протяжки , * и V.

XI

Рис.3 Графическое решение: а) пространственное тело решений относительно 5г

б) поле решений относительно V и ;

в) поле решений относительно г и 5г.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Анализ литературных данных и опыта промышленного применения протяжек показал, что параметры профиля зубьев, эксплуатации и восстановления взаимосвязаны и не определяются однозначно. Существующие методики проектирования основаны на расчете и выборе отдельных параметров профиля зубьев и не учитывают параметры эксплуатации и восстановления, влияющие на срок службы протяжки. Поэтому возникла необходимость установления взаимосвязей параметров профиля зубьев с параметрами эксплуатации и восстановления как основы методики проектирования внутренних протяжек.

2. Установлено, что параметры эксплуатации и восстановления протяжки следует определять с учетом допустимой силы резания; степени заполнения стружечной канавки, целесообразных ее размеров, учитывающих запас на переточку; жесткости и прочности инструмента, его технологичности; плавности работы протяжки, устойчивого базирование на ней заготовки; использования смазочно-охлаждающей жидкости; заданных точности и качества обработки; срока службы инструмента.

3. Разработана математическая модель оценки напряженно-деформированного состояния протяжки при проектировании, учитывающая влияние параметров черновых, чистовых и калибрующих зубьев на погрешность обработки и количество восстановлений инструмента.

4. Программная реализация математической модели показала ее работоспособность и возможность использования для оценки вариантов конструкций протяжек при проектировании, позволила обеспечить наглядность результатов в виде картин распределения перемещений и напряжений по профилю зубьев.

5. Численные эксперименты с использованием математической модели позволили:

- обосновать величину допустимого стачивания с передних поверхностей внутренних протяжек в пределах 0,1Ь;

- ограничить величину подъема на зуб до 0,3 мм;

- обосновать уменьшение высоты профиля до 0,3 5?, увеличение радиусов скругления дна стружечной канавки до 0,6к и спинки зуба до 0,8/ с целью по-

вышения жесткости чистовых и калибрующих зубьев новой протяжки и уменьшения разбивки протянутого отверстия;

- выявить резервы увеличения передних углов до 20-25° у переточенных чистовых и калибрующих зубьев с целью снижения их жесткости и компенсации уменьшения диаметров при восстановлениях.

6. Предложенные аналитические зависимости для определения величин стачивания с передних поверхностей зубьев позволяют предотвратить увеличение подъемов переточенных зубьев, обеспечивая заданные точность и качество протягивания.

7. Предложенные рекомендации по изменению параметров профиля зубьев и назначению параметров эксплуатации и восстановления протяжек позволяют увеличить срок службы инструмента в 1,25-1,4 раза, сократить расход инструмента на партию деталей до 20%, уменьшить себестоимость операции протягивания на 25-30%.

8. Разработанная методика выбора параметров профиля зубьев, эксплуатации и восстановления обеспечивает проектирование внутренних протяжек с увеличенным сроком службы.

9. Результаты диссертационной работы, представленные в виде методики и практических рекомендаций по проектированию внутренних протяжек, используются на ЗАО «ЕЗСК» (г.Егорьевск) и ОАО «Егорьевский завод «Комсомолец» (г.Егорьевск), а также в учебном процессе кафедры «Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств» Егорьевского технологического института филиала ГОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН».

Основные результаты работы отражены в следующих публикациях:

1 .Куприянова О П. Методика расчета оптимальных конструктивных параметров протяжки // Известия ТулГУ. Сер. Инструментальные и метрологические системы. Вып.1. Труды Международной юбилейной научно-технической конференции «Наука о резании материалов в современных условиях», посвященной 90-летию со дня рождения В.Ф.Боброва, 9-11 февраля 2005 г. Часть 1. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2005. -с.224-229.

2. Куприянова О.П., Лукина С.В Моделирование причинно-следственных взаимосвязей проектирования протяжек // В сб. докладов и сообщений региональной научно-практической конференции «Управление качеством образования и современные технологии профессиональной подготовки» 24 марта 2005 г. -М.: МГОПУ, 2005, с.100-102.

3. Куприянова О.П. Формирование системы параметров конструктивных элементов протяжки // В сб. докладов и сообщений региональной научно-практической конференции «Управление качеством образования и современные технологии профессиональной подготовки» 24 марта 2005 г. - М.: МГОПУ, 2005, с.99-100.

4. Лукина C.B., Куприянова О.П. Методика расчета оптимальных параметров заточки зубьев протяжек, перетачиваемых по передней поверхности // Известия ТулГУ. Сер. Инструментальные и метрологические системы. Вып.1. Труды Международной юбилейной научно-технической конференции «Наука о резании материалов в современных условиях», посвященной 90-летию со дня рождения В.Ф. Боброва, 9-11 февраля 2005 г. Часть 1. - Тула: Изд-во ТулГУ, 2005. - с.220-224.

5. Лукина C.B., Куприянова О.П. Исследование напряженно-деформированного состояния зубьев круглой протяжки при переточке //В сб. трудов 5-го Международного конгресса «Конструкторско-технологическая информатика» КТИ-2005. - М.: МГТУ «СТАНКИН», 2005. с. - <99

6. Куприянова О.П Методика расчета параметров чистовой и калибрующей частей круглой протяжки // В сб. трудов 5-го Международного конгресса «Конструкторско-технологическая информатика» КТИ-2005. - М.: МГТУ «СТАНКИН», 2005. с. -

«л

<

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Куприянова Ольга Павловна

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ВНУТРЕННИХ ПРОТЯЖЕК С УЧЕТОМ ПАРАМЕТРОВ ЭКСПЛУАТАЦИИ И ВОССТАНОВЛЕНИЯ

Лицензия на издательскую деятельность ЛР №01741 от 11.05.2000 Подписано в печать 25.10.2005. Формат 60х90'/1б Уч.изд. л. 1,5. Тираж 50 экз. Заказ № 172

Отпечатано в Издательском Центре МГТУ «СТАНКИН» 103055, Москва, Вадковскнй пер., д.3а

2 14 1

РНБ Русский фонд

2006-4 18629

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ РАБОТ В ОБЛАСТИ

ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРОТЯЖНОГО ИНСТРУМЕНТА.

1.1.Обзор работ в области исследования точности операции протягивания.

1.2.Обзор работ в области исследования напряженнодеформированного состояния зубьев протяжки.

1.3 Анализ методов оценки стойкости и возможности увеличения срока службы протяжек.

1 АВыводы по обзору.

1.5. Цель и задачи исследования.

ГЛАВА 2. МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРИЧИННО-СЛЕДСТВЕННЫХ ВЗАИМОСВЯЗЕЙ ПРОЕКТИРОВАНИЯ, ЭКСПЛУАТАЦИИ И ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПРОТЯЖЕК.

2.1. Моделирование системы параметров элементов технологической системы протягивания, влияющих на параметры обработанной поверхности.

2.2. Формирование модели образования погрешности при внутреннем протягивании.

2.3. Моделирование эффективности операции протягивания.

2.4.Выводы по главе.

ГЛАВА 3. МОДЕЛИРОВАНИЕ НАПРЯЖЕННО

ДЕФОРМИРОВАННОГО СОСТОЯНИЯ ПРОТЯЖКИ.

3.1.Обоснование выбора начальных и граничных условий для расчета погрешности операции протягивания.

3.2. Основные положения метода конечных элементов для решения двумерной задачи упругости.

3.3.Формирование расчетной схемы оценки напряженнодеформированного состояния зуба протяжки.

3.4. Выводы по главе.

ГЛАВА 4. АНАЛИТИЧЕСКИЕ И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ НАПРЯЖЕННО-ДЕФОРМИРОВАННОГО СОСТОЯНИЯМ ПРОТЯЖКИ.

4.1. Аналитические исследования упругих перемещений элементов режущей кромки зубьев.

4.2. Аналитические исследования напряжений в теле зубьев протяжки.

4.3 Экспериментальные исследования.

4.4 Выводы по главе.

ГЛАВА 5. АНАЛИТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

ВЛИЯНИЯ ИЗМЕНЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ ЗУБЬЕВ ПРИ ПЕРЕТОЧКЕ НА ПОГРЕШНОСТЬ ОПЕРАЦИИ ПРОТЯГИВАНИЯ.

5.1 Исследование влияние параметров профиля зуба на величину критерия затупления.

5.2 Методика расчета величин стачивания с передних поверхностей зубьев протяжек.

5.3 Методика расчета параметров чистовой и калибрующей частей протяжки.

5.4.Выводы по главе.

ГЛАВА 6. МЕТОДИКА РАСЧЕТА КРУГЛОЙ ПРОТЯЖКИ С УЧЕТОМ ПАРАМЕТРОВ ЭКСПЛУАТАЦИИ И

ВОССТАНОВЛЕНИЯ.

Актуальной задачей современного производства является внедрение и использование эффективных производственных процессов, позволяющих обеспечить высокое качество обработки при обеспечении заданной производительности и себестоимости. Одним из эффективных производственных процессов резания отверстий является протягивание, обеспечивающее высокую точность (по 7-6 квалитетам) и малую шероховатость обработки (Яа = 1,25-^2,5 мкм), при производительности выше, чем при сверлении, зенкеровании и развертывании отверстий в 10-^15 раз. В условиях рыночной экономики и жесткой конкуренции недостаточно спроектировать и поставить на рынок какую-либо конструкцию режущего инструмента. Необходимо чтобы для каждой спроектированной конструкции инструмента была разработана система параметров эксплуатации и восстановления режущих свойств вследствие потери работоспособности в результате износа режущих кромок.

Параметры эксплуатации протяжки можно считать определенными при заданных величинах скорости резания V и подъемов на зуб Протяжка -сложный по конструкции инструмент, объединяющий черновую, чистовую и калибрующую части, каждая из которых характеризуется своими конструктивными и геометрическими параметрами и работает в определенном диапазоне подъемов на зуб, следствием чего является неравномерность изнашивания их режущих кромок. Скорость резания при протягивании ограничивается точностью и качеством обработки, а так же стойкостью инструмента, которые в свою очередь зависят от величины подъема на зуб.

Параметры восстановления внутренней протяжки однозначно характеризуются величинами стачивания с передних поверхностей черновых тчр, чистовых тчс и калибрующих тк зубьев и количеством допустимых переточек п. Количество допустимых переточек ограничивается длиной спинки зуба и минимально допустимым диаметром зубьев, уменьшающихся вследствие переточек. Величины стачивания с передних поверхностей зубьев зависят от износа режущих кромок, а, следовательно, и подъемов на зуб.

Таким образом, параметры эксплуатации и восстановления протяжки и у, т и п) взаимосвязаны и не определяются однозначно. В большинстве методик проектирования основные параметры протяжки: шаг зубьев t и подъем на зуб зависящие от большого количества факторов, выбираются первоначально, учитывая один-два фактора, имеющие наиболее решающее значение, например степень заполнения стружечной канавки и количество одновременно работающих зубьев. Затем значения А и 5г проверяются на соответствие остальным требованиям - прочности, жесткости и так далее, если требования не удовлетворяются, необходимо корректировать значения I и & и повторить расчет. Но даже если положительное решение будет найдено, существующие методики не обеспечивают выбор параметров эксплуатации и восстановления, влияющие на срок службы протяжки.

Протяжка — металлоемкий, дорогостоящий инструмент, поэтому при ее эксплуатации необходимо предусмотреть возможно большее количество восстановлений работоспособности, продлевающих срок службы инструмента. Увеличение срока службы протяжки позволяет сократить расход инструмента на партию деталей и уменьшить себестоимость операции протягивания. Поэтому задача увеличения срока службы протяжки является актуальной.

Диссертация состоит из введения, шести глав, общих выводов, списка литературы из 92 наименований и пяти приложений.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1.Анализ литературных данных и опыта промышленного применения протяжек показал, что параметры профиля зубьев, эксплуатации и восстановления взаимосвязаны и не определяются однозначно. Существующие методики проектирования основаны на расчете и выборе отдельных параметров профиля зубьев и не учитывают параметры эксплуатации и восстановления, влияющие на срок службы протяжки. Поэтому возникла необходимость установления взаимосвязей параметров профиля зубьев с параметрами эксплуатации и восстановления как основы методики проектирования внутренних протяжек.

2.Установлено, что параметры эксплуатации и восстановления протяжки следует определять с учетом допустимой силы резания; степени заполнения стружечной канавки, целесообразных ее размеров, учитывающих запас на переточку; жесткости и прочности инструмента, его технологичности; плавности работы протяжки, устойчивого базирование на ней заготовки; использования смазочно-охлаждающей жидкости; заданных точности и качества обработки; срока службы инструмента.

3 .Разработана математическая модель оценки напряженно-деформированного состояния протяжки при проектировании, учитывающая влияние параметров черновых, чистовых и калибрующих зубьев на погрешность обработки и количество восстановлений инструмента.

4.Программная реализация математической модели показала ее работоспособность и возможность использования для оценки вариантов конструкций протяжек при проектировании, позволила обеспечить наглядность результатов в виде картин распределения перемещений и напряжений по профилю зубьев.

5.Численные эксперименты с использованием математической модели позволили:

-обосновать величину допустимого стачивания с передних поверхностей внутренних протяжек в пределах 0,76;

-ограничить величину подъема на зуб до 0,3 мм;

-обосновать уменьшение высоты профиля до 0,35/, увеличение радиусов скругления дна стружечной канавки до 0,6И и спинки зуба до 0,8/ с целью повышения жесткости чистовых и калибрующих зубьев новой протяжки и уменьшения разбивки протянутого отверстия;

-выявить резервы увеличения передних углов до 20-25° у переточенных чистовых и калибрующих зубьев с целью снижения их жесткости и компенсации уменьшения диаметров при восстановлениях.

6. Предложенные аналитические зависимости для определения величин стачивания с передних поверхностей зубьев, позволяют предотвратить увеличение подъемов переточенных зубьев, обеспечивая заданные точность и качество протягивания.

7.Предложенные рекомендации по изменению параметров профиля зубьев и назначению параметров эксплуатации и восстановления протяжек позволяют увеличить срок службы инструмента в 1,25-1,4 раза, сократить расход инструмента на партию деталей до 20%, уменьшить себестоимость операции протягивания на 25-30%.

8.Разработанная методика выбора параметров профиля зубьев, эксплуатации и восстановления обеспечивает проектирование внутренних протяжек с увеличенным сроком службы.

9.Результаты диссертационной работы, представленные в виде методики и практических рекомендаций по проектированию внутренних протяжек, используются на ЗАО "ЕЗСК" (г.Егорьевск) и ОАО «Егорьевский завод «Комсомолец» (г.Егорьевск), а также в учебном процессе кафедры «Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств» Егорьевского технологического института филиала ГОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН».

1. Аваков А А. Физические основы теории стойкости режущих инструментов.-М.:Машгиз,1960. 308с.

2. Апин JI.P. Точность обработки при внутреннем протягивании //В сб. Протяжной инструмента.- Челябинск, 4.1, 1969, с.3-17.

3. Апин Л.Р., Чижевский A.B. Зависимость рассеивания размеров от жесткости детали при обработке отверстий протягиванием 7/ В сб. Вопросы точности протягивания. Рига: РПИ, 1967.- с.31-41.

4. Апин JI.P., Кочетков Я.П. Радиальные деформации детали и фактическая толщина срезаемой стружки при работе одним зубом протяжки. // В сб. Вопросы точности протягивания.- Рига: РПИ, 1969, стр. 9-16.

5. Апин JI.P., Кочетков Я.П. Рассеивание по величине радиальных деформаций при внутреннем протягивании // В сб. Вопросы точности протягивания. — Рига: РПИ, 1969.- с. 17-21.

6. Ашихмин В.Н. Протягивание.-М. Машиностроение, 1981. 142с.

7. Баклунов Е.Д. Протяжки. Конструкция, технология изготовления и эксплуатация.-М.:Машгиз,1960. 167с.

8. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969, 559 с.

9. Белов B.C., Пикус М.Ю., Савченко В.К. Влияние геометрической неточности протяжного станка на точность обработки // В сб. Материалов 1 Всесоюзной научно-технической конференции.- Минск: Вышейшая школа, 1976, с. 101-103

10. Ю.Берлинер М.С. Исследование вопросов резания при протягивании. //Обработка металлов резанием. -М.:ВНИИМАШ, 1938.

11. П.Бурштейн И.Е., Мануйлов Л.К., Черников С.С. Протягивание. М.: Машгиз, 1947.

12. Вакурова В. А. Автоматизация расчета многогранных протяжек.//Автоматизация расчетов металлорежущего инструмента с помощью ЭВМ. Челябинск: ЧПИД984. -15-18с.

13. Ведмедовский В. А. Исследование вопроса возникновения наращивания и разрушения нароста при протягивании. // В кн.: Вопросы точности протягивания.- Рига: Рижский политехнический институт, 1969. -с.35-56.

14. Н.Воложенин С. А. Увеличение ресурса круглых протяжек из инструментальной стали: Дис. .канд.техн.наук.- Тула, 1989.

15. Горецкая З.Д. Исследование и расчет протяжек с большими подъемами на зуб: Дис. .канд.техн.наук.- М.,1962.

16. Горецкая З.Д. Протягивание с большими подачами.- М.: Машгиз,1960. 204с.

17. Грановский Г.И. О методике измерения критерия износа режущих инструментов. //Вестник машиностроения. 1963. - N9. - с.51-55.

18. Грановский Г.И. Расчет и конструирование протяжек.- М.: МВТУ, 1947.

19. Грановский Г.И., Грановский В.Г. Резание металлов.- М.: Высш.шк.,1985.-304с.

20. О.Грановский Г.И. Обработка результатов экспериментальных исследований резания металлов.- М.: Машиностроение, 1982. 112с.

21. Единые нормативные материалы по расчету режимов резания и конструктивных элементов различных типов протяжного инструмента.- М.: ВНИИТЭМР,1986. -92с.

22. Е Му Цзен Экспериментально-теоретическое исследование прочности протяжек с учетом концентрации внутренних напряжений: Дис. . канд.техн.наук.- M., 1960.

23. Еремин Б.Ф. Протягивание.- М.: Машгиз,1950. 325с.

24. Кацев П.Г. Протяжные работы.- М.: Машиностроение, 1985.225с.

25. Кацев П.Г. Протягивание глубоких отверстий.- М.: Оборонгиз,1957. 280с.

26. Кириллов А.К. Повышение работоспособности протяжного инструмента из быстрорежущей стали путем комплексной поверхностной обработки: Дис. канд.техн.наук.-Москва, 1989.

27. Кован В.М. Основы технологии машиностроения. М.: Машгиз, 1959.-494 с.

28. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров. Пер. с англ.- М.: Наука,1970. -932с.

29. Корсаков B.C. Точность механической обработки . М.: Машгиз, 1961,379 с.

30. Кочетков Ю.А. Исследование прочностных характеристик зубьев протяжек: Дис. .канд.техн.наук.- М.,1982.

31. Кочетков Я.П. Обеспечение точности при протягивании. М.: Машиностроение, 1979. - 78с.

32. Кочетков Я.П., Кочетков Ю.А. Осевые деформации зубьев круглой протяжки при врезании в заготовку. // Станки и инструмент, № 4, 1971, стр. 38-40.

33. Кочетков Я.П., Кочетков Ю.А. Деформации зубьев круглой протяжки в радиальном направлении. //Станки и инструмент, № 10, 1972, стр. 20-23.

34. Кочетков Я.П., Кочетков Ю.А. Осевые деформации зубьев круглой протяжки при резании. // Станки и инструменты. 1976, № в.- с.7-9.

35. Кочетков Я.П., Кочетков Ю.А. Исследование режущей кромки зуба протяжки в процессе резания. //Станки и инструмент, № 6, 1976, стр. 28-30.

36. Крутякова М.В. Повышение эффективности протягивания на основе оптимизации конструкции инструмента путем математического моделирования: Дис. .канд.техн.наук.- М.,2004.

37. Кудинов Е.И., Неумоин А.Ф. К вопросу проектирования чистовой части круглых протяжек. // Автомобильная промышленность.- 1971. -N9. -с.6-8.

38. Кудинов Е.И. Развитие методов проектирования круглых протяжек: Дис. .канд.техн.наук. Горький, 1972.

39. Левенберг Е.М. Исследование процесса резания и усилий, возникающих при протягивании стали и чугуна круглыми протяжками: Дис. .канд.техн.наук. Харьков, 1939.

40. Лукина C.B., Седов Б.Е., Гречишников B.A. Повышение эффективности протяжного инструмента на основе математического моделирования. //Вестник машиностроения.- 1997.№2.- с.23-26.

41. Лукина C.B., Седов Б.Е., Гречишников В.А., Косов М.Г. Исследование напряженно-деформированного состояния зубьев круглых протяжек численным методом конечных элементов. // Вестник машиностроения.- 1997. №3.- с.22-24.

42. Лукина C.B., Макаров В.М., Крутякова М.В. Исследование деформаций зубьев круглых протяжек методом конечных элементов // СТИН.- 2005. -№5.~ с. 11-14.

43. Лукина C.B., Макаров В.М., Калинин Д.О. Методика расчета сравнительной себестоимости и производительности операции протягивания // СТИН.- 2005. -№3. с.29-31.

44. Мамаев И.И. Комплексная оптимизация параметров режущего инструмента. // Станки и инструмент,- 1991. -№2. с.8-10.

45. Маргулис Д.К. Проектирование протяжек переменного резания по методу равной стойкости. М.: ЦБТИ, 1961. 42с.

46. Маргулис Д.К. Протяжки переменного резания. Москва-Свердловск : Машгиз, 1962. - 269с.

47. Маргулис Д.К. Высокопроизводительное протягивание. М.: Машгиз, 1965. - 348с.

48. Маргулис Д.К., Залесов A.A., Плеханов С.А., Протягивание и протяжки переменного резания, Огиз-Челябгиз, 1948.

49. Маргулис Д.К., Синицын В.И. Повышение эксплуатационной надежности протяжек для обработки отверстий в высокопрочных сталях.// В сб. «Рациональная эксплуатация высокопроизводительного режущего инструмента". М., МДНТП, 1972.

50. Маргулис Д.К., Черненко А.Ф., Гаврилкина JI.H. Состояние эксплуатации шлицевых протяжек.// Прогрессивная технология чистовой и отделочной обработки. Челябинск: ЧПИ, 1980. - с.45-46.

51. Маталин A.A. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов. Д.: Машиностроение, 1970, 319 с.

52. Матвеев В.В. Теоретические основы проектирования мерных инструментов для обработки точных внутренних поверхностей. //В сб. Протяжной инструмент.- Челябинск, 4.1, 1969, с.144-153.

53. Михеева JI.A. Протягивание. М.: ЦБТИ, 1953. - 122с.

54. Михеева JI.A. Исследование стойкостных и силовых зависимостей процесса протягивания: Дис. .канд.техн.наук. М., 1962.5 9.Общемашиностроительные нормативы резания и времени на протяжные работы. М.: Машгиз, 1959. - 48с.

55. Повышение точности вертикальных станков для наружного и внутреннего протягивания. Труды ЭНИМС, вып. 2, М., 1971.

56. Пронкин Н.Ф. Протягивание жаропрочных и титановых материалов.- М.: Оборонгиз, 1958. 150с.

57. Протяжки для обработки отверстий / Д.К. Маргулис, М.М.Тверской, В.Н. Ашихмин и др. М.: Машиностроение, 1986. -232с.

58. Сажин В.П. Исследование точности и микрогеометрии протянутых отверстий на деталях из стали. М.: НИИТавтопром, 1960. - 122 с.

59. Саркисян Э Г. Повышение эффективности шлицевых протяжек путем совершенствования и разработки новых способов конструкторско-технологического обеспечения их исполнительных параметров: Дис. .канд.техн.наук. Москва, 1998.

60. Сегерлинд Л. Применение метода конечных элементов. Пер. с англ.- М.: Мир, 1979. 392с.

61. Семенченко И.И., Матюшин В.Н., Сахаров Г.Н. Проектирование металлорежущих инструментов. -М.: Машгиз, 1962. 952с.

62. Сергиенко В. А., Незабытовский К.П. Протягивание. М.Свердловск: Машгиз, 1955.- 164 с.

63. Синицын В.И. Исследование процесса протягивания отверстий в деталях из закаленных сталей. Автореферат кандидатской диссертации. Челябинск, ЧПИ, 1976, 24 с.

64. Справочник инструментальщика / И.А. Ординарцев, Г.В.Филиппов, А.Н. Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А.Ординарцева. Л.Машиностроение. Ленинградское отделение, 1987. - 863с.

65. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т.1 / Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. - 748с.

66. Тарасевич Ю.С. Влияние различных факторов на усилие резания и чистоту обработанной поверхности при протягивании цилиндрических поверхностей. ЛАРИНГ, 1941.

67. Туляков И.Н. Повышение эффективности операции протягивания на основе экспериментально аналитического метода их оптимизации: Дис. .канд.техн.наук. - Андропов, 1990.

68. Феодосьев В.И. Сопротивление материалов. М.: Наука, 1979.560с.

69. Черненко А.Ф. Выбор параметров профиля чистовых зубьев протяжек. //Станки и инструмент.- 1988.-N12. с12-14.

70. Чижевский A.B., Вальковский К.А. Определение суммарной погрешности при протягивании отверстий. //Станки и инструмент, № 9, 1968.

71. Щеголев В.А. Конструирование протяжек. М.: Машгиз, 1960.352с.

72. Щеголев В.А. Вопросы теории обработки металлов режущими протяжками: Дис. .канд.техн.наук.- Ленинград, 1954.- 352 с.

73. Ятманов И.И. Влияние конструктивных параметров зубьев на работоспособность протяжного инструмента. // Повышение эффективности обработки металлов резанием. М.: Машиностроение, 1978.

74. Ятманов И.И. Исследование конструктивных параметров зубьев многолезвийных инструментов: Дис. .канд.техн.наук. М., 1979.

75. Ahmad М.М., Derricott R.T., Draper W.A. A photoclastic analysis of the stresses in double rake cutting tools. //Int. J. Machin Tools Manufacturing.-1989.-v.29. -N2. p. 185-195.

76. Ahmad M.M., Derricott R.T., Draper W.A. An application of fint method to prediction of cutting tool portormance . //Int. J. Machin Tools Manufacturing.-1989.- v.29. -N3. p. 197-206.

77. Handbuch der Fertigungstechnik /Herausgegeben von Prof. Dr.-Ing. Gunter Spur und Prof. Dr.- Ing. Theodor Stoferle : Carl Hanser Verlag München Wien. 1980.-687 p.

78. Lauffer H.-J. Automatisierung der Verschleisserfassung mit Hilfe eines1. Bild

79. Verarbeitungssystems am Beispiel Aussenraumwerkzeug. // Werkstattstechnik. 1989. - N79. - s.316-318.

80. Лукина C.B., Куприянова О.П. Исследование напряженно-деформированного состояния зубьев круглой протяжки при переточке // В сб. трудов 5-го Международного конгресса «Конструкторско-технологическая информатика» КТИ-2005.- М.: МГТУ «СТАНКИН», 2005. с.

81. Куприянова О.П. Методика расчета параметров чистовой и калибрующей частей круглой протяжки // В сб. трудов 5-го Международного конгресса «Конструкторско-технологическая информатика» КТИ-2005.- М.: МГТУ «СТАНКИН», 2005. с.