автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.03, диссертация на тему:Повышение работоспособности гидрофицированных самоходных машин дегазацией рабочей жидкости

На правах рукописи УДК 621.867

ОН

1 5 ■

Абрамов Вячеслав Валерьевич

ПОВЫШЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ГИДРОФИЦИРОВАННЫХ САМОХОДНЫХ МАШИН ДЕГАЗАЦИЕЙ РАБОЧЕЙ ЖИДКОСТИ

05.02.03 - Системы приводов

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Красноярск 2000

Работа выполнена в Красноярском государственном техническом университете.

Научный руководитель Официальные оппоненты

Ведущее предприятие

- доктор технических наук, профессор С. В. Каверзин

- доктор физико-математических наук, профессор В. К. Андреев

- кандидат технических наук, доцент А. Г. Кучкин

- ОАО "Красноярский завод лесного машиностроения" (г. Красноярск)

Защита состоятся < Л 2000 г. в К с часов на засе-

дании диссертационного совета К 064.54.02 при Красноярском государственном техническом университете по адресу: 660074, г. Красноярск, ул. Кирен-ского. 26, ауд. Г 2-24.

С диссертацией можно ознакомится в библиотеке КГТУ.

Отзывы на автореферат в двух экземплярах с подписью составителя, заверенные печатью, просим направлять в адрес диссертационного совета.

Автореферат разослан >- С с Сс. <_Ч. 2000 г.

Ученый секретарь диссертационного совета К 064.54.02, кандидат технических наук доцент

к!

I П. М Кондратов

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность работы. Большинство современных самоходных машин различного технологического назначения оснащено гидравлическим приводом движителя или рабочего оборудования. В последнее время просматривается тенденция к увеличению номинального давления и мощности гидроприводов. Все это предъявляет новые повышенные требования к работоспособ-1/ ности гидроприводов. Известно, что основными факторами, влияющими на работоспособность гидроприводов, являются: температура, загрязненность рабочей жидкости и наличие в ней газов и воды. При этом, в отличие от температуры и загрязненности жидкости, влияние газовой фазы на параметры гидропривода исследовано недостаточно, не разработаны математические и модели, учитывающие влияние газовой фазы, мало экспериментальных данных. Между тем, наличие в рабочих жидкостях газовой фазы является основной причиной их окисления, образования кислот, коррозии гидрооборудования, кавитационных явлений и дизель-эффекта.

Газовая фаза рабочей жидкости является одной из причин, снижающих производительность гидрофицированных машин.

Тема актуальна тем, что способствует внедрению устройств дегазации рабочей жидкости, повышающих работоспособность гидравлического при- ■.. вода и самоходной машины в целом.

Цель работы. Повышение работоспособности гидрофицированных машин за счет улучшения характеристик гидропривода дегазацией рабочей жидкости.

Научная новизна. Разработана классификация методов дегазации, с помощью которой показано, что наиболее предпочтительным, по затратам и по степени дегазации, и безопасным методом дегазации для самоходных гидрофицированных машин с двигателем внутреннего сгорания является вакууми-рование рабочей жидкости в слоях развитой поверхности. Разработана мате-

матическая модель гидропривода погрузчика с учетом влияния газовой фазы рабочей жидкости, решение которой позволяет оценить влияние газовой фазы на такие параметры гидропривода, как время пуска, время цикла и производительность.

Практическая ценность. Разработана методика расчета устройства дегазации рабочей жидкости гидропривода вакуумированием в слоях развитой поверхности. В работе показано, что с помощью применения дегазатора V можно достичь повышения работоспособности гидропривода самоходной машины. Математическая модель гидропривода погрузчика может быть применена при проектировании новых и исследовании имеющихся самоходных машин различного технологического назначения.

Апробация работы. Результаты настоящей работы были представлены в виде докладов на конференции, посвященной сорокалетию МТФ КГТУ 24 сентября 1999 г., конференции в честь семидесятилетия профессора В. М. Ивченко 8 февраля 2000 г., в Сибирском НИИ строительно-дорожного машиностроения, а также "рассматривались на совещаниях отдела главного конструктора Красноярского завода лесного машиностроения. Кроме того, отдельные вопросы диссертации докладывались на заседаниях кафедры Гидропривода и гидропневмоавтоматики КГТУ в 1997-2000 гг. и кафедры Инженерной экологии Красноярской аэрокосмической академии.

Публикация результатов исследований. По результатам исследований опубликовано 6 научных работ.

Реализация результатов исследований. Методические разработки приняты к внедрению отделом главного конструктора Красноярского завода лесного машиностроения. Кроме того, материалы диссертации используются в учебном процессе при выполнении курсовых и дипломных проектов и в лекциях по объемному гидроприводу самоходных машин.

Объем работы. Диссертация включает введение, четыре раздела, основные выводы и список использованных источников. Диссертация содержит 131 страницу печатного текста, 36 рисунков. Список использованных источников включает 106 наименований, в том числе 27 работ зарубежных авторов.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Первый раздел диссертационной работы содержит литературный обзор параметров гидравлических приводов самоходных машин, проблем, связанным с наличием газа в жидкости, анализ и классификацию методов дегазации рабочей жидкости, на основе которых произведен выбор наиболее предпочтительных методов с точки зрения применения их в гидравлических приводах самоходных машин различного технологического назначения.

В диссертационной работе произведен подробный анализ газосодержания различных жидкостей, влияния газовой фазы на характеристики гидропривода и явлений, возникающих по причине ее наличия. Наибольший вклад в исследование этих вопросов внесли отечественные ученые Прокофьев В. Н., Башкиров C.B., Музыкин Ю. Д., Киреев В.Е., Мельянцев В. Г., Бар-дышев О. А., Коновалов В. М, Скрицкий В. Я. и др. Среди зарубежных ученых необходимо отметить Хейвард А, Сасаки Т., Бакке В., Липхардт П., Лоренц X. -Ю., Тёнес X. и др.

Одной из основных причин, вызывающих снижение работоспособности гидравлических приводов самоходных машин, является наличие газа в рабочей жидкости (рис. 1). Ухудшается дийамика гидропривода вследствие снижения модуля объемной упругости жидкости и повышения вязкости. Снижается скорость исполнительных элементов гидропривода из-за сжатия и растворения нерастворенного газа в напорных магистралях. Существенно уменьшаются сроки службы гидрооборудования и рабочей жидкости. Все выше перечисленное приводит к существенному снижению работоспособности гидропривода.

Сильное отрицательное влияние газовой фазы рабочих жидкостей подтолкнуло к созданию устройств и принятию мер по ее удалению, т.е. дегазации рабочих жидкостей и классификации методов дегазации.

Условно методы дегазации по виду воздействия можно разделить на химические и физические (рис.2).

К первому виду на данный момент относится введение в рабочую жидкость антипенных присадок, действие которых основано на ослаблении пленок пузырьков газа, с другой стороны - присадки способствуют интенсивному растворению пузырей газа в объеме.

К физическим методам относятся: нагрев рабочей жидкости, отстой жидкости в гидробаках, механическое разрушение пузырьков, фильтрование, вакуумирование, кавитационный и центробежный методы.

Дегазация при нагреве рабочей жидкости происходит вследствие увеличения разности энергий молекул газа в жидкости и в атмосфере. С увеличением температуры происходит рост скорости броуновского движения молекул газа и увеличение коэффициента диффузии до уровня необходимого для прохождения молекул через пленку раздела сред. При нагреве до 50-60 С0 содержание растворенного газа в рабочей жидкости снижается с 7-12% до 4-8%. При дальнейшем нагревании, начиная с определенной температуры, коэффициент диффузии резко уменьшается, при этом количество растворенного газа вновь увеличивается до 6-10%.

Действие отстоя основано на нестабильности механических смесей масла и воздуха во времени, когда жидкость находится в покое или характер ее движения ламинарный. Отстой протекает медленно, требует нахождения рабочей жидкости в баке в состоянии покоя. Предполагается, что для оптимального осуществления отстоя необходимо, чтобы масло оставалось в резервуаре от 3 до 5 мин.

Кавитационный метод основан на явлении кавитации, когда в жидкости образуются полости, заполненные газом, паром или их смесью. По причинам, вызывающим понижение давления, кавитационный метод подразделяется на гидродинамический и акустический. При гидродинамическом методе понижение давления происходит вследствие больших местных скоростей потока. Недостатками гидродинамического метода являются затраты гидравлической энергии на прокачку жидкости через дроссель. При акусти-

Рис.1. Влияние наличия газа в рабочей жидкости на работоспособность гидропривода

Методы дегазации рабочих жидкостей

По виду воздействия

Химические методы

Физические методы

По виду выд еляемой газовой фазы

Выделение нерастворенных газов

Введение антипенных присадок

По виду выделяемой газовой фазы

Выделение нерастворенных газов

Отстой жидкости в баках

Фильтрование жидкости от пузырьков

Сетками

Перфорированными пластинами

Механическое разрушение пузырьков

Универсальные

Вакуум распь жщ шрование шенной 1К0СТИ

Вакуумирование жидкости в тонких слоях развитой поверхности

Центробежный метод

Сепарация в центрифугах

Сепарация в гидроциклонах

Слив по сеткам

I

Слив по перфорированным пластинам

1

Слив по ребристым поверхностям

Выделение растворенных газов

Нагрев рабочей жидкости

Вакуумирование жидкости в слоях большой глубины

В емкостях без перегородок

В емкостях с перегородками

Кавитационный метод

1Г

Акустический метод

Гидродинамический

Рис. 2. Классификация способов дегазации рабочей жидкости

ческом методе жидкость облучают звуком с амплитудой звукового давления, превышающей некоторую пороговую величину. Кавитационные пузырьки возникают во время полупериодов разряжения. Если жидкость насыщена газом, то газ выделяется в пузырьки, и полного их схлопывания в полупериоды сжатия не происходит.

Использование акустического метода не получило широкого распространения из-за малоизученности влияния ультразвукового поля на механическую стойкость рабочих жидкостей гидросистем, а также необходимости установки дополнительных устройств: магнитострикторов, ультразвуковых генераторов и устройств для отвода пузырьков.

Механическое разрушение пузырьков газа осуществляется на границе раздела сред посредством слива жидкости по неровным поверхностям: сеткам, перфорированным листам и ребристым поверхностям. При этом сетки и перфорированные пластины склоны к осмолению, вследствие чего эффективность разрушения на них пузырьков со временем снижается.

Фильтрование жидкости от пузырьков газа производят, как правило, в гидробаках посредством установки на пути потока жидкости непреодолимых для пузырьков газа преград в виде сквозных перегородок из сеток или перфорированных пластин с меньшими величинами ячеек, нежели средний диаметр пузырьков. Размер ячейки выбирают из условия минимально возможного. При правильном подборе величины ячеек надежно удаляются до 90% пузырьков.

К недостаткам данного метода можно отнести засорение ячеек преград и сопротивление, создаваемое перегородками движению рабочей жидкости из сливного патрубка к всасывающему.

Метод вакуумирования рабочей жидкости основан на действии закона Генри, согласно которому количество растворенного в жидкости газа прямо пропорционально абсолютному давлению на поверхности раздела сред. Таким образом, при понижении давления газ выделяется из жидкости в зависимости от градиента давления в виде пузырьков (иногда в виде пен), либо на молекулярном уровне. При этом вакуумирование подразделяется по состоянию рабочей жидкости, подвергающейся вакуумированию, которая может находиться в слоях большой глубины, в тонких слоях развитой поверхности и в состоянии распыления (диспергирования).

Недостатками вакуумирования являются:

- энергозатраты на создание вакуума;

- сложность систем для создания вакуума;

- необходимость герметизации вакуумируемых объемов;

- малая эффективность вакуумирования рабочей жидкости в слоях большой глубины;

- испарение вместе с газом из рабочих жидкостей части легких фракций с неприятным запахом и токсическим воздействием на организм человека;

- опасность пенообразования диспергированной жидкости при наличии в рабочей жидкости даже небольшого (0.1 %) количества воды.

Следует отметить, что на самоходных машинах, оборудованных двигателями внутреннего сгорания, необходимое разряжение есть во впускном коллекторе двигателя, что решает проблему создания вакуума, а выделившиеся из рабочей жидкости легкие фракции сгорают, проходя через двигатель, при этом их токсичность уменьшается. Во избежание пенообразования и предотвращения излишнего удаления легких компонентов масла разряжение не должно превышать 500 мм рт.ст.

Центробежный метод основан на сепарации пузырьков газа в гидроциклонах и центрифугах различных конструкций. В гидроциклонах центробежные силы создаются за счет гидравлической энергии, при этом корпус гидроциклона остается неподвижным. Центробежные силы в центрифугах возникают за счет вращения корпуса, создаваемого при помощи механического привода или реактивных сил, возникающих при распылении жидкости через тангенциально направленные оси вращения сопла. Под действием центробежных сил более плотные составляющие жидкости располагаются по периферии, а менее плотные стремятся к оси вращения жидкости.

К недостаткам данного метода дегазации относятся:

- растворение части мелких пузырьков;

-уменьшение диаметра крупных пузырьков, что является следствием повышенного давления в периферийной зоне циклона;

- затраты гидравлической энергии на прокачку циклона;

- возможность барботажа;

- необходимость установки отсасывающих устройств для отвода пузырьков газа.

Таким образом, центробежный метод для удаления растворенной газовой фазы может применяться только в комбинации с вакуумированием. По назначению методы дегазации делятся на методы: удаления нерастворенной газовой фазы, удаления растворенной газовой фазы и универсальные (способные удалять растворенную и нерастворенную газовые фазы).

Для удаления нерастворенной газовой фазы используются следующие способы: введение антипенных присадок, механическое разрушение пузырьков, фильтрование сетками и перфорированными пластинами, отстой в баках и центробежный методы.

Для удаления растворенной газовой фазы используются: нагрев рабочей жидкости, вакуумирование рабочей жидкости, находящейся в слоях большой глубины, акустический и гидродинамический методы.

К универсальным методам можно отнести вакуумирование рабочей жидкости, находящейся в состоянии развитой поверхности и в состоянии распыления.

При выборе комплекса способов дегазации необходимо учитывать конструктивные и эксплуатационные особенности самоходной машины.

Применительно к погрузчикам данными особенностями являются:

- наличие ДВС;

- компактность расположения гидрооборудования;

- резкие разгоны и торможения, раскачка машины;

- высокая загрязненность и влажность окружающего воздуха.

На основании анализа методов дегазации сделан вывод, что для удаления газовой фазы рабочей жидкости в гидроприводах самоходных машин наиболее пригодны:

вакуумирование жидкости в слоях, большой глубины;

вакуумирование жидкости в тонких слоях развитой поверхности;

механическое разрушение пузырьков сливом по ребристым поверхностям.

Во втором разделе представлена методика экспериментальных исследований. Экспериментальные исследования проведены в лабораторных условиях на стенде. На рис. 3 представлена гидравлическая схема стенда.

Стенд включает в себя гидро-бак-дегазатор 1, электродвигатель 2, насос (НШ-10) 3, дроссель 4, краны 5, 6, 7, 8 и 9, фильтр 10, вакуумный насос 11, газовый компрессор 12. Измерительная часть стенда представлена расходомером 13, тахометром 14, вакуумметрами 15 и 16, манометром 17, емкостью измерительной 18, электронными весами 19 и термометром 20. Определение количества не-растворенного газа на входе в насос производилось путем замера плотности рабочей жидкости в объеме измерительной емкости. Измерения действительного расхода насоса осуществлялись при давлении на выходе от 1 до 10 МПа и при изменении относительного количества нерастворенного газа на входе от 0,7 до 8,4%. Обработка данных производилась методами корреляционного и статистического анализа на ПЭВМ, по результатам которых получено уравнение плоскости регрессии действительного расхода насоса на содержание нерастворенного газа и давление на выходе насоса.

В третьем разделе диссертации разработана математическая модель гидропривода с учетом влияния газовой фазы.

Математическая модель составлена при следующих допущениях:

- выделение и растворение газовой фазы соответствует закону Генри;

- утечки жидкости через зазоры аппаратуры линейно зависят от давления;

- основные потери подачи происходят в насосе;

Рис. 3. Принципиальная гидравлическая схема стенда

-утечки раоочеи жидкости в насосе происходят до растворения газовой фазы;

- давление в системе, превышающее давление настройки предохранительного клапана, является линейной функцией потока жидкости проходящей через клапан;

- значение потерь давления на местные и путевые потери определяются мгновенной скоростью течения рабочей жидкости;

- рабочая жидкость обладает сжимаемостью, модуль упругости при этом зависит от величины давления;

- сжатие-расширение нерастворенной газовой фазы соответствует сжатию-расширению идеального газа;

-давление внутри пузыря газа находящегося в жидкости равно давлению жидкости;

- упругость шасси погрузчика не учитывается;

- трение в шарнирах рабочего оборудования не учитывается, так как оно много меньше трения в гидроцилиндрах.

Математическое описание гидропривода включает уравнения расходов и равновесия сил, действующих на штоки гидроцилиндров.

Уравнение неразрывности потока в гидросистеме имеет вид:

мз/с, (2)

где () - подача насоса с учетом газосодержания на входе; <2/ - расход, вызванный утечками рабочей жидкости через зазоры; - расход жидкости через предохранительный клапан; Ql - расход жидкости, поступающий в гидроцилиндры; Q4 - расход, обусловленный сжатием-растяжением рабочей жидкости и нерастворенного газа.

Теоретическая подача на выходе насоса с учетом газосодержания и упругости рабочей жидкости

д = со-д ■

v И р2~рч\у • А

Уржх-1 1---- | + уГНР, —

\Р 2

(3)

где со - угловая скорость вала насоса, с"1, ц - рабочий объем насоса, м3/рад, Е - модуль упругости рабочей жидкости, Па, р\ - давление на входе в насос, Па,

р2 - давление на выходе насоса, Па, УрЖ, и Vpupi - относительное количество рабочей жидкости и газа на входе насоса соответственно.

Для того, чтобы учесть неравномерность подачи и при этом не затруднять алгоритм расчета, можно вычислять мгновенный рабочий объем, используя функцию синуса, либо косинуса, по формуле имеющей следующий вид

Ч = Чтп + (W - Чтт )' \sin " (П "4 (4)

где qmm - минимальный рабочий объем, м3/рад, qmax - максимальный рабочий объем, м3/рад, Q - частота гармонических колебаний, соответствующая частоте пульсации подачи насоса, с'1, t - текущее время, с, т - коэффициент, корректирующий форму синусоиды. Для насоса НШ-100 минимальный и максимальный рабочие объемы соответственно составили 84.738 см3/об и 107.527 см3/об.

Частоту гармонических колебаний можно получить следующего выражения

a=n-f,c\ (S)

где / - основная частота насоса. Наилучшее совпадение теоретической функции рабочего объема и функции рабочего объема по формуле 4 достигается при т=0.856.

В соответствии с принятыми предпосылкам расход, вызванный утечками

Qi=K, Р2, (6)

где Kt - коэффициент утечек, имеет постоянное значение при данной температуре.

Расход через предохранительный клапан зависит от разности давления на выходе насоса и давления настройки клапана:

если р2>ри, то Q = К 2 -(Р 2 " Pq ^

если рг<ро, то Q2 -0, (8)

где К: - коэффициент пропускной способности предохранительного клапана; ро - давление настройки предохранительного клапана.

Расход, поступающий в гидроцилиндры, определяется формулой

0=п ■F-h(9)

где пч - количество одновременно включаемых цилиндров, Г - площадь поршня гидроцилиндра, м\ И'- скорость поршня, м/с.

Расход рабочей жидкости, обусловленный ее упругостью в напорном трубопроводе, определится следующим образом:

& =

Ержг Егнп

а'Р1 ■

(10)

№с\п - объем трубопроводов и полостей гидроцилиндров, находящихся под давлением, является переменной величиной, и зависит от положения поршня

1?см2 = i ^напустр (11)

где ШП1СГР - сумма внутренних объемов всех устройств и трубопроводов под давлением, кроме гидроцилиндров, м3, пц • Г ■ И — объем гидроцилиндров, в зависимости от величины пути поршня Л, м3.

ЕГц1>2 - модуль упругости газа определяется следующей зависимостью ЕГНР2=к-Р,. (12)

Уравнение равновесия сил на штоках гидроцилиндров имеет следующий

вид

Т,м,г=Т1т+Рп, + Т,р+Тп , (13)

где 7}/|/{, - усилие, развиваемое давлением на поршнях гидроцилиндров, Н, Тип - приведенная к штоку гидроцилиндра сила инерции груза и оборудования, Н, Рцр - приведенная к штоку гидроцилиндра нагрузка, Н, Тп> -сила трения в гидроцилиндрах, Н, ТпдАЮ - потери усилия на штоке от потерь давления и противодавления.

Усилие, развиваемое давлением на поршнях гидроцилиндров,

Тдлвл=п,гЫ-Р2,и, (14)

где п„ - количество гидроцилиндров подъема стрелы, Гц - площадь поршня гидроцилиндра подъема стрелы, м:.

Приведенная к штоку сила инерции груза и оборудования

Тин=тпр-к"' Н, (15)

где тпр- приведенная к штоку гидроцилиндров масса подвижных частей, рабочей жидкости и груза, кг, /¡"-ускорение штока гидроцилиндра, м/с2.

Сила трения в уплотнениях гидроцилиндров

ТТР =п-г-к-0-Ь-кТР-{рК +р2), (16)

где г - количество уплотнений поршня гидроцилиндра, йц - диаметр цилиндра, м, ктр - коэффициент трения, рК - контактное давление уплотнения, Н/м2.

Потери усилия на штоке от потерь давления и от противодавления

тп.давл ="• р-1,ьр2+п-гп.шт '1арз. (1?)

где и - количество одновременно включаемых цилиндров, - площадь поршня гидроцилиндра, м2, ]Г Др2 - сумма местных и путевых потерь давления в напорной магистрали, Па, Рп шт - площадь поршня гидроцилиндра в штоковой полости, м2, £ ДРз - сумма местных и путевых потерь давления в сливной магистрали, Па. В модели учтено влияние газовой фазы на вязкость рабочей жидкости.

В диссертационной работе были получены аналитические зависимости приведенной нагрузки и приведенной массы от величины выдвижения штока для кинематической схемы погрузчика (рис. 4).

Приведенная нагрузка:

Рпр = Р4 ■ cose + eosr¡ • -J-ML_J-ií, +

r AC-smy

(18)

+ {РГВСШ+Р4-ВСШ)

sins-tgy

AC

где Р/, P>, Pj, Pj- веса стрелы с грузом, корпуса гидроцилиндра и его штока соответственно. Функции углов е, r¡ определяются по известным тригонометрическим зависимостям посредством функций углов а, |3 и ср. Приведенная масса:

(j, -AC;n] +J2+m2 -AC^)

mnp = m4 + ^-—---------^ +

AC~ ■ sin' y ^ (¡9)

+ (j3 + m3 ■ BC;„s + J4+m4- BC;„4 )•

'11L AC2

V

Г . D

Рис. 4. Расчетная схема подъема стрелы погрузчика

где j¡, j¡, j}, j4 - моменты инерции соответствующих звеньев, относительно (в данном случае) осей проходящих через центры масс звеньев и параллельных осям их вращения, т|, тъ m-¡, /и4 - массы соответствующих звеньев. Тригонометрические функции угла у можно определить, зная размеры треугольника ABC.

Представленная выше модель гидравлического привода является системой дифференциальных нелинейных уравнений второго порядка. Данная система не имеет аналитического решения, поэтому решение модели производилось с помощью численных методов в программе 'Mathcad 7\

В результате решения модели были получены зависимости пути, скорости поршня гидроцилиндра, давления на выходе насоса от времени при различном газосодержании. Графики функций представлены на рис. 4-7.

/?, N1

1.2

1

0.8 0.6 0.4 0.2

0 -^

1

-4

0

10 11 12 Г, с

И '.м/с. 0.14?

0.12

0.1

0.8

0.6

0.4

0?

1 1

1 1

1

,21,3 1 1

№ Ей — = — Щ

\ \оЛ -- — --

4 5 1

—

; 1 .... —

1 |

! ! ' 1 1 —4 —

1 | ] |

1 j

I I 1 1

О

1

3

10 11 12 Г, с

Рис. 5. Зависимости а - пути и б - скорости поршня гидроцилиндра от времени при различном содержании газа на входе во всасывающую магистраль: 1, 2, 3, 4, 5 и 6 соответственно 0.1, 2, 4, 6, 8 и 10 % нераство-ренного газа

' 1цС, С '

К; С 0.06 0.05 0.04

12.5

12

11.5

11

0 2 4 6 8 Утро, % 0 2 4 6 8 У тт. %

Рис. 6. Зависимость времени стра- Рис. 7. Зависимость времени подъема

гивания поршня от содержания стрелы от содержания нерастворен-

нерастворенного газа на входе во ного газа на входе во всасывающую

всасывающую магистраль магистраль

На рис. 6 и 7 представлены графики зависимостей соответственно времени страгивания и времени полного выдвижения гидроцилиндров от содержания нерастворенного газа. Как видно, эти зависимости для данной машины носят почти линейный характер в исследованном диапазоне газосодержания, и показывают, что при увеличении газосодержания происходит значительное увеличение времени страгивания и полного выдвижения гидроцилиндров.

По данным, предоставленным отделом главного конструктора Красноярского завода лесного машиностроения, содержание нерастворенного газа в гидросистеме погрузчика составляет 8-10 %. Таким образом, если заменой гидробака на бак-дегазатор понизить содержание газа до 0 - 2 %, можно сократить время подъема стрелы на 10 - 12 % и увеличить часовую эксплуатационную производительность на 1.2 - 1.4 %.

В четвертом разделе диссертации представлены: математическая модель экспериментального стенда, сравнительный анализ результатов теоретических и экспериментальных исследований, анализ систем дегазации рабочей жидкости и методика расчета устройства дегазации рабочей жидкости.

Экспериментальные исследования были направлены на исследование влияния количества газовой фазы рабочей жидкости на работоспособность гидропривода, в качестве оценочного параметра рассматривалась действительная подача насоса. Теоретический расчет подачи насоса производился по формулам (3) и (6).

По результатам экспериментальных исследований выявлено, что зависимость действительного расхода насоса от содержания нерастворённого газа на входе в насос и давления нагнетания удовлетворяет уравнению плоскости регрессии

дд -9.1505 = -9.6532 • (Угт - 0.0435)-0.0699—5.1667), (20) где <2$ - действительная подача, л/мин, УГцр1 - относительное количество газа на входе в насос, рг - давление на выходе насоса, МПа. Уравнение плоскости регрессии справедливо для давления на выходе насоса от 1МПа до 10 МПа и относительного количества газа на входе в насос от 0.009 до 0.082. На рис. 8 представлен график плоскости регрессии действительного расхода, а на рис. 9 представлен график теоретической зависимости действительного расхода от содержания нерастворенного газа на входе и давления нагнетания.

Анализ значений расхода, получаемых из уравнения плоскости регрессии и теоретической модели, показал, что наибольшее расхождение между результатами наблюдается в области низких давлений и низкого содержания нерастворенного газа и в области давлений 6-10 МПа при содержании нерас-творенного газа 5-8 %. Здесь оно достигает 3 %. Данное незначительное расхождение может являться результатом нескольких факторов: интенсификации процессов растворения газа при увеличении давления, рециркуляции нерастворенного газа, влияния нерастворенного газа на герметичность насоса и отклонения расхода утечек от линейной зависимости от давления, которые не были учтены в теоретической зависимости расхода.

Нерастворенный газ, поступающий в насос вместе с рабочей жидкостью из всасывающей гидролинии, уменьшает объемный КПД насоса. Так при давлении р: = 1МПа при увеличении газосодержания с 1% до 8% падение объемного КПД составляет 7%, а при давлении р2 = ЮМПа падение объемного КПД составляет 8.3%. Таким образом, при увеличении давления отрицательное влияние газовой фазы усиливается.

Экспериментальные исследования подтвердили пригодность формулы (3) для практического применения в расчетах и в математических моделях гидроприводов с учетом влияния газовой фазы, при этом наилучший результат достигается при использовании экспериментальных данных о характере изменения утечек от давления.

о „=лр:.Уп,п)

В диссертации дан патентный анализ схем устройств дегазации, использующих предпочтительные методы дегазации, приведена схема заявки на патент разработанной автором. Блок питания гидропривода, изготовленный по данной схеме, был применен в экспериментальном стенде. Разработана методика расчета блока питания гидропривода. Установлено, что для базовой машины оптимальные условия дегазации обеспечивают блоки питания гидропривода, обтекатели которых имеют угол при вершине от 120° до 150°.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

В результате выполненных теоретических и экспериментальных исследований можно сделать следующие выводы:

1. Дан анализ опыта эксплуатации гидрофицированных самоходных машин. Он показал разностороннее негативное влияние газовой фазы рабочей жидкости на работоспособность гидравлического привода, откуда следует, что одним из путей повышения работоспособности гидроприводов самоходных машин является дегазация рабочей жидкости.

2. Разработана классификация и выполнен анализ существующих методов дегазации рабочих жидкостей. Из анализа следует, что для удаления газовой фазы рабочей жидкости в гидроприводах самоходных машин наиболее пригодны:

вакуумирование жидкости в слоях большой глубины;

вакуумирование жидкости в тонких слоях развитой поверхности;

механическое разрушение пузырьков сливом по ребристым поверхностям.

3. Разработана математическая модель гидропривода погрузчика с учетом влияния газовой фазы рабочей жидкости, которая позволяет оценить влияние газовой фазы на время страгивания, время подъема и производительность самоходной машины. Эта модель позволяет получить зависимость

пути, скорости поршней гидроцилиндров, давления рабочей жидкости от времени для различного содержания нерастворенного газа. Так, при дегазации рабочей жидкости до 0*2% содержания нерастворенного газа можно сократить время подъема стрелы погрузчика на 10-И 2% и увеличить эксплуатационную производительность на 1.2*1.4%.

4. Выполнены экспериментальные исследования влияния нерастворенного газа на подачу насоса. Они показали высокую сходимость экспериментальных данных и результатов теоретических расчетов действительной подачи в зависимости от содержания нерастворенного газа на входе в насос. Максимальное отклонение этих результатов составляет 3%.

5. Выполнен анализ патентов устройств дегазации рабочей жидкости, на основе которого разработана схема блока питания гидропривода, адаптированного к самоходным машинам с двигателем внутреннего сгорания и подана заявка на патент.

6. Разработаны рекомендации по проектированию гидрофицированных машин с блоком питания гидропривода и дегазацией рабочей жидкости на обтекателе в тонких слоях развитой поверхности. Установлено, что для базовой машины оптимальные условия дегазации обеспечивают обтекатели с углом при вершине от 120° до 150°.

По материалами диссертации опубликованы следующие работы:

1. Байкалов.В. А., Абрамов В. В., Минин В. В. Расчет гидропривода бортового крана-манипулятора в период пуска // Совершенствование строительных и дорожных машин для Севера: Межвузовский сборник / Отв. ред. В.П. Павлов; КГТУ. Красноярск, 1996,-С. 63-70.

2. Абрамов В. В. Газовая фаза рабочих жидкостей гидрофицированных машин - влияние на гидропривод и способы дегазации // Вестник Крас-

ноярского государственного технического университета / КГТУ, Вып. 7, Сер. "Машиностроение, транспорт", Красноярск, 1997, - С. 61-65.

3. Абрамов В. В. Расчет параметров гидропривода на ЭВМ / - С. 329-340 в кн. Каверзина С. В. Курсовое и дипломное проектирование по гидроприводу самоходных машин: Учеб. пособие. - Красноярск: ПИК "Офсет", 1997. -384 с.

4. Абрамов В. В. Методы дегазации рабочей жидкости в гидравлических приводах // Качество продукции машиностроения: Тезисы докладов научно-практической конференции / Под ред. В. Ф. Терентьева, В. И. Усакова; КГТУ / Красноярск: Изд-во КГТУ, 1998, - с. 119.

5. Абрамов В. В. Оценка потерь мощности в гидроприводе, вызванных газовой фазой рабочей жидкости // Вестник Ассоциации выпускников КГТУ/ Под ред. В.А. Кулагина, Красноярск: Изд-во КГТУ, 1998, - С. 65-66.

6. Абрамов В. В., Щеглов Е. М. Приведение сил и масс при подъеме стрелы гусеничного погрузчика // Вестник Красноярского государственного университета. Вып. 18. Гидропривод машин различного технологического назначения / Под ред. C.B. Каверзина, Ж. Жоржа. Красноярск: КГТУ, 2000, - С. 21-27.

Подписано к печати Тираж 100 экз. Заказ № ш. Отпечатано в типографии КГТУ 660074, Красноярск, ул. Киренского 26

ВВЕДЕНИЕ

ПЕРЕЧЕНЬ УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ

1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА

И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Анализ параметров гидравлических приводов самоходных машин

1.2. Условия эксплуатации гидропривода самоходных машин

1.3. Пути повышения работоспособности гидрофицированных самоходных машин.

1.4. Способы дегазации рабочей жидкости

1.5. Выбор комплекса способов дегазации для гидроприводов самоходных машин

1.6. Цель и задачи исследования

2. МЕТОДИКА СТЕНДОВЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1. Цель и задачи исследования

2.2,Объект исследования.

2.3. Методика стендовых исследований 2.4. Обработка экспериментальных данных

3. РАЗРАБОТКА МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ ГИДРОПРИВОДА ПОГРУЗЧИКА

3.1. Анализ математических моделей гидропривода самоходных машин

3.2. Разработка математической модели гидропривода погрузчика с учетом влияния газовой фазы рабочей жидкости

3.3. Реализация математической модели на ЭВМ. Анализ полученных результатов расчета

4. АНАЛИЗ РЕЗУЛЬТАТОВ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ГИДРОПРИВОДА САМОХОДНЫХ МАШИН С УСТРОЙСТВАМИ ДЕГАЗАЦИИ

РАБОЧЕЙ ЖИДКОСТИ

4.1. Исследование выхода газовой фазы из рабочей жидкости

4.2. Математическая модель гидропривода стенда

4.3. Сравнительный анализ результатов теоретических и экспериментальных исследований

4.4. Анализ систем дегазации рабочей жидкости

4.5. Методика расчета устройства дегазации рабочей жидкости

4.6. Внедрение результатов исследования в производство

Актуальность работы. Большинство современных самоходных машин различного технологического назначения оснащено гидравлическим приводом движителя или рабочего оборудования. В последнее время просматривается тенденция к увеличению номинального давления и мощности гидроприводов. Все это предъявляет новые повышенные требования к работоспособности гидроприводов. Известно, что основными факторами, влияющими на работоспособность гидроприводов, являются: температура, загрязненность рабочей жидкости и наличие в ней газов и воды. При этом, в отличие от температуры и загрязненности жидкости, влияние газовой фазы на параметры гидропривода исследовано недостаточно, не разработаны математические модели, учитывающие влияние газовой фазы, мало экспериментальных данных. Между тем, наличие в рабочих жидкостях газовой фазы является основной причиной их окисления, образования кислот, коррозии гидрооборудования, кавитационных явлений и дизель-эффекта.

Газовая фаза рабочей жидкости является одной из причин, снижающих производительность гидрофицированных машин.

Тема актуальна тем, что способствует внедрению устройств дегазации рабочей жидкости, повышающих работоспособность гидравлического привода и самоходной машины в целом.

Цель работы. Повышение работоспособности гидрофицированных машин за счет улучшения характеристик гидропривода дегазацией рабочей жидкости.

Научная новизна. Разработана классификация методов дегазации, с помощью которой показано, что наиболее предпочтительным, по затратам и по степени дегазации, и безопасным методом дегазации для самоходных гидрофицированных машин с двигателем внутреннего сгорания является вакуумирование рабочей жидкости в слоях развитой поверхности. Разработана математическая модель гидропривода погрузчика с учетом влияния газовой фазы рабочей жидкости, решение которой позволяет оценить влияние газовой фазы на такие параметры гидропривода, как время пуска, время цикла и производительность.

Практическая ценность. Разработана методика расчета устройства дегазации рабочей жидкости гидропривода вакуумированием в слоях развитой поверхности. В работе показано, что с помощью применения дегазатора можно достичь повышения работоспособности гидропривода самоходной машины. Математическая модель гидропривода погрузчика может быть применена при проектировании новых и исследовании имеющихся самоходных машин различного технологического назначения.

Апробация работы. Результаты настоящей работы были представлены в виде докладов на конференции, посвященной сорокалетию МТФ КГТУ 24 сентября 1999 г., конференции в честь семидесятилетия профессора В. М. Ивченко 8 февраля 2000 г., в Сибирском НИИ строительно-дорожного машиностроения, а также рассматривались на совещаниях отдела главного конструктора Красноярского завода лесного машиностроения. Кроме того, отдельные вопросы диссертации докладывались на заседаниях кафедры Гидропривода и гидропневмоавтоматики КГТУ в 19972000 гг. и кафедры Инженерной экологии Красноярской аэрокосмической академии.

Публикация результатов исследований. По результатам исследований опубликовано 6 научных работ.

Реализация результатов исследований. Методические разработки приняты к внедрению отделом главного конструктора Красноярского завода лесного машиностроения. Кроме того, материалы диссертации используются в учебном процессе при выполнении курсовых и дипломных проектов и в лекциях по объемному гидроприводу самоходных машин. 6

Объем работы. Диссертация включает введение, четыре раздела, основные выводы и список использованных источников. Диссертация содержит 131 страницу печатного текста, 36 рисунков. Список использованных источников включает 106 наименований, в том числе 27 работ зарубежных авторов.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

В результате выполненных теоретических и экспериментальных исследований можно сделать следующие выводы:

1. Дан анализ опыта эксплуатации гидрофицированных самоходных машин. Он показал разностороннее негативное влияние газовой фазы рабочей жидкости на работоспособность гидравлического привода, откуда следует, что одним из путей повышения работоспособности гидроприводов самоходных машин является дегазация рабочей жидкости.

2. Разработана классификация и выполнен анализ существующих методов дегазации рабочих жидкостей. Из анализа следует, что для удаления газовой фазы рабочей жидкости в гидроприводах самоходных машин наиболее пригодны: вакуумирование жидкости в слоях большой глубины; вакуумирование жидкости в тонких слоях развитой поверхности; механическое разрушение пузырьков сливом по ребристым поверхностям.

3. Разработана математическая модель гидропривода погрузчика с учетом влияния газовой фазы рабочей жидкости, которая позволяет оценить влияние газовой фазы на время страгивания, время подъема и производительность самоходной машины. Эта модель позволяет получить зависимость пути, скорости поршней гидроцилиндров, давления рабочей жидкости от времени для различного содержания нерастворенного газа. Так, при дегазации рабочей жидкости до Он-2% содержания нерастворенного газа можно сократить время подъема стрелы погрузчика на 10-г12% и увеличить эксплуатационную производительность на 1.2-5-1.4%.

4. Выполнены экспериментальные исследования влияния нерастворенного газа на подачу насоса. Они показали высокую сходимость экспериментальных данных и результатов теоретических расчетов действитель

121 ной подачи в зависимости от содержания нерастворенного газа на входе в насос. Максимальное отклонение этих результатов составляет 3%.

5. Выполнен анализ патентов устройств дегазации рабочей жидкости, на основе которого разработана схема блока питания гидропривода, адаптированного к самоходным машинам с двигателем внутреннего сгорания и подана заявка на патент.

6. Разработаны рекомендации по проектированию гидрофицирован-ных машин с блоком питания гидропривода и дегазацией рабочей жидкости на обтекателе в тонких слоях развитой поверхности. Установлено, что для базовой машины оптимальные условия дегазации обеспечивают обтекатели с углом при вершине от 120° до 150°.

1. Абрамов В. В. Расчет параметров гидропривода на ЭВМ / С. 329-340 в кн. Каверзина С. В. Курсовое и дипломное проектирование по гидроприводу самоходных машин: Учеб. пособие. - Красноярск: ПИК "Офсет", 1997.-384 с.

2. Абрамов В. В. Методы дегазации рабочей жидкости в гидравлических приводах // Качество продукции машиностроения: Сб. тезисов докладов научно-практической конференции 24 сент. 1998 г. / Красноярск: Изд-во КГТУ, 1998.-119 с.

3. Абрамов В. В. Оценка потерь мощности в гидроприводе, вызванных газовой фазой рабочей жидкости // Вестник Ассоциации выпускников КГТУ/ Под ред. В.А. Кулагина, Красноярск: Изд-во КГТУ, 1998. С. 65-66.

4. Адлер Ю. П., Грановский Ю. В., Маркова В. В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М., Наука, 1971. 280 с.

5. Аксёнов М. И. Жердов Ю. П. и др. Стенды и приборы, применяемые для исследования и испытания современных строительных и дорожных машин. Обзорная информация. М.: ЦНИИТЭстроймаш, 1978. - 55 с.

6. Аксиально-поршневой регулируемый гидропривод / под ред. В.Н. Прокофьева. М.: Машиностроение, 1969. - 496 с.

7. Алексеева Т. В., Башкиров В. С., Капитонов О. К. Измерение содержания нерастворенного газа в рабочей жидкости объемного гидропривода дорожно-строительных машин // Строительные и дорожные машины: Р. Ж., 1976, №9,-С. 142-146.

8. Артоболевский И. И. Теория механизмов и машин. М.: Наука, 1988, -639 с.

9. A.c. СССР № 377281. Бак / В. Г. Целищев, А. С. Лихачев и др. Опубл. в Б. И. 1973, № 18.

10. A.c. СССР № 625742. Устройство для дегазации жидкости / А. А.-К. Мовсумов, Т. X. Эфендиев. Опубл. в Б. И. 1978, № 36.

11. A.c. СССР № 625743. Устройство для отделения газа от жидкости / Ю. И. Янишевский. Опубл. в Б. И. 1978, № 36.

12. A.c. СССР № 635293. Бак для гидросистемы / Ю. В. Ремизович. -Опубл. в Б. И. 1978, №44.

13. A.c. СССР № 644504. Устройство для дегазации жидкости / Н. А. Ша-рин. Опубл. в Б. И. 1979, № 4.

14. A.c. СССР № 644505. Устройство для дегазации жидкости / Э. С. Арзу-манов. Опубл. в Б. И. 1979, № 4.

15. A.c. СССР № 645674. Устройство для отделения газа от жидкости / Э. С. Арзуманов. Опубл. в Б. И. 1979, № 4.

16. A.c. СССР № 660692. Устройство для дегазации жидкости / Е. П. Макаров, Ф. И. Мутин. Опубл. в Б. И. 1979, № 17.

17. A.c. СССР № 676297. Устройство для дегазации жидкости / Ю. М.

18. Гецович. Опубл. в Б. И. 1979, № 28. 20. A.c. СССР № 741910. Устройство для отделения газа от жидкости / В. П. Губина, В.В. Меюс. - Опубл. в Б. И. 1980, № 23.

19. A.c. СССР № 782822. Устройство для удаления газа из жидкости / Ф. И. Мутин, Е. П. Макаров и др. Опубл. в Б. И. 1980, № 44.

20. A.c. СССР № 1085614. Газоотделитель / В. С. Башкиров, В. Е. Киреев, П. И. Максимов. Опубл. в Б. И. 1984, № 14.

21. A.c. СССР № 1101598. Блок питания гидропривода / С. В. Каверзин, В. А. Дмитриев. Опубл. в Б. И. 1984, № 25.

22. A.c. СССР № 1118390. Устройство для дегазации жидкостей гидросистем / М. Ю. Тимофеев, Ю. А. Микипорис. Опубл. в Б. И. 1984, №34.

23. A.c. СССР № 1353461 Установка для дегазации жидкости гидросистемы / М. Ю. Тимофеев, Н. Ф. Терехов. Опубл. в Б. И. 1987, № 43.

24. A.c. СССР № 1502052. Установка для дегазации жидкости гидросистемы / М. Ю. Тимофеев, Н. Ф. Терехов. Опубл. в Б. И. 1989, №31.

25. A.c. СССР № 1724309. Устройство для удаления газа из жидкости / С. И. Косенко, А. М. Литовченко. Опубл. в Б. И. 1992, № 13.

26. Байкалов В. А., Абрамов В. В., Минин В. В. Расчет гидропривода бортового крана-манипулятора в период пуска // Совершенствование строительных и дорожных машин для Севера: Межвузовский сборник / Отв. ред. В.П. Павлов; КГТУ. Красноярск, 1996. С. 63-70.

27. Бардышев О. А. Эксплуатация строительных машин зимой. М.: Транспорт, 1976. - 100 с.

28. Бардышев О. А., Гаркави Н. Г., Ратнер А. М. Организация обслуживания техники на транспортных стройках Севера. М.: Транспорт, 1982. -272 с.

29. Барышев В.И., Попов Ю.Г., Рупп Д.Е. Тенденции развития гидроприводов управления навесным оборудованием зарубежных промышленных тракторов / Обзор. М.: ЦНТИТЭИтракторсельхозмаш, вып. № 1, 1983.-49 с.

30. Барышев В.И. Пути повышения надежности гидросистем тракторов. — М.: ЦНТИТЭИтракторсельхозмаш, вып. №10, 1984. 48 с.

31. Башкиров C.B., Дудков Ю. Н., Федин В.И. Методика экспериментального исследования газообразования при неустановившемся жидкости в линиях объемных приводов // Гидропривод и системы управления: Межвуз. сб., Новосибирск: 1977. С. 137-142.

32. Башта Т.М. Гидропривод и гидропневмоавтоматика. М.: Машиностроение, 1972. —320 с.

33. Башта Т.М. Машиностроительная гидравлика. Справочное пособие, М., 1971.-670 с.

34. Башта Т.М. Объемные насосы и гидравлические двигатели гидросистем. М.: Машиностроение, 1974. - 606 с.

35. Башта Т.М. и др. Надежность гидравлических систем воздушных судов. М.: Транспорт, 1986. - 279 с.

36. Башта Т.М., Руднев С.С., Некрасов Б.Б. и др. Гидравлика, гидравлические машины и гидравлические приводы. М.: Машиностроение, 1982. -423 с.

37. Беркман И.Л., Буланов A.A., Ранев A.B. и др. Одноковшовые экскаваторы и самоходные краны с гидравлическим приводом. Под ред. Берк-мана И.Л., М.: Машиностроение, 1971. - 304 с.

38. Богданович Л. Б. Обьемные гидроприводы. "Техшка", 1971. - 172 с.

39. Бояджиев X., Бешков В. Массоперенос в движущихся пленках жидкости: Пер. с англ. -М.: 1988.- 136 с.

40. Васильченко В. А. Гидравлическое оборудование мобильных машин: Справочник. М.: Машиностроение, 1983. - 301 с.

41. Васильченко В. А., Житкова С. А., Панин А. А. Приборы и средства технической диагностики гидроприводов строительных и дорожных машин. Обзорная информация. М.: ЦНИИТЭстроймаш, 1981, № 2, -50 с.

42. Войнич Л. К., Моргачев И. И., Балакло В. Н. Пневмоколесные земле-ройно-транспортные машины большой единичной мощности. Обзорная информация. М.: ЦНИИТЭстроймаш, 1983. - 64 с.

43. Вощинин А. И., Савин И. Ф. Гидравлические и пневматические устройства строительных и дорожных машин. М.: Машиностроение, 1965.-452 с.

44. Гаркави Н.Г. и др. Эксплуатация смазочных, гидравлических и пневматических систем строительных в условиях Севера. Л.: Стройиздат, 1979.- 112 с.

45. ГОСТ 26191-84. Масла, смазки и специальные жидкости. Ограничительный перечень и порядок назначения. Введ. с 01.01.85.

46. Гречин Н.К., Васильченко В. А. Гидравлическое оборудование строительных и дорожных машин за рубежом. М.: Машиностроение, 1974. -86 с.

47. Жавнер В. Л., Крамский Э. И. Погрузочные манипуляторы. Под ред. проф. А. И. Колчина. Л., "Машиностроение", 1975. - 162 с.

48. Забегалов Г. В., Калинин В. С. и др. Перспективные типажи отечественных одноковшовых погрузчиков, бульдозеров и бульдозеров-рыхлителей // Тр. ВНИИСтройдормаша, 1984, вып. 100, С. 63-76.

49. Забегалов Г. В. Калинин В. С. и др. Рабочее оборудование одноковшовых погрузчиков. Обзор. М.: ЦНИИТЭстроймаш, 1978. - 56 с.

50. Идельчик И. Е. Справочник по гидравлическим сопротивлениям. Л.: Машиностроение, 1975. - 559 с.

51. Инструкция по определению экономической эффективности создания новых строительных, дорожных, мелиоративных, торфяных машин лесозаготовительного и противопожарного оборудования и лифтов. М.: ЦНИИТЭстроймаш, 1973.- 280 с.

52. Каверзин С. В. Проектирование гидробаков для строительных и дорожных машин // Строительные и дорожные машины, 1982, № 8, - С. 24-25.

53. Каверзин С. В. Методы повышения работоспособности и эффективности гидропривода самоходных машин // Вестник КГТУ. Красноярск, 1996.-С. 16-19.

54. Каверзин С. В. Курсовое и дипломное проектирование по гидроприводу самоходных машин: Учебное пособие. Красноярск: ПИК "Офсет", 1997.-384 с.

55. Киреев В.Е. Обоснование и разработка принципиальной схемы газоотделителя для одноковшовых экскаваторов // Гидропривод и системы управления строительных, тяговых и дорожных машин: Сб. науч. тр. -ОмПИ, 1985.-С. 54-59.

56. Кольцова И.С., Лещенко В.А., Михайлов И.Г., Фрулин И.И. О содержании газов в минеральном масле гидросистем. "Вестник машиностроения", 1980, № 7, - С. 29-32.

57. Комаров М.С. Динамика машин и механизмов. М.: Машиностроение, 1969.-292 с.

58. Комияяма M. Аномальные явления в рабочих жидкостях и улучшение качества таких жидкостей // Юацука секкей, 1969, т. 7, № 11, С. 98106.

59. Левитский П. А. И др. Экономика машиностроительной промышленности. Учебное пособие для студентов машиностроительных вузов. М. : Машиностроение, 1980. - 272 с.

60. Музыкин Ю. Д., Филимонов В. Н. Способ измерения объемной деформации и газосодержания рабочих жидкости гидросистем // Гидропривод и автоматика в тракторостроении: Реф. сб. М., ЦНИИТЭИтракто-росельхозмаш, 1980. С. 27-31.

61. Мицуру В. Кавитация в масляных гидравлических устройствах при высоких давлениях // Юацу гидзюцу, 1970, т. 9, № 12, С. 41-48.

62. Нефедов А. Ф., Высочин Л. Н. Планирование эксперимента и моделирование при исследовании эксплуатационных свойств автомобилей. Львов, "Вища школа", Изд-во при Львов, ун-те, 1976. -160 с.

63. Патент США № 3747302. Фильтровальное устройство. 1973.

64. Патент США № 3771290. Дегазатор комбинированный. 1973.

65. Патент США № 4015369. Дегазационная камера. 1977.

66. Патент Англии № 1424864. Дегазатор для вязкой жидкости. 1976.

67. Попов Д. Н. Динамика и регулирование гидро- и пневмосистем. М.: Машиностроение, 1977. - 424 с.

68. Попов Д. Н. Нестационарные гидромеханические процессы. М.: Машиностроение, 1982. -240 с.

69. Прокофьев В. Н. Динамика гидропривода. М.: Машиностроение, 1972.-292 с.

70. Расчеты экономической эффективности применения машин в строительстве // Под. ред. Канторера С. Е. М.: Стройиздат, 1972. - 487 с.

71. Рекомендации по хранению, выдаче, учету топлива и смазочных материалов и их экономии при эксплуатации строительных и дорожных машин // ЦНИИОМТП. -М.: Стройиздат, 1986. 88 с.

72. Ремизович Ю. В. К разработке мероприятий по удалению газов из рабочей жидкости гидросистем дорожно-строительных машин // Гидропривод и системы управления: Межвуз. сб., Новосибирск: 1977, № 8, -С. 142-145.

73. Сасаки Т. и др. Регенерация гидравлического масла путем удаления частиц воды, воздуха и твердых механических примесей с целью продления срока его годности // Юацу гидзюцу, 1978, т.2, № 15, С. 44-53.

74. Сираиси Ц. Диагностирование старения рабочей жидкости гидравлических установок // Пуранто эндзиния, 1982, т. 14, № 4, С. 23-28.

75. Скрицкий В. Я., Рокшевский В. А. Эксплуатация промышленных гидроприводов. -М.: Машиностроение, 1984. 176 с.

76. Трена Г. Окисление рабочих жидкостей гидравлических систем причина многочисленных неисправностей // Энерджы флюиде, 1982. - С. 32-34.

77. Усов А. А. Рыбкин Е. А., Шестеренные насосы для металлорежущих станков. М.: Машгиз, 1960. - 188 с.

78. Федорец В. А. Расчет гидравлических и пневматических приводов гибких производственных систем. "Выща школа", Киев, 1988. 179 С.

79. Фохт Л. Г. Новые одноковшовые погрузчики для строительства. М.: ВНМЦПТОМ, 1984. - 65 с.

80. Хаттон Р. Е. Жидкости для гидравлических систем. М Л., "Химия", 1965.-360 с.

81. Холодов A.M. Основы динамики землеройно-транспортных машин. Машиностроение, 1968. 156 с.

82. Backe W., Kleinbreuer W. Kavitation und Kavitationserosion in hydraulischen Systemen // Konstrukteuer, 1981, v. 12, № 4, 32-46.

83. Backe D., Lipphardt P. Influence of Dispersed Air on the Pressure Medium // Contamination in Fluid Power Systems Conference University of Bath, 1976.-P. 77-84.

84. Backe W. Auswirkungen der Kavitation auf olhydraulische Systeme // Ol-hydraulik und Pneumatik, 1979, v. 23, № 1, S. 27-30.

85. Batsch A. Rozruch ukladu hydraulicznego z zamorem bezpieczenstwa // Prrzeglag mechanizny, 1971, v. 30, № 11, P. 325-329.

86. Becker, R. J., Skaistis S. J. The ways of Decreasing Noise Leve 1 in Fluid Power Systems // Hydraulics Pneumatics, Oct. 1974. S. 192-195.

87. Dahm B. Kavitationserscheinungen an hydraulischen Schiebern und Reglern (Teil III) // Industrie Anzeiger, 1976, vol. 98, № 103, -S. 1864-1869.

88. Dollinger L. Schmierole und Hydraulikflussigkeiten // Erdöl und Kohle, -Erdgas-Petrochemie vereinigt mit Bennstoff-Chemie, 1980, v. 33, № 6, -S. 282.

89. Floreani S. Aria nei sistemi oleoidraulici // Fluid Apparecchiature idrauliche e pneumatiche, 1980, v. 20, № 190, -P. 93-96.

90. Hahmann W. Einfluß der Hydraulischen Kapazitat auf das dynamische Verhalten hydrostatischer Antriebe // Olhydraulik und Pneumatik, 1974, № 10, -S. 749-752.

91. Hay ward A. T. J. How air Bubbles effect the compressibility of hydraulic oil // Hydraulic power transmission, 1962, v. 8, № 90, -P. 384-388,419.

92. Hofer K. Luft im Oil // Betriebstechenik, 1975, v. 16, № 11, -S. 29-30.

93. Horner D. Luft-Aufnahme- und Abgabeverhalten (LAAV) von Getriebeölen und Hydraulikflussigkeiten // Mineralöl Technic, 1980, v. 25, № 6, -S.l-25.131

94. Kleinbreuer W. Kavitationserosion in olhydraulischer Systemen // VDI -Nschrichten, 1980,v. 34, № 31, -S. 10.

95. Lipphardt P. Kompression von dispergierter Luft in Hydrauliksystemen und deren Auswirkungen auf das Druckubertragungsmittel // Industrie Anzeiger, 1976, vol. 98, № 51, -S. 883-887.

96. Lohrentz H.-J. Micro-Dieseleffect als Folge der Kavitation in Hydrauliksystemen // Olhydraulik und Pneumatik, 1974, v. 18, № 3, S. 175-180.102. "Okerman" Mikei hydruliojy pilaantuu. // Maarakennus ja kuljetus, 1978,v. 16, №8,-S. 312-314.

97. Riedel H. P. Kavitationsverhalten von verschiedenen Druckflussigkeiten // Industrie Anzeiger, 1972, v. 94, № 71, -S. 17241727.

98. Thoenes H. W. Zum Einfluß von Luft und Wasser auf die Leisstungafahigkeiten von Druckubertragungsmedien und von Hydraulikanlagen // Industrie Anzeiger, 1976, v. 98, № 51, -S. 888-891.

99. Staeck D. Gase in Hydraulikolen // Trifol und Schmierung, 1987, v. 34, № 3, S. 201-207.

100. Wolff P. Bemerkungen zum Problem der Luftausscheidung und Kavitation in olhydraulischen Systemen // Kavitation, 1977. -S. 170-188.132