Повышение производительности и качества электрохимической размерной обработки крупногабаритных деталей в пульсирующей рабочей среде

Газизуллин, Камиль Мирбатович

Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки

автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Повышение производительности и качества электрохимической размерной обработки крупногабаритных деталей в пульсирующей рабочей среде

доктора технических наук: Газизуллин, Камиль Мирбатович
город: Воронеж
год: 2003
специальность ВАК РФ: 05.03.01
цена: 450 рублей

Диссертация по обработке конструкционных материалов в машиностроении на тему «Повышение производительности и качества электрохимической размерной обработки крупногабаритных деталей в пульсирующей рабочей среде»

Автореферат диссертации по теме "Повышение производительности и качества электрохимической размерной обработки крупногабаритных деталей в пульсирующей рабочей среде"

На правах рукописи.

ГАЗИЗУЛЛИН Камиль Мирбатович

ПОВЫШЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ И КАЧЕСТВА ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ РАЗМЕРНОЙ ОБРАБОТКИ КРУПНОГАБАРИТНЫХ ДЕТАЛЕЙ В ПУЛЬСИРУЮЩЕЙ РАБОЧЕЙ СРЕДЕ

Специальность 05.03.01 - Технологии и оборудование

механической я физико-технической обработки

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Воронеж - 2003

Работа выполнена в Казанском государственном техническом, университете им. А.Н. Туполева.

Научный консультант

Официальные оппоненты:

Ведущая организация

доктор технических наук, профессор, заслуженный работник высшей школы РФ, заслуженный изобретатель РСФСР Смоленцев Владислав Павлович

доктор технических наук, профессор, заслуженный изобретатель республики Татарстан, лауреат Государственной премии республики Татарстан Садыков Зуфар Барыевич;

доктор технических наук, профессор Лагунов Виктор Семенович

доктор технических наук, профессор Назаров Юрий Федорович

Национальный научно-исследовательский институт авиационных технологий, г. Москва

Защита диссертации состоится 19 февраля 2003 г. в 14— часов в конференц-зале на заседании диссертационного совета Д 212.037.04 Воронежского государственного технического университета по адресу:. 394026, Воронеж, Московский просп., 14.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Воронежского государственного технического университета.

Автореферат разослан "_" января 2003 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Кузовкин А.В.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. При размерной электрохимической и комбинированной обработке технологические возможности процесса зависят от параметров течения рабочей среды через межэлектродный промежуток. Принятый в настоящее время метод расчета скорости прокачки среды через критерий массовыноса дает положительные результаты для некоторой осредненной по свойствам и расходу жидкости, что в реальных условиях обработки не может быть обеспечено.

Исследования, проведенные в Туле, Ленинграде, позволили создать новые способы обработки в пульсирующем электролите за счет прерывания течения жидкости в промежутке внешним воздействием путем регулирования подачи электрода. Эти работы заметно расширили область применения электрохимической размерной обработки некоторых видов деталей, например, небольших пресс-форм, ковочных штампов, матриц. Однако проведенные исследования не связали технологические режимы с динамикой массовыноса, что не позволило снять ограничения по габаритам зоны обработки и стабильности процесса. Последующие исследования по управлению процессом, выполненные в Казани и Воронеже, частично связали параметры течения рабочей среды с длительностью рабочего цикла, однако реализация новых способов на действующем и вновь создаваемом оборудовании вызвала трудности, преодоление которых в современных условиях оказалось практически не осуществимым.

Исследованиями ученых и специалистов Казани, Воронежа и других городов было установлено, что для большинства обрабатываемых поверхностей поток рабочей жидкости протекает через межэлектродный промежуток с пульсациями, характеристики которых автоматически изменяются даже без внешнего управления. Первые же попытки управления пульсациями показали перспективность такого процесса и значительно расширили технологические возможности методов по увеличению длины зоны обработки, повышению точности, качества поверхности и других технологических показателей. Проведенные эксперименты показали принципиальную возможность достижения точности и качества поверхностного слоя, при электрохимической размерной обработке (ЭХО) на порядок превышающих достигнутый уровень. Это открывает перед разработчиками широкие возможности по ц^щщща (йрй^ёшгоспособ-

БИЕЛИОТЕКА | а Петербург {

ОЭ 300^акт//£/ \

ной наукоемкой отечественной техники нового поколения, что актуально для промышленности.

Работа выполнялась по заданиям Росавиакосмоса, в соответствии с комплексной программой развития машиностроения республики Татарстан на 1990-1995, 1995-2000,2000-2005 гг., программами Академии наук (тема 2,25), Академии технологических наук РФ «Новые интенсивные технологии для промышленного комплекса России» и «Развитие новых высоких промышленных технологий», научными направлениями технологических кафедр КГТУ-КАИ (г. Казань) и ВГТУ (г. Воронеж).

Цель работы: создать новые способы размерной электрохимической и комбинированной обработки, осуществляемые в пульсирующей рабочей среде с регулированием параметров импульса по локальной величине массовыноса, что дает возможность значительно увеличить зону качественной обработки по длине потока поверхностей с большими размерами и повысить технологические показатели процесса, расширить область эффективного применения ЭХО и комбинированных методов.

Методы исследований. В работе использованы научные основы гидродинамики, пульсирующих потоков жидкости и газа, теория движения потоков в газотурбинных двигателях, представления о механизме помпажа на переходных режимах работы лопаточных машин, теория подобия в гидравлических машинах, механизм электрических методов обработки, основные положения технологии машиностроения, процедуры оптимизации.

В работе поставлены и решены следующие задачи: обоснование возможности формирования в межэлектродном промежутке управляемого пульсирующего потока рабочей среды с адаптацией режимов к электрическим параметрам процесса:

разработка принципиально новых способов и устройств для электрохимической и комбинированной размерной обработки широкой номенклатуры деталей различных типоразмеров в пульсирующем потоке рабочей среды;

физическое и математическое описание процесса обработки в пульсирующем потоке;

создание методов управления потоком рабочей среды для типовых типоразмеров поверхностей;

проектирование технологических режимов и технологий обработки в пульсирующем потоке;

создание научных основ расчета предельной длины рабочей части инструмента при обработке крупногабаритных деталей методом последовательного непрерывного формообразования или последовательного воздействия тока;

модернизация оборудования под обработку в пульсирующем потоке;

обоснование предельных возможностей процесса в пульсирующем потоке и создание рекомендаций конструкторам по расширенным технологическим возможностям новых способов;

апробация и внедрение разработанных способов для обработки типовых деталей нового поколения машин с качеством, соответствующим мировому уровню.

Основные научные положения, выносимые на защиту: разработанные автором новые способы размерной и комбинированной обработки металлических изделий, позволяющие значительно расширить возможности процессов по изготовлению крупногабаритных деталей с высокой точностью и качеством поверхностного слоя. На способы получены положительные решения на патенты, что подтверждает их приоритет и новизну в мировом масштабе;

механизм формообразования поверхности в пульсирующем потоке;

математическое описание процесса в пульсирующем потоке, где учитываются первичные и вторичные течения фаз рабочей среды, что позволило разработать технологические режимы размерной электрохимической и комбинированной обработки, обеспечивающие получение технологических показателей, не достижимых традиционными методами;

типовые технологии и модернизированное оборудование для обработки в пульсирующей рабочей среде, отличающиеся учетом воздействия основных фаз и пульсаций рабочей среды на массовы-нос при больших размерах обрабатываемых поверхностей, что позволило минимизировать затраты на модернизацию и трудоемкость перенастройки средств технологического оснащения, повысить гибкость производства и конкурентоспособность вьшускаемой продукции;

обоснование предельных технологических возможностей процессов в пульсирующем потоке, отличающиеся формализацией единого подхода к управлению процессом массовыноса через электрические параметры и фазы рабочей среды, что позволило разработчикам поднять качество изделий и исключить требования к производству, не осуществимые в новом процессе;

личное участие автора в создании производственных участков, где используются предлагаемые способы, и новых учебных курсов при подготовке специалистов современных технических специальностей.

Научная новизна. Обоснована научная позиция и сформулированы основные закономерности размерной электрохимической и комбинированной обработки в пульсирующем потоке рабочих сред, где впервые расчет режимов течения рабочей среды и параметров тока выполняется в реальном масштабе времени для всех фаз, что позволяет установить предельные размеры рабочего участка электрода-инструмента при зонной обработке и длину секций для секционных инструментов, снять ограничения по длине зоны обработки, деталей.

Установлены закономерности течения фаз в рабочей среде и параметров пульсации потока, что позволило создать новый метод регулирования и управления процессом, отличающийся тем, что время рабочего цикла обработки находят по параметрам газовой составляющей потока, а время пауз тока - по времени массовыноса из зазора жидкой фазой рабочей среды.

Разработан механизм управления пульсирующим потоком по расширению технологических возможностей и повышению показателей при обработке длинномерных поверхностей.

Разработаны расчетные зависимости для установления предельной длины (по течению рабочей среды) рабочей части электрода-инструмента, отличающиеся использованием стабильного участка пульсирующего потока и гарантированным исключением участка потока с вихревыми течениями жидкой фазы и мест остановки потока, позволяющие создать методику проектирования инструмента для обработки каналов и секций секционных электродов, обеспечивающую достижение наибольшей производительности и точности профиля обрабатываемых участков больших размеров.

Созданы методы численных расчетов оптимальных технологических режимов в пульсирующем потоке жидкости при изменяющихся межэлектродных промежутках.

Предложен новый механизм размерного формообразования в пульсирующем потоке рабочей среды с управлением процессом от единого воздействующего фактора - технологического тока, связывающего электродинамическую модель с параметрами пульсирующего потока через массовынос.

Практическая значимость. Созданы типовые технологические процессы обработки деталей различных габаритов переменного исходного профиля в пульсирующем потоке, что расширило технологические возможности размерной электрохимической и комбинированной обработки и позволило применять их для окончательного формообразования широкой номенклатуры изделий различного назначения.

Достигнуты технологические показатели, превышающие ранее известные, что повысило качество изделий до конкурентоспособного уровня.

Снижено количество (в ряде случаев исключено) последующих операций при изготовлении наукоемких изделий, что позволило повысить прибыль изготовителя.

Установлены предельные значения технологических показателей при рассматриваемых процессах, что позволило разработчикам ускорить проектирование и отработку технологичности новых изделий, выигрывать в сроках поставки изделий и конкурентной борьбе за рынки сбыта продукции.

В КГТУ-КАИ и ВГТУ разработаны новые учебные курсы и разделы по использованию в технологии нетрадиционных методов формообразования в пульсирующих потоках жидкости.

Экспериментальные исследования проводились на экспериментальной базе КГТУ-КЛИ, ВГТУ, предприятий КПО-КМЗ, ВМЗ.

Внедрение результатов выполнялось на действующих участках и цехах путем модернизации оборудования и изменения технической документации.

Апробация работы. Основные разделы докладывались на конференциях и семинарах: на VI Всесоюзной научно- технической конференции (Тула, 1986), на III Всесоюзном научно-техническом

семинаре Оптимшлиф-88 (Ленинград, 1988), на VII Всесоюзной школе-семинаре МГТУ (Москва, 1989), на Всесоюзном научно-техническом семинаре (Кишинев, 1990), на совещании по направлению 2.25.I.I (Воронеж, 1990), на Международной научно-технической конференции МП-95 (Казань, 1995), на IV Международной научно-технической конференции "Динамика технологических систем" (Ростов-на-Дону, 2001), в Yugoslavia (Kruscvac, 2001); на 2 World Tribology congress (Wienna, 2001), на Всероссийской научно-технической конференции КФВАУ-2001 (Казань, 2001), на Международной конференции "Современные электротехнологии в машиностроении" (Тула, 2002), на Международной научно-технической конференции "Нетрадиционные методы обработки" (Воронеж, 2002), на Всероссийской научно-технической конференции, ТЛИ (Тольятти, 2002), на Международной научно-технической конференции "Проблемы станкостроения, производства технологической оснастки и инструмента" (Киев, 2002) и др.

Публикации по работе. По материалам диссертации опубликованы 2 монографии, 30 статей, получено 3 положительных решения на выдачу патентов РФ.

Личный вклад автора в работе /I/ - глава 1, раздел "Обработка лопаток вращающимися катодами" (с. 4-69); в /3/ - выбор схемы подачи рабочей среды в межэлектродное пространство; в /6/ - разработка способа импульсной подачи потока жидкости за счет центробежных сил; в 111 - анализ точности формирования профиля слож-нопрофильных поверхностей; в /8/ - разработка схемы и режимов обработки жаропрочных материалов; в /9/ - разработка способа дозированной подачи рабочей среды; в /10/ - создание условий течения пульсирующего потока рабочей среды; в /11/ - разработка алгоритма выбора рабочих режимов технологического процесса ЭХО и комбинированной обработки; в /14/ - пути повышения точности обработки вращающимся инструментом; в /18/ - экспериментальные зависимости по точности комбинированной обработки; в /19/ - моделирование процесса комбинированной обработки с дозированной подачей электролита; в /22/ - анализ технологических показателей и оптимизация режимов комбинированной обработки жаропрочных материалов; в /23/ - описание процесса дозированной подачи электролита в межэлектродное пространство; в /24/ - критерии течения и взаимо-

действия газовых потоков; в /25/ - модель течения газовой и жидкой фазы в силовом поле; в /26/ - показано место комбинированных методов обработки при изготовлении инструмента; в /27/ - алгоритм управления вибрационным процессом; в /28/ - обоснование и выбор функции управления в системе; в /29/ - модель процесса управления вибрациями

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, основных результатов и выводов, библиографического списка из 217 наименований и 6 приложений; изложена на 285 страницах и содержит 81 рисунок и 32 таблицы.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, сформулирована цель, научная позиция автора, приведены задачи исследований, раскрыты научная и практическая ценность работы, методы исследований, уровень обсуждения материалов.

В первой главе проанализирован уровень теоретических и экспериментальных исследований по электрохимической размерной и комбинированной обработке в пульсирующем потоке.

Из анализа литературных источников и производственного опыта может быть сделано следующее заключение:

1. В литературе имеется весьма ограниченный объем исследований по ЭХО и комбинированным методам формообразования поверхностей с большими габаритами, в то время как в машиностроении изготавливают широкую номенклатуру деталей больших габаритов сложной формы и преимущества нетрадиционных процессов наиболее значительны.

2. Попытки ведущих научных школ России и зарубежных стран решить проблему управления потоком рабочей среды в зазоре при его большой длине сформировали лишь качественную картину процесса, которая может послужить основой для моделирования реального процесса массовыноса из зазора пульсирующей рабочей средой.

3. В доступных публикациях не выявлена количественная оценка роли фазовых составляющих рабочей среды на массовынос и

не обнаружено методик расчета пульсирующей рабочей среды для реализации массовыноса. Известные исследования рекомендуют в основном использование при ЭХО больших поверхностей сложных инструментов, где обработка ведется параллельно или последовательно за счет выравнивания условий в пределах сопряженных участков инструмента, где при обработке возникают дефекты, вызванные граничными эффектами, что ограничивает область использования таких электродов.

4. Применение при ЭХО внутренних поверхностей локальной («зонной») обработки дает положительный эффект, в частности при изготовлении деталей с постоянным или слабо изменяющимся профилем, но не решает проблему изготовления деталей с переменным профилем, например ступенчатых каналов, лопаток турбин с шириной хорды более 180-200 межэлектродных зазоров.

5. По материалам отечественной и зарубежной литературы не установлено результатов глубоких исследований влияния вихрей, возникающих в зазоре при течении жидкой фазы, на стабильность потока рабочей среды и вибраций технологической системы за счет принудительного воздействия или пульсаций самого потока, что может существенно расширить область технологического использования ЭХО для деталей больших габаритов.

6. В известных работах не приведены рекомендации по проектированию электродов для «зонной» и секционной обработки, что требует при их использовании трудоемких экспериментальных и опытных работ по доводке инструмента для каждого вида заготовок.

7. Отсутствуют технологические режимы и процессы обработки деталей с большой зоной формообразования в пульсирующей рабочей среде, что ограничивает область применения ЭХО в машиностроении.

Достижение поставленной в работе цели возможно при положительных результатах решения задач, приведенных во введении.

Во второй главе изложено научное обоснование проблемы пульсационного течения рабочих сред и пути решения поставленных задач.

В качестве научной концепции автор принял, что при электрохимической размерной и комбинированной обработке получить постоянные параметры потока практически не возможно, т.к. даже

при полном геометрическом постоянстве межэлектродного зазора возникают возмущающие воздействия в виде втекания в поток газообразных, коллоидных, твердых продуктов обработки, тепловых потоков от реакций в зазоре. Одновременно возникают изменения в скорости съема, которые воздействуют на свойства потока жидкости и вызывают его ускорение или торможение, нагрев или охлаждение, возрастание или падение нагрева межэлектродного зазора. Если рассматривать реальную картину обработки, при которой в большинстве случаев необходимо геометрию заготовки преобразовать в форму детали с минимальным различием между поверхностями электролизера и инструмента, то начальная пульсация потока от неравномерности зазора перекрывает возмущения от всех внешних факторов и является определяющей. Вместе с тем по длине течения рабочей среды накапливаются воздействия от поступления в поток продуктов обработки, изменения зазоров, накопления тепла в жидкости. Это вновь вызывает периодическое изменение свойств потока, т.е. его пульсацию. Видимое торможение и остановка жидкости в зазоре является конечным этапом течения пульсирующего потока, который существует от начала процесса по всей длине обработки. Автор вводит в теорию электрохимической размерной и комбинированной обработки новое понятие "обработка в пульсирующем потоке жидкости", которое, в отличие от ранее принятого учеными Казани, Воронежа, Кишинева частного понятия о течении с периодической остановкой потока, охватывает весь цикл обработки. Автор также принял, что течение с пульсацией, не оказывающей заметного влияния на скорость анодного растворения (оценивается величиной погрешности от нестабильности процесса и ограничена допуском на размер), можно рассматривать как постоянное (с ускорением или замедлением) и в термине "обработка в пульсирующем режиме" характеристику пульсаций оценивать по :;умолчанию", т.е. сохранить ранее принятое название "ЭХО", имея в виду, что границы такого режима обработки будут меняться в зависимости от конкретной детали, величины зазора, допусков на размер, а в ряде случаев -от требований к качеству поверхностного слоя.

В работе приведены уровни оценки потока по его пульсации при использовании в качестве критериев допустимой погрешности,

предельной высоты неровностей или обоих.показателей (черновая, чистовая обработка).

Для решения поставленных задач были обоснованы и приняты научные гипотезы:

1. При протекании потока жидкости в межэлектродном промежутке могут возникать локальные застойные зоны, которые за счет расчетных режимов можно объединить в виде единого импульса потока по всему периметру обрабатываемой поверхности.

2. Время паузы между импульсами можно сформировать достаточным для выравнивания свойств. рабочей среды перед зоной торможения потока, следовательно в начале каждого импульса условия обработки в пульсирующем потоке могут выравниваться независимо от величины межэлектродного промежутка.

3. Выравниванием свойств потока можно управлять, электрическим полем, величиной начального зазора при неподвижных электродах и изменением минимальной величины зазора при принудительном перемещении электродов.

4. Длительность импульса потока можно совмещать с длительностью импульса тока путем воздействия электрического поля в начале импульса и снижения поля по мере торможения потока за счет его заполнения газообразными и коллоидными продуктами обработки или изменением свойств (например, вязкости, электропроводности и др.) рабочей среды.

5. Механическое перекрытие потока адекватно его торможению продуктами обработки или увеличению вязкости рабочей среды.

6. Процесс формообразования адекватен обработке в пульсирующей среде при периодическом изменении величины тока в промежутке (управляющие сетки) или проводимости среды (нагрев, газонаполнение, изменение состава среды и др.)

Сформулированные гипотезы позволяют ограничить без потери показателей процесса область более сложных расчетов режимов обработки с учетом пульсаций течения жидкости, создать новую теорию электрохимического и комбинированного процесса в пульсирующем потоке, технологию, решающую проблему повышения точности электрохимической обработки, ч то дает возможность преодолеть барьер для этих методов по границе области чистовой обработки деталей с большими габаритами и вносит принципиальную

возможность расширить область использования ЭХО, особенно в комбинированных технологиях, где ранее из-за ограничений по точности и появления нестабильности структурная электрохимическая составляющая комбинированного процесса применялась для ограниченной номенклатуры деталей, в основном с малыми размерами по длине потока. Достоинством новой технологии является возможность применения достаточно дешевого и доступного для изготовления своими силами оборудования, т.к. управление пульсацией потока может решаться изменением режимов, конструкции инструмента и внешними воздействиями на поток.

Автор считает, что предлагается новый технологический процесс, способный оказать заметное влияние на повышение точности и качества сложных деталей авиационной, космической, транспортной техники (например сопловых, направляющих, рабочих лопаток), инструмента (например прессформ, штампов), особенно с большими габаритами обрабатываемой зоны, способствует росту потенциала машиностроения, повышению конкурентоспособности отрасли на мировом рынке, росту престижа промышленности России.

Обоснованы пути решения поставленных задач.

В третьей главе изложены механизм и модель протекания процесса в длинномерных межэлектродных каналах при пульсирующем режиме течения многофазных сред.

Сформирована физическая модель-течения газовой и жидкостной среды. Разработана математическая модель, учитывающая поведение составляющих потока в межэлектродном зазоре и позволяющая рассчитать для каждого случая возможность появления вихрей жидкости, накопления газопаровой фазы, перекрывающей зазор, что прекращает съем материала в зоне "запирания" потока.

Если принять, что фазы имеют четкое разделение границ, используемая среда гетерогенна, температура в период импульса стабильна, приращение газовой фазы за этот период незначительно, то объемное содержание ср* фаз:

где С}, - объем ¡-ой фазы; 0 - общий объем газовой (0|) и жидкой (СЬ) фаз:

Q = Lf1■^IdLdS+Líf^.dLdS.

Л* •> Яг

здесь Ь - длина участка канала до его перекрытия; Я - межэлектродный зазор.

Присвоив газопаровой (в дальнейшем - газовой) фазе индекс I, а жидкой - можно найти содержание каждой фазы. Изменение объема составляющих по длине канала течения рабочей среды можно принять линейным. Тогда из условия сохранения энергии и закона неразрывности потока следует:

ференциальный оператор, V = —; ^ - поверхности раздела фаз ]

дх

и ц Уп - нормальная составляющая скорости перемещения межфазной границы Уц внешняя нормаль к поверхности Р:;, направленная из ¡-й фазы в ^ю.

Следовательно масса ¡-й фазы внутри макрообъема 0 занимает

}

объем ДС?„ ограниченный поверхностью АР,-+ ДР^ .

Пульсации потока вызывают изменение содержания фаз относительно среднемассовых значений (ф;):

}

где р,- - плотность среды;- V} - вектор скорости; г - время; V - диф-

Аф{ =Ф1 -Ф1-Тогда можно получить уравнение движения ¡-й фазы:

= +Ф1 < Р1Я1 >1 < >Р +

] j

+ ^(фг < щ >-,)- у(ф! < р-АУС >;)

где Ирц - равнодействующая среднемассовой скорости части ¡-й фазы, участвующей в фазовом переходе. Физический смысл комплекса

представляет давление Р^

внешнего источника на ч-фазу вдоль внешней границы выделенного объема 0;.

Для двухфазной среды, соответствующей случаю ЭХО:

Ф1 <

д1

е( +

2 ^

Рг

ч /

>1= —<Ф! (Л

V -М- >••

Р1 >1 -

где е; - осредненная по объему величина энергии ¡-й фазы.

Импульс низкочастотного пульсирующего движения может быть записан в виде

Из приведенных зависимостей импульс движения каждой фазы можно описать системой уравнений:

—(ЧЧРО+УщрМ = X рц 0 0;

<№ ~ = Ущ + ЕЩ + Ф;Р{Ш 0 =

Ф1Р1 + - П J = ^(стЛ) - Ус^ + чнйвЛ +

+++- о = и),

г з .1

где qj - вектор притока тепла; g} - вектор ускорения.

Решение системы возможно численным методом вариантными расчетами с использованием экспериментальных данных.

В результате расчетов определяют скорость (V ) обеих фаз, что позволяет исследовать массообмен двухфазной среды и установить предельную длину участка (Ь), время (Х) прохождения рабочей средой частей канала до места его "запирания" и периода вывода из канала продуктов обработки (время пауз тока). Для технологических, расчетов достаточно объем фазы <3, принять пропорциональным количеству пропущенного через зазор электричества, хотя фактически газовая составляющая нелинейно изменяется по длине канала, что может вносить в расчеты погрешности до 15-20 %.

При электрохимической размерной обработке поверхностей большой длины делались попытки использования высокочастотных колебаний перпендикулярно потоку рабочей среды. Такие колебания создаются внешним воздействием или за счет автоколебательных процессов внугри межэлектродного зазора.

Высокочастотные колебания оказывают дополнительное влияние на массовынос из-за вибрации электродов под действием перепада давления рабочей среды в зазоре. Электроды, ввиду податливости технологической, системы, начинают вибрировать, возникает насосный эффект, ускоряющий массообмен и снижающий сопротивление движению рабочей среды. Для больших участков при ЭХО это позволяет увеличить длину канала, в котором жидкость движется достаточно стабильно со скоростью, превышающей нижнее зна-

чение, необходимое для массовыноса. Течение в зазоре рабочей среды может быть формализовано для быстроосциллирующей среды с числом компонентов (¡):

ЭК

д1

(Щ

^ВЗ; . 5Э: ^

J I /г т. . \ , гт J

• +

(и;ёгааэ^}+и0-

дц

= V о (дгасЮ: §ха<Ю)(—:— \ап ох)*

РО

— +

(Л

(й;8гас1и)+ио

= у0 (расЮ; ёга сЮ) -

3 = 1,2,...!;

+ §гас1р =

mgradG дц2 (»тсЮ;вгасЮ)'

где К - массовая концентрация компоненты, в среде К=ЦЧ,х,г|); 3=1, 2, ...1 - количество компонент; II - скорость движения компоненты, 0 (1,х,г1)=(иьи2.из); р - плотность, р=Г(1,х,г]); Т - температура, Тз=Т^,Р); Э - энтропия единицы массы, Э=А^,х,г|); г) - амплитуда осцилляции; О - массовый расход компоненты с учетом осцилля-50

""1 0; р-давление, р-А^х); V - кинематиче-

(НёгасЮ)

ции,--Ь

екая вязкость компоненты; С - время импульса: х - координата перемещения компоненты, х=1'(х1,х2,х3); га - коэффициент, учитывающий повышение давления за счет осцилляции.

Неустойчивое течение электролита вызывает нестабильные потоки, часть которых может перемещаться поперек и даже против движения жидкости, образуя вихри. Если вихрь одинарный, то он в основном изменяет градиент скорости потока, но до определенного

предела не влияет на скорость анодного растворения. В случае боль-_ шой длины канала и при многооборотных вихрях течение электролита становится слабо управляемым, появляются пульсации, зоны разрежения, влияющие на технологические показатели ЭХО, в частности, на точность и стабильность протекания процесса.

Для течений со скоростью V по оси "X" вдоль канала по времени'Ч":

У;(ХКД)=У1'(ХК)+АУ/'(ХКД)+А2 У/"(ХКД)...

Р(ХК,1)-Р'(Хк)+АР"(ХкД)+А2Р"'( ХК,1). где А - амплитуда возмущений; Р - давление жидкости в потоке; к=1,2,3...

Здесь V/ - основное течение жидкости; V;" - возмущения, описываемые линейными зависимостями; V,'" - нелинейные эффекты. Те же обозначения приняты для давления.

Уравнения подчиняются законам Навье-Стокса и неразрывности. Следовательно, "пустоты" в потоке не учитываются, хотя они наблюдаются, как это видно при скоростной съемке. Наибольшее влияние на стабильность потока оказывает нелинейная составляющая процесса, хотя при наличии градиента скорости по потоку, линейные возмущения также способны создавать неустойчивые пульсирующие движения. В потоке могут быть вторичные течения в плоскости, перпендикулярной основному течению, которые суммируются с основным и формируют траектории, изменяющие интенсивность массовыноса из зазора.

Возмущения можно формализовать с помощью линейной теории гидродинамической устойчивости, если числа Рейнольдса достаточно большие, что имеет место при стабильной ЭХО с напором.

Тогда импульс возмущения может быть записан в виде

Л21

— + V, — + V,.--

а 5 ах а82

где V - кинематическая • вязкость жидкости; р' - функция тока, р'^Д); - вихрь возмущения;

ох- оэ"

Здесь ср'(х, б, 0 - функция тока вихря Компоненты скорости вихря:

V = У =

ся дх

Решение уравнения возможно с использованием преобразований Лапласа по г функции ф'(х, э, I) и преобразований Фурье по х:

ОС ОС

ф'(з,В,Р)= | |ф'(х. эЛ)е'Ахс1хе~р1ск, -да О

где В - вещественная часть от давления р>0.

В результате находится дискретное множество функций

где

У^=ек?/2у зиити'

п К2 -2 2 Р; =---VII 71

1 4У

'где 1=0. 1, 2...; к - коэффициент (к>0).

Линейная теория позволяет найти время (а следовательно, и длину участка стабильной обработки) появления неустойчивости. Однако такие решения весьма трудоемки и справедливы только для частных случаев при плоских или слабо изогнутых аэродинамических профилях, поэтому в работе рассматривается более общая задача, аналогичная известной для турбулентного потока.

В этом случае в качестве граничных условий принимается:

"Ко дч:;0 п

ду дх

= £о(У,г);

бу от.

— _ НУ

где компонента ¿¡"0 характеризует пульсацию вихря по оси X..

В четвертой главе рассмотрены вопросы управления процессом в пульсирующей рабочей среде.

Показаны условия, при которых возможна пульсация, динамика развития пульсационных явлений по длине зоны протекания процесса. Раскрыты пути раздельного регулирования скоростей жидкой и газовой (газопаровой) фаз, обоснована возможность появления при некоторых скоростях потока вихревых течений жидкой среды, перекрытия потока и влияние этих факторов на технологические показатели процесса.

При изготовлении сложных деталей, содержащих сопряженные участки, скорость рабочих сред зависит от зазора, состава рабочей среды, условий протекания потока, профиля поверхности, положения сопряженных участков и других факторов. Поток рабочей среды обычно бывает пульсирующий, что может положительно сказываться на выполнении условий массовыиоса. Однако сочетание сопрягаемых участков может вызвать локальное (струйное) течение, что нарушает условия обработки, снижает производительность, точность, ухудшает качество поверхности, Реальный процесс электрохимической обработки протекает в пульсирующем потоке, который применительно к этому виду формообразования ранее не исследовался, кроме некоторых видов кавитационных течений и гидродинамики с вибрацией инструмента.

Параметры пульсационного течения рабочих сред во многом зависят от геометрической формы и сочетания участков обрабатываемых поверхностей.

Возникновение пульсаций зависит от степени газонаполнения, т.е. уровня перехода однофазной среды (жидкость) в двухфазную (газожидкостная смесь). Более строго следует считать среду многофазной (наличие твердых частиц, коллоидных образований), однако количество этих фаз незначительно. Газ выделяется в процессе химических реакций и смешивается в форме пузырьков с жидкостью по мере ее продвижения вдоль зазора. При некотором предельном количестве газа возникают условия перехода пузырьков в сплошную среду, вызывающую закупорку межэлектродного зазора (МЭЗ). После остановки движения газ перераспределяется в потоке

и. возникает движение, которое в зависимости от расстояния может быть пульсирующим или непрерывным.

Предельная концентрация газа в жидкости может достигать 0,7, однако с учетом приэлектродных слоев эта величина не превышает 0,6.

Изменение электропроводности среды можно оценить по накоплению газов в зазоре.

Если принять условия обработки по длине канала зависящими только от степени газонаполнения, то можно установить закон профилирования рабочей части электрода.

Межэлектродный зазор по его длине следует увеличивать пропорционально снижению электропроводности за счет газонаполнения. Применительно к пульсационному режиму закон изменения МЭЗ можно найти только приближенно, но далее такой подход позволяет снизить трудоемкость доводки рабочей части инструмента.

В общем случае пульсирующее движение рабочей среды носит стохастический характер и может рассматриваться как динамическая система со случайными изменениями, ограниченными технологическими требованиями. Следовательно, необходимо решение задачи управления пульсационным движением рабочей среды, что 'может быть записано в виде известного линейного разностного уравнения как марковского процесса с дискретным временем т:

Х(т+1 )=Ф(1+1 )х(х)+Г(5+ ГМ-с), т=...-1,0,+1..., где х - вектор, характеризующий состояние системы в МЭЗ; \ - последовательность случайных воздействий, независимых друг от друга; Ф0+1), Г(1+1) - распределение вероятностей воздействий, не зависящих от т; и - функция управления течением потока в МЭЗ.

Течение пульсирующего потока можно адекватно описать законом управления регулятором при условии, что время дискретно, причем в пределах итерации параметры потока постоянны, а при переходе между итерациями изменяют свои значения. Предполагается, что функция управления обеспечивает после возобновления течения электролита состояние среды, существующей в начале импульса движения среды, т.е.

х(*)=х(0).

Тогда и(т)=1'(х(х)). и для марковских процессов: х(т-1); -%(т-2),... не оказывают влияния на течение потока в МЭЗ.

Следовательно, можно закон управления пульсирующим потоком записать в форме функции управления

и(т)=\|/(х(т),т).

Здесь функция \[/ учитывает состояние потока и способы воздействия на него. В рассматриваемом случае это может быть газонаполнение в МЭЗ и давление рабочей среды на входе (фактор управления потоком). Для расчетов необходимо знание закономерностей (p=f(l), PBX=f(l).

При заданном состоянии потока электролита на входе в МЭЗ можно определить случайную последовательность состояния в каждой точке по направлению течения потока х(то), x(to+l), х(т0+2), ...

Тогда можно оценить асимптотическую устойчивость потока по критерию

lim F(j|x(T,xo)|i2) = 0.

Т-»00

Случайные воздействия можно учесть, если они не оказывают взаимного влияния, т.е. являются независимыми.

Рассмотрены случаи управления процессом обработки в пульсирующем потоке для типовых поверхностей изделий различного профиля.

В начале процесса анодного растворения условия течения жидкости по всей длине канала одинаковы, стабилен массовынос, поток течет достаточно плавно и съем подчиняется теоретическим зависимостям, т.е. процесс управляем и может рассчитываться по осредненным параметрам, как это применялось ранее. Такое предположение правомерно для небольших обрабатываемых поверхностей (в зависимости от профиля канала.его длина - 100-200 зазоров). Здесь условие массовыноса и равномерность съема в конце формирования профиля выполняется при всех режимах анодного растворения, погрешность самого метода незначительна и точность высокая. Если длина канала возрастает, то поступление в зазор газообразных продуктов обработки (в основном с катода) тормозит движение пузырей и всего потока, вызывает неравномерность величин скоростей по сечению зазора. У катода поток может иметь обратное течение, т.е. жидкая фаза образует вихрь, способствующий росту газовых пузырей из-за их торможения в потоке. При скоростных съемках наблюдались также двойные вихри, которые способствова-

ли образованию струйности потока на аноде и вызывали неустранимые местные дефекты. Следует подчеркнуть, что причиной образб-вания вихрей служат попадание в зазор и накопление в нем газовых пузырей внутри жидкой фазы как результат прохождения электрического тока через межэлектродный зазор. При традиционном подходе к исследованию процесса электрохимической размерной обработки длину канала (а следовательно, и размер формируемого профиля на детали) следует ограничить расстоянием от входа потока в зону обработки до участка начала образования вихрей. Если принять во внимание нашу научную концепцию о возможности управлять процессом через электрические параметры, регулирующие массо-вынос, то вихри можно устранить в начале их зарождения и сохранить стабильность обработки.

Одновременно с вихрями и под их воздействием происходит образование газовых пузырей, полностью перекрывающих зазор сначала локально, а затем по всему сечению канала. Скорость потока падает на отдельных участках до нуля, процесс съема затухает. Постепенно пузырь полностью перекрывает зазор, давление за ним в потоке падает и может образоваться разрежение. Это способствует в •течение какого-то времени сохранению движения газожидкостной среды, но скорость съема снижается с высоким градиентом, т.е. возникают большие погрешности обработки. Газообразные продукты обработки быстро заполняют весь зазор, крупные пузыри перекрывают поток жидкости, массовынос прекращается, сопротивление межэлектродного промежутка растет,, съем либо снижается, либо аннулируется. Возникает импульс тока, который сопровождает импульс движения пульсирующего потока рабочей среды, что доказывает возможность управления пульсирующим режимом жидкости через пульсации тока. За пузырем, перекрывшим межэлектродный зазор, анодное растворение продолжается, и наибольшее время такой процесс протекает на концевых участках детали, что способствует нарушению профиля, особенно у заготовок с большой площадью обработки, вблизи кромок. Этот краевой эффект зависит не только от гидродинамики и полностью устранить его за счет управления параметрами процесса не удается, но исключить существенную составляющую погрешности профиля возможно при использовании в процессе обработки пульсирующего потока жидкости. Чем

выше давление на входе жидкости в зазор, тем плотнее пузырь «запирает» канал и больше время нарушения стабильности обработки. Возможно теоретически рассчитать такое изменение давления на входе, при котором в момент «запирания» зазора оно бы резко снижалось, а скорость потока наоборот возрастала. Тогда массообмен мог бы сохраняться большее время, и длина обрабатываемого канала возрастала. Но такое решение практически не осуществимо, т.к. скорость потока пропорциональна давлению и его снижение однозначно ускорит остановку движения жидкости, т.е. приведет к обратному результату. За счет трения пузырей о стенки и друг о друга давление на пузырь будет существенно ниже исходного, а противодавление снизится ввиду разрыва потока после пузыря, что создает насосный эффект и «вытягивает» пузырь из зоны «запирания». После перераспределения давления поток снова начинает движение, но при прохождении смеси с большим содержанием газовой фазы условия массовыноса будут изменяться, особенно при большой или переменной ширине канала, и скорость удаления припуска становится не управляемой, т.е. деталь формируется с высокой погрешностью.

Алгоритм управления режимами отражает возможность снять ограничения по точности размерной обработки деталей с различным профилем участков зоны формообразования. Алгоритм включает раздельный расчет динамики течения жидкой и газообразной фазы в зазоре, нахождение длины участка канала до начала нарушения условий массовыноса. По установленной скорости течения газообразной фазы определяется время импульса потока со стабильными параметрами, для чего в расчетное время отключают ток и выдерживают паузу до окончания выноса из зазора рабочей среды с продуктами обработки.

В пятой главе разработаны режимы и технологии формообразования деталей и пульсирующей рабочей среде.

На съем материала при электрохимической размерной обработке влияют параметры рабочей среды, геометрия канала, электрические режимы обработки. Съем металла зависит от скорости прокачки жидкости, плотности тока. Снижение скорости анодного растворения зависит от степени газонаполнения межэлектродного зазора (МЭЗ).

Наличие пульсационного режима не оказывает существенного влияния на съем до длины канала 200 - 250 МЭЗ.

Дальнейшая интенсификация режима обработки дает стабильные результаты только до длины канала менее 300 МЭЗ. При этом для гладких каналов с плавным сопряжением поверхностей при газонаполнении МЭЗ более 35 - 40 % формируются "пробки", а при газонаполнении более 40 % возникают застойные зоны. Если переходные поверхности в детали гладкие, то "запирание" канала наступает позднее, чем на ступенчатых переходах. На участках с резким переходом наблюдались застойные зоны с вихревым движением электролита. При электрохимической размерной обработке необходимо применять несколько режимов, реализация которых на современном этапе развития станкостроения не представляет сложностей, т.к. оснащение оборудования блоками ЧПУ позволяет по мере удаления припуска назначать режимы, дающие в конце обработки оптимальные технологические показатели.

На черновом этапе используют непрерывный поток, что обеспечивает при повышенном напряжении (не более 24 В для сталей и цветных сплавов, не выше 36 В для титановых сплавов) интенсив-'ный съем с формированием качественной поверхности. Припуск на чистовой этап оставляют в зависимости от профиля сопрягаемых участков, характера сопряжения и длины канала обработки (от нескольких десятых до 1 мм). Для снижения погрешности до уровня, допустимого на чистовом этапе, припуск оставляют не менее двух допустимых на чистовом этапе величин погрешностей.

На чистовом этапе используется пульсирующий режим течения электролита, формируемый либо газонаполнением в МЭЗ, либо в процессе регулирования МЭЗ при "ощупывании". Режим обработки изменяют обычно без перестановки оснастки, т.к. электрод при анодном процессе не изнашивается и не требует замены. Этот этап определяет конечные технологические показатели качества детали, но до настоящего времени он систематически не изучался, что сдерживало получение высокоточных деталей больших габаритов, особенно при большом количестве сопрягаемых поверхностей. Избежать пульсаций электролита на этом этапе практически не удается, т.к. окончательное формирование профиля требует работы при малых МЭЗ с одинаковыми условиями обработки всех сопрягаемых

участков. Существующие технологические режимы не гарантируют появления длительных остановок газожидкостной смеси в МЭЗ, что вносит существенные погрешности и вызывает местные дефекты по качеству поверхности.

По длине канала количество газовой составляющей смеси возрастает и на некотором расстоянии газ создает по всему МЭЗ газожидкостную смесь. Отсюда можно найти длину, на которой газожидкостная смесь перекрывает канал.

Границей образования "пробки" может служить часть канала, где пузырьковый режим течения газожидкостной смеси переходит в пленочный, т.е. образуется газовая "пробка", перекрывающая канал и останавливающая поток смеси. Расчет может быть выполнен при условии, что газы имеют одинаковый (или близкий) диаметр пузырьков, их количество и степень заполнения растут равномерно, при этом газ из смеси поступает до начала образования "пробки", заполняет пространство между пузырьками и образуется газовый участок, который растет, тормозит движение "пробки" до ее полной остановки. После остановки потока процесс анодного растворения прекращается, газообразные продукты обработки сжимаются и уменьшают объем, давление в МЭЗ перед "пробкой" растет, а с противоположной стороны часть газов из "пробки" переходит в жидкость, которая по инерции движется по каналу, образуя зоны пониженного давления.

Если обрабатывается несколько сопряженных поверхностей, не разделенных в потоке смеси, то в момент образования "пробки" изменяется давление в МЭЗ на различных поверхностях и образуется перетекание потока в направлении, перпендикулярном основному потоку.

Предложенный автором способ управления процессом съема по расчетному циклу подачи и пауз с учетом возможностей потока рабочей среды по массовыносу позволил достичь того же результата по точности на крупных деталях, как и при обработке небольших поверхностей, что дало качественный сдвиг в расширение области реализации процесса ЭХО на изделия больших размеров, как правило, необоронного профиля, внедряемых в производство конверсируемых предприятий.

В работе показаны возможности применение предложенного способа в машиностроении. Здесь просматриваются 3 варианта использования нового способа при обработке:

1. Крупногабаритных аэродинамических профилей (лопаток турбин, компрессоров, турбовентиляторов с большой хордой, лопастей воздушных винтов, лонжеронов и др.);

2. Крупногабаритных деталей основного и вспомогательного назначения (полостей, углублений, вафельных панелей, цельных деталей типа "жесткость", пресс-форм, кокилей, ковочных штампов и др.);

3. В комбинированных процессах, где предложенный способ применим для дозирования подачи рабочей среды через расчетные периоды времени.

С ростом размеров обрабатываемых участков без управления потоком стабильность процесса нарушается, начинает увеличиваться погрешность и новый способ утрачивает свои достоинства. При реализации нашего способа величина пауз увеличивается по мере роста длины канала, а время рабочего цикла незначительно сокращается.

При проектировании технологии в качестве расчетных данных •необходимо иметь сведения о геометрических размерах обрабатываемого участка детали, требованиях о точности и качестве поверхности.

После анализа сведений о детали и заготовке решается вопрос о возможности применения ЭХО, выполняется экономическое обоснование целесообразности замены традиционного процесса на новый. Такой этап не проводится, если "ЭХО является единственной возможной операцией для изготовления детали.

Далее обосновывается технологическая схема формообразования поверхности, выбираются (для типовых или групповых операций) или рассчитываются основные технологические параметры, режимы, выбирается оборудование. После этого приступают к расчетам параметров технологического тока и потока пульсирующей рабочей среды в зазоре при обработке участков заданной длины.

Решаются вопросы обработки в пульсирующем потоке сложных профилей с большой площадью анодного растворения.

Приведен разработанный автором численный метод расчета нестационарного трехмерного потока для поля давлений жидкости с учетом неразрывности среды в период импульса. Особенностью метода является включение в расчет параметров завихренности потока. Автором использовался метод сеток, где решение выполнялось в матричной форме путем итераций.

В работе приведен алгоритм решения режимов обработки на

ЭВМ.

Раскрыт многолетний опыт обработки типовых деталей в пульсирующем потоке рабочей среды.

Рассмотрены результаты эффективного использования пульсирующей рабочей среды при электрохимической размерной обработке крупногабаритных деталей, которые ранее считались неперспективными для такого процесса.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Предложен новый способ размерной электрохимической и комбинированной обработки в пульсирующем потоке рабочей среды с режимами, назначаемыми по раздельным фазам потока, что позволило создать методику расчета гидродинамических и электрических параметров процесса для крупногабаритных деталей.

2. Созданы новые способы обработки в пульсирующем потоке рабочей среды с управлением процессом от единого воздействующего фактора - технологического тока, связывающего электродинамическую модель через массовынос с параметрами пульсирующего потока, - позволяющие управлять процессом, поддерживать его параметры в требуемом диапазоне, что расширило технологические возможности метода и сняло ограничения по габаритам зоны обработки по длине потока.

3. Создана теория и математический аппарат численных расчетов параметров технологического процесса обработки в пульсирующем потоке с сохранением точности формообразования по длине потока, что сняло ограничения по использованию ЭХО в качестве составляющего воздействия комбинированной обработки.

изменения времени цикла и пауз, а также их сочетаний удалось сформировать граничные условия в начале каждого цикла, выровнять съем по периметру, устранить "застойные" зоны потока, повысить точность по длине обрабатываемой поверхности и разработать рекомендации по использованию новых способов для чистовой обработки крупногабаритных деталей.

5. Обоснована возможность управляющего воздействия на рабочую среду поля технологического тока, что позволило формировать пульсирующий поток и оптимизировать размерный съем материала от единого источника тока без замены оборудования, упростить системы управления вновь создаваемых станков.

6. Разработана технология обработки деталей в пульсирующем потоке с учетом изменения свойств потока, в которой предложено выбирать составляющие периодов времени пульсаций в оптимальном диапазоне от 1:100 до 1:1000, что позволило создать комбинированные методы чистовой обработки для широкой номенклатуры деталей различного назначения и габаритов.

гарантированной точностью в пределах 6-7 квалитета ГОСТ, что позволило конструкторам заложить в изделия более высокие требования, поднять их качество, обеспечивающее лучшие эксплуатационные показатели и повысить конкурентоспособность продукции в стране и за рубежом.

8. Сформированы требования к оборудованию и оснастке для электрохимической и комбинированной размерной обработки типовых деталей, что позволило использовать имеющиеся станки и с минимальными затратами доработать имеющуюся оснастку.

9. Процесс доведен до промышленного внедрения на предприятиях Казани, Воронежа, материалы переданы, для использования в другие города, основные результаты используются в учебном процессе КГТУ, ВГТУ, ЛГТУ и других вузов. От внедрения новых технологических процессов ■ и рекомендаций получен значительный экономический эффект.

Основные результаты диссертации опубликованы в следующих работах:

Монографии

1. Халимуллин P.M., Буздаев Ф.В., Газизуллин K.M. Прогрессивные методы обработки лопаток ГТД. М.: Изд-во ЦИПККАП, 1997.124 с.

2. Газизуллин K.M. Электрохимическая размерная обработка крупногабаритных деталей в пульсирующих рабочих средах. Воронеж: Изд-во ВГУ, 2002. 243 с.

Патенты

3. Газизуллин K.M. и др. Устройство для вибрационной обработки деталей. Положительное решение по заявке 95102650,2000.

4. Газизуллин K.M.- Способ электрохимической обработки и устройство для его осуществления. Положительное решение по заявке 2001136101, 2002.

5. Газизуллин K.M. Способ обработки длинномерных деталей. Положительное решение по заявке 2001136100, 2002.

Публикации в периодической печати

6. Разработка и машинное апробирование алгоритмов структурной оптимизации техпроцесса и его элементов / Е.М. Коровин, K.M. Газизуллин и др. // Науч.-техн. отчет. ГР № 79073659. Т. 3. М.: ВНТИЦ, 1982.278 с.

7. Газизуллин K.M., Коровин Е.М. Автоматизация формирования оптимального набора для станков с ЧПУ // Повышение эффективности работы станков с программным управлением на основе автоматизации процессов подготовки программ и управления малыми и-микро ЭВМ: Науч.-техн. конф. Казань: КФНИАТ, 1983. С. 18-24.

8. Газизуллин K.M., Заднев A.A., Лебедков Ю.А. Исследование и разработка технологического процесса ЭХО поверхностей турбинных лопаток ГТД вращающимися электродами с центробежной подачей электролита // Науч.-техн. отчет. ГР № 81050030. М.: ВНТИЦ, 1986. 84 с.

9. Корчагин Г.Н., Лебедков Ю.А., Газизуллин K.M. Электрохимическая обработка труднообрабатываемых сплавов вращающимися катодами // Электрохимическая размерная обработка деталей

машин: Тез. докл. VI Всесоюз. науч.-техн. конф. Тула: ТПИ, 1986. С. 147-150.

10. Заднев A.A., Юсупов Ж.А., Газизуллин K.M. Оптимизация эльборового шлифования высокопрочных сталей // Прогрессивные методы обработки деталей летательных аппаратов и двигателей: Межвуз. сб. науч. тр. Казань: КАИ, 1987. С. 42-45.

11. Газизуллин K.M. Заднев A.A., Сыромолотов Р.В. Исследование электрохимического шлифования сотовых уплотнительных устройств / Науч.-техн. отчет. ГР № 0183001934. М.: ВНТИЦ, 1987. 20 с. . '

12. Газизуллин K.M. Электроабразивное шлифование жаропрочных сплавов // Оптимшлиф-88: III Всесоюз. науч.-техн. семинар. Л., 1988.С. 142-143.

13. Газизуллин K.M. Особенности развития течения в плоском канале переменного сечения с проницаемой стенкой // Современные проблемы газодинамики и тепломассообмена и пути повышения эффективности энергетических установок: VII Всесоюз. школа-семинар. М.: МГТУ, 1989. С. 22.

14. Газизуллин K.M., Петров В.Н. Электрохимическое шлифование сотовых материалов // Актуальные вопросы использования .достижений науки и техники в народном хозяйстве. Казань: КАИ,

1989. С. 19-20.

15. Газизуллин K.M. Экспериментально-теоретическое исследование электролита в межэлектродном канале при ЭХО вращающимися электродами // ЭФЭХО-89: Республ. науч.-техн. конф. Казань: КАИ, 1989. С. 10-11.

16. Газизуллин K.M. Влияние конструкции электрода-инструмента на технологические показатели при ЭХО вращающимся катодом // ЭФЭХО-90: Республ. науч.-техн. конф. Казань: КАИ,

1990. С. 14-15.

17. Газизуллин K.M. Гидравлические особенности электрохимической обработки вращающимся катодом // ЭФЭХО-90: Республ. науч.-техн. конф. Казань: КАИ, 1990. С. 18-19.

18. Газизуллин K.M., Петров В.Н. Особенности электрохимической обработки вращающимся катодом // Новые процессы получения и обработки металлических материалов: Материалы совещания по направлению 2.25.1.1. Воронеж: ЦНТИ, 1990. С. 12.

19. Газизуллин K.M., Петров В.Н. Экспериментально^ теоретическое исследование электрохимической обработки вращающимся катодом // Новые электротехнологические процессы в машиностроении: Тр. Всесоюз. науч.-техн. семинара. Кишинев: "Штиинца", 1990. С. 20-21.

20. Газизуллин K.M. Анодно-механическое шлифование сотовых конструкций // ЭФЭХО-91: Тр. Рёспубл. науч.-техн. конф. молодежи. Казань: КАИ, 1991. С. 16-17.

21. Газизуллин K.M. Математическое моделирование процесса глубинной ЭХО ВК // Модель-проект-95: Междунар. науч.-техн. конф. Казань: КАИ, 1995. С. 147-149.

22. Газизуллин K.M., Медведев И.П. Разработка двухмерной математической модели процесса глубинной ЭХО ВК // Авиационная техника. ИВУЗ. Казань, 1996, № 2. С. 108-109.

23. Газизуллин K.M., Ганиев М.М., Газизуллин P.M. Электрохимическая размерная обработка труднообрабатываемых материалов вращающимися катодами // Энергетика и экономика. Докл. 2-го Междунар. симпозиума. Казань: РАН, 1998. С. 406-407.

24. Газизуллин K.M., Газизуллин P.M. Электрохимическая размерная обработка материалов вращающимися катодами // Фундаментальные проблемы теории и технологии: Материалы Всерос. науч. конф. Казань, 1999. С. 94.

25. Абросимов И.А., Турилов A.M., Газизуллин K.M. Расчет управления перемешиванием коаксиальных газовых потоков // 60-летие кафедры ВРД: Тр. научн.-техн. конф. Казань: КГТУ, 1999. С. 18-19.

26. Прецизионные инструменты для обработки отверстий в автостроении / K.M. Газизуллин и др. // Инструмент: Материалы Всерос. науч.-техн. конф. Тольятти: ТЛИ, 2000. С. 127-128.

27. Юнусов Ф.С., Газизуллин P.M., Газизуллин K.M. Управление процессом вибрационной обработки деталей // Тр. XIII Всерос. науч.-техн. конф. Казань: КФВАУ, 2001. С. 225-226.

28. Анализ надежности системы "человек-машина-среда" / B.JI. Романовский, И.Х. Мингазетдинов, K.M. Газизуллин, A.B. Демин, А.Г. Аузяк. Казань: КГТУ, 2001,56 с.

29. Юнусов Ф.С., Газизуллин P.M., Газизуллин K.M. Модель процесса объемной вибрационной обработки детали // Динамика

технологических систем: Тр. IV Междунар. науч.-техн. конф. Ростов н/Д, 2001. Т. 1.С. 244-247.

30. Газизуллин K.M. Обработка сопряженных поверхностей в пульсирующем потоке электролита / Нетрадиционные технологии машиностроения и приборостроения: Межвуз. сб. научн. тр. Воронеж: Изд-во ВГУ, 2001. Вып. 4. С. 61-70.

31. Газизуллин K.M. Выбор схемы электрохимической обработки в пульсирующем электролите // Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии: Сб. тр. Всерос. науч.-техн. конф. Липецк: ЛГУ, 2002. С. 106-109.

32. Газизуллин K.M. Условия возникновения и параметры пульсирующего потока электролита // Нетрадиционные технологии машиностроения и приборостроения: Межвуз. сб. научн. тр. Воронеж: Изд-во ВГУ, 2002. Вып. 5. С. 33-40.

33. Газизуллин K.M. Моделирование процесса обработки длинномерных деталей в пульсирующем электролите // Нетрадиционные методы обработки. Сб. трудов Междунар. научн.-техн. конф. Ч. 1. Воронеж: Изд-во ВГУ, 2002. С. 14-22.

34. Газизуллин K.M. Расчет гидродинамических режимов обработки в пульсирующем двухфазном потоке // Нетрадиционные методы обработки: Сб. тр. Междунар. науч.-техн. конф. Воронеж: 'Изд-во ВГУ, 2002. Ч. 1. С. 89-94.

35. Gasisulin K.M. Processing of conjugate surfaces in a pulsating flow of an electrolyte. Ra DMI-2002. Krusevac, Yugoslavia, 2002. P. 18-23.

36. Газизуллин K.M. Способы формирования пульсирующего потока в межэлектродном промежутке // Нетрадиционные технологии в технике, экономике и социальной сфере: Сб. науч. тр. конф. Воронеж: ВГУ, 2002. Вып. 4. С. 18-33.

37. Газизуллин K.M. Влияние температурного фактора при электрохимической размерной обработке на точность формообразования // Металлообработка. 2002. № 2. С. 11-12.

38. Газизуллин K.M. Управление процессом размерной электрохимической обработки при пульсирующем потоке рабочей среды // Нетрадиционные методы обработки: Сб. тр. Междунар. науч.-техн. конф. Воронеж: Издтво ВГУ, 2002. С. 107-113.

39. Газизуллин K.M. Проектирование технологии обработки деталей в пульсирующем потоке // Техника машиностроения. 2002. №6. С. 8-16.

40. Газизуллин K.M. Способы формирования пульсирующего потока в межэлектродном промежутке // Технологическое обеспечение машиностроительных производств: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: Изд-во ВГТУ, 2002. Вып. 1. С. 31-35.

41. Газизуллин K.M. Формирование сложных профилей в пульсирующем потоке электролита // Техника машиностроения., 2002, № 6. С. 22-28.

42. Газизуллин K.M. Управление качеством формообразования изделий авиационной техники в пульсирующем электролите // Авиационная техника. Казань. 2003. № I. С. 37-42.

ЛР № 066815 от 25.08.99. Подписано к печати 09.01.03 Усл. иеч. л. 2,0. Тираде 85 экз. Зак. №¿/<1

Воронежский государственный технический университет 394026, Воронеж, Московский просп., 14

t л

Оглавление автор диссертации — доктора технических наук Газизуллин, Камиль Мирбатович

Введение.,.

Глава 1. Теоретические и экспериментальные исследования по ЭХО и комбинированной обработке в пульсирующем потоке крупногабаритных деталей.

1.1. Опыт электрохимической размерной обработки крупногабаритных деталей.

1.2. Условия образования в межэлектродном зазоре пульсирующего потока.

1.3. Механизм образования пульсаций потока.

1.4. Влияние пульсаций на технологические показатели процесса обработки.

Выводы.

Глава 2. Научное обоснование проблемы пульсационного течения рабочих сред при ЭХО и комбинированной обработке.

2.1. Научная концепция работы.

2.2. Рабочие гипотезы. , 2.3. Масштабы использования обработки в пульсирующем потоке.

2.4. Методы решения поставленных задач.

2.5. Выбор способов формирования пульсирующего потока.

2.6. Создание новых способов и устройств для обработки деталей в пульсирующей рабочей среде.

2.7. Создание экспериментальной установки.

Выводы.

Глава 3. Теоретические основы образования и течения пульсирующих рабочих сред в межэлектродном зазоре.

3.1. Образование газовой фазы и ее влияние на пульсирующий поток.

3.2. Физическое моделирование процесса обработки длинномерных деталей в пульсирующей рабочей среде.

3.3. Моделирование процесса при различных способах регулирования МЭЗ.

3.4. Расчет гидродинамических режимов.

3.5. Влияние высокочастотных пульсаций потока на параметры течения рабочей среды.

3.6. Устойчивость пульсирующего потока в зазоре.

Выводь1.

Глава 4. Управление процессом обработки в пульсирующем потоке.

4.1. Характеристика пульсирующего управляемого потока в межэлектродном зазоре.

4.2. Условия формирования и пути управления пульсирующей рабочей средой.

4.3. Влияние температурного фактора на технологические показатели процесса ЭХО в пульсирующей рабочей среде.

4.4. Управление качеством формирования изделий в пульсирующем потоке.

Выводы.

Глава 5. Технологические показатели и процессы изготовления деталей с большой длиной зоны формообразования.

5.1. Область рационального применения пульсирующего потока при обработке крупногабаритных заготовок.

5.2. Особенности комбинированной обработки в пульсирующем электролите.

5.3. Расчет параметров процесса обработки в пульсирующем потоке.

5.4. Оптимизация технологических режимов обработки сопряженных поверхностей.:.

5.5. Особенности обработки цветных сплавов.

5.6. Опыт изготовления в пульсирующем потоке типовых изделий.

5.7. Расширение технологических возможностей ЭХО путем управления параметрами процесса.

Выводы.

Введение 2003 год, диссертация по обработке конструкционных материалов в машиностроении, Газизуллин, Камиль Мирбатович

Актуальность проблемы. При размерной электрохимической и комбинированной обработке технологические возможности процесса зависят от параметров течения рабочей среды через межэлектродный промежуток. Принятый в настоящее время метод расчета скорости прокачки среды через критерий массовыноса дает положительные результаты для некоторой осред-ненной по свойствам и расходу жидкости, что в реальных условиях обработки не может быть обеспечено.

Исследования, проведенные в Туле, Ленинграде, позволили создать новые способы обработки в пульсирующем электролите за счет прерывания течения жидкости в промежутке внешним воздействием путем регулирования подачи электрода. Эти работы заметно расширили область применения электрохимической размерной обработки некоторых видов деталей,, например, небольших прессформ, ковочных штампов, матриц. Однако проведенные исследования не связали технологические режимы с динамикой массовыноса, что не позволило снять ограничения по габаритам зоны обработки и стабильности процесса. Последующие исследования по управлению процес-' сом, выполненные в Казани и Воронеже, частично связали параметры течения рабочей среды с длительностью рабочего цикла, однако реализация новых способов на действующем и вновь создаваемом оборудовании вызвала трудности, преодоление которых в современных условиях оказалось практически не осуществимым.

Работа выполнялась по заданиям Росавиакосмоса, в соответствии с комплексной программой развития машиностроения Татарии на 1990-1995, 1995-2000, 2000-2005 годы, программами Академии наук (тема 2,25), Академии технологических наук РФ «Новые интенсивные технологии для промышленного комплекса России» и «Развитие новых высоких промышленных технологий», научными направлениями технологических кафедр КГТУ-КАИ (г. Казань) и ВГТУ (г. Воронеж).

Цель работы: создать новые способы размерной электрохимической и комбинированной обработки, осуществляемые в пульсирующей рабочей среде с регулированием параметров импульса по локальной величине массовы- ■ носа, что дает возможность значительно увеличить зону качественной обработки по длине потока поверхностей с большими размерами и повысить технологические показатели процесса, расширить область эффективного применения ЭХО и комбинированных методов.

Методы исследований: в работе использованы научные основы гидродинамики, пульсирующих потоков жидкости и газа, теория движения потоков в газотурбинных двигателях, представления о механизме помпажа на переходных режимах работы лопаточных машин, теория подобия в гидравлических машинах, механизм электрических методов обработки, основные положения технологии машиностроения, процедуры оптимизации.

В работе поставлены и решены следующие задачи:

Обоснование возможности формирования в межэлектродном промежутке управляемого пульсирующего потока рабочей среды с адаптацией режимов к электрическим параметрам процесса.

Разработка принципиально новых способов и устройств для электрохимической и комбинированной размерной обработки широкой номенклатуры деталей различных типоразмеров в пульсирующем потоке рабочей среды.

Физическое и математическое описание процесса обработки в пульсирующем потоке.

Создание методов управления потоком рабочей среды для типовых типоразмеров поверхностей.

Проектирование технологических режимов и технологий обработки в пульсирующем потоке.

Создание научных основ расчета предельной длины рабочей части инструмента при обработке крупногабаритных деталей методом последовательного непрерывного формообразования или последовательного воздействия тока.

Модернизация оборудования под обработку в пульсирующем потоке.

Обоснование предельных возможностей процесса в пульсирующем потоке и создание рекомендаций конструкторам по расширенным технологическим возможностям новых способов.

Апробация и внедрение разработанных способов для обработки типовых деталей нового поколения машин с качеством, соответствующим мировому уровню.

Основные научные положения, выносимые на защиту:

Разработанные автором новые способы размерной и комбинированной обработки металлических изделий, позволяющие значительно расширить возможности процессов по изготовлению крупногабаритных деталей с высокой точностью и качеством поверхностного слоя. На способы получены положительные решения на патенты, что подтверждает их приоритет и новизну в мировом масштабе.

Механизм формообразования поверхности в пульсирующем потоке.

Математическое описание процесса в пульсирующем потоке, где учитываются первичные и вторичные течения фаз рабочей среды, что позволило разработать технологические режимы размерной электрохимической и комбинированной обработки, обеспечивающие получение технологических показателей, не достижимых традиционными методами.

Типовые технологии и модернизированное оборудование для обработки в пульсирующей рабочей среде, отличающиеся учетом воздействия основных фаз и пульсаций рабочей среды на массовынос при больших размерах обрабатываемых поверхностей, что позволило минимизировать затраты на модернизацию и трудоемкость перенастройки средств технологического оснащения, повысить гибкость производства и конкурентоспособность выпускаемой продукции.

Научно обоснованные предельные технологические возможности процессов в пульсирующем .Ъ0Та/<£, отличающиеся формализацией единого подхода к управлению процессом массовыноса через электрические параметры и фазы рабочей среды, что позволило разработчикам поднять качество изделий и исключить требования к производству, не осуществимые в новом процессе.

Личное участие автора в создании производственных участков, где используются предлагаемые способы, и новых учебных курсов при подготовке специалистов современных технических специальностей.

Установлены закономерности течения фаз в рабочей среде и параметров пульсации потока, что позволило создать новый метод регулирования и управления процессом, отличающийся тем, что время рабочего цикла обработки находят по параметрам газовой составляющей потока, а время пауз тока по времени массовыноса из зазора жидкой фазой фазы рабочей среды.

Разработаны расчетные зависимости для установления предельной длины (по течению рабочей среды) рабочей части электрода-инструмента, отличающиеся использованием стабильного участка пульсирующего потока и гарантированным исключением участка потока с вихревыми течениями жидкой фазы и мест остановки потока, позволяющие создать методику проектирования инструмента для обработки каналов и секций секционных электродов, обеспечивающую наибольшую достижимую производительность и точность профиля обрабатываемых участков больших размеров.

Предложен новый механизм размерного формообразования в пульсирующем потоке рабочей среды, с управлением процессом от единого воздействующего фактора - технологического тока - связывающего электродинамическую модель через массовынос с параметрами пульсирующего потока.

В КГТУ-КАИ и ВГТУ разработаны- новые учебные курсы и разделы по использованию в технологии нетрадиционных методов формообразования в пульсирующих потоках жидкости.

Экспериментальные исследования проводились на экспериментальной базе КГТУ-КАИ, ВГТУ, предприятий КПО-КМЗ, ВМЗ.

Апробация работы. Основные разделы докладывались на конференциях и семинарах в Туле: на VI Всесоюзной научно-технической конференции, 1986 г., Международной конференции "Современные электротехнологии в машиностроении", 2002 г.; в Казани: на Международной научнотехнической конференции МП-95, Всероссийской научно-технической конференции КФВАУ 2001; в Ленинграде на III всесоюзном научно-техническом семинаре Оптимшлиф-88; в Москве на VII Всесоюзной школе-семинаре МГТУ, 1989 г.; в Кишиневе на Всесоюзном научно-техническом семинаре, 1990; в Воронеже: на совещании по направлению 2.25.1.1, 1990 г., % на Международной научно-технической конференции "Нетрадиционные методы обработки", 2002 г.; в Тольятти на Всероссийской научно-технической конференции, ТПИ, 2002; в Ростове н/Д на IV Международной научно-технической конференции "Динамика технологических систем", 2001 г.; в Киеве на Международной научно-технической конференции "Проблемы станкостроения, производства технологической оснастки и инструмента", 2002 г.; Krusevac, Yugoslavia; 2 World Tribology congress, Wienna, 2001 и др.

Публикации по работе. По материалам диссертации опубликованы 2 монографии, 30 статей, получено 3 положительных решения на способы и устройства.

Личный вклад автора в работе /1/ - глава 1, раздел "Обработка лопаток вращающимися катодами" (с. 4-69); в /3/ - выбор схемы подачи рабочей среды в межэлектродное пространство; в /4/ - разработка способа импульсной подачи потока жидкости за счет центробежных сил; в 151 - анализ точности формирования профиля сложнопрофильных поверхностей; в /6/ - разработка схемы и режимов обработки жаропрочных материалов; в 111 - разработка способа дозированной подачи рабочей среды; в /10/ - создание условий течения пульсирующего потока рабочей среды; в /11/ - разработка алгоритма выбора рабочих режимов технологического процесса ЭХО и комбинированной обработки; в /15/ - пути повышения точности обработки вращающимся инструментом; в /16/ - экспериментальные зависимости по точности комбинированной обработки; в /20/ - моделирование процесса комбинированной обработки с дозированной подачей электролита; в /21/ - анализ технологических показателей и оптимизация режимов комбинированной обработки жаропрочных материалов; в /22/ - описание процесса дозированной подачи электролита в межэлектродное пространство; в /23/ - критерии течения и взаимодействия газовых потоков; в /37/ - модель течения газовой и жидкой фазы в силовом поле.

Заключение диссертация на тему "Повышение производительности и качества электрохимической размерной обработки крупногабаритных деталей в пульсирующей рабочей среде"

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

2. Созданы новые способы обработки в пульсирующем потоке рабочей среды с управлением процессом от единого воздействующего фактора — технологического тока, связывающего электродинамическую модель через массовынос с параметрами пульсирующего потока, позволяющие управлять процессом, поддерживать его параметры в требуемом диапазоне, что расширило технологические возможности метода и сняло ограничения по габаритам зоны обработки по длине потока.

4. Установлена связь между параметрами пульсирующего потока и технологическими показателями процесса, что позволило разрабатывать новые технологические режимы, в которых путем изменения времени цикла и пауз, а также их сочетаний, удалось сформировать граничные условия в начале каждого цикла, выровнять съем по периметру, устранить "застойные" зоны потока, повысить точность по длине обрабатываемой поверхности и разработать рекомендации по использованию новых способов для чистовой обработки крупногабаритных деталей.

6. Разработана технология обработки деталей в пульсирующем потоке с учетом изменения свойств потока, в которой предложено выбирать составляющие периодов времени пульсаций в оптимальном диапазоне от 1:100 до 1:1 ООО, что позволило создать комбинированные методы чистовой обработки для широкой номенклатуры деталей различного назначения и габаритов.

7. Расширены предельные возможности размерной электрохимической и комбинированной обработки для крупногабаритных деталей с наружным обрабатываемым контуром длиной до 1000 межэлектродных зазоров и внутренним профилем до 2-104 зазоров с гарантированной точностью в пределах 6-7 квалитета ГОСТ, что позволило конструкторам заложить в изделия более высокие требования, поднять их качество, обеспечивающее лучшие эксплуатационные показатели и повысить конкурентоспособность продукции в стране и за рубежом.

9. Процесс доведен до промышленного внедрения на предприятиях Казани, Воронежа, материалы переданы для использования в другие города, основные результаты используются в учебном процессе КГТУ, ВГТУ, ЛГТУ и других вузов. От внедрения новых технологических процессов и рекомендаций получен значительный экономический эффект.

Библиография Газизуллин, Камиль Мирбатович, диссертация по теме Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки

1.A.c. 155713 Способ размерной электрохимической обработки фасонных поверхностей / И.И. Баенко, H.A. Гречко, С.М. Грибов. Бюл. изобр. 1963. №13. 7 с.

2. А. с. 180058 Электрохимический способ реставрации труб / О.В. Донской, В Л. Ходер. Бюл. йзобр. 1966. № 6. 3 с.

3. A.c. 188200 Станок для электрохимической обработки / В.П. Смо-ленцев и др. Бюл. изобр. 1971. № 36. 4"с.

4. A.c. 258498 Устройство для подвода тока / Г.Ш. Тукманов, В.П. Смоленцев, А.К. Хайрутдинов. Бюл. изобр. 1970. № 1. 3 с.

5. A.c. 252801 Способ электрохимической обработки каналов / В.П. Смоленцев и др. Бюл. изобр. 1970. № 29. 2 с.

6. A.c. 296635 Катод для электрохимической обработки внутренней поверхности каналов/В.П. Смоленцев и др. Бюл. изобр. 1971. № 9. 3 с.

7. A.c. 323243 Способ размерной электрохимической обработки / Л.Б. Дмитриев и др. Бюл. изобр. 1972. № 1. 4 с.

8. A.c. 663518 Способ электрохимикомеханической обработки / В.П. Смоленцев, B.C. Примак. Бюл. изобр. 1979. № 19. 3 с.

9. A.c. 691266 Станок для электрохимической обработки / Л.А. Хану-ков, А.Л. Вишницкий, В.П. Смоленцев. Бюл. изобр. 1979. № 38. 6 с.

10. A.c. 3242999 Электролит для размерной электрохимической обработки титановых сплавов / Т.В. Кулешова, Ж.В. Волянская. Бюл. изобр. 1972. № 2. 5 с.

11. A.c. 187125 Способ регулирования межэлектродного промежутка при электрохимической обработки / Б.И. Морозов. Бюл. изобр. 1966. № 20. 4 с.

12. A.c. 487743 Электрод-инструмент для ЭХО длинномерных крупногабаритных деталей / В.А. Марков и др. Бюл. изобр. 1975. № 38. 4 с.

13. A.c. 578178 Способ электрохимической обработки / В.П. Смолен-цев, З.Б. Садыков. Бюл. изобр. 1977. № 40. 3 с.

14. A.c. 778981 Способ электрохимической обработки / В.П. Смолен-цев и др. Бюл. изобр. 1980. № 42. 2 с.

15. A.c. 1673329 Способ изготовления диэлектрических деталей с отверстиями /В.П. Смоленцев и др. Бюл. изобр. 1991. № 32. 3 с.

16. Айтьян С.Х., Давыдов А.Д., Кабанов Б.Н. Диффузионная кинетика анодного растворения металла с образованием катионного комплекса с анионом раствора // Электрохимия, 1972. Т. 8. Вып. 4. С. 620-624.

17. Акопян С.С. Анализ состояния и определение путей повышения точности размерного формообразования деталей сложной формы анодно-гидравлическим способом // Труды Моск. энергет. ин-та. 1972. Вып. 104. С. 78-79.

18. Алексеев Г.А., Мороз И.И., Смирнов И.А. Особенности электрохимической размерной обработки при введении в электролит сжатого воздуха// Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов. М.: МДНТП, 1972. С. 30-34.

19. Алтынбаев А.К., Орлов В.Ф. Влияние импульсного тока на параметры процесса электрохимической обработки. Передовой научно-технический и производственный опыт. № 13-68-1428/30. М.: ГОСИНТИ. 1968. 6 с.

20. Амирханова H.A., Журавский А.К., Ускова Н.Г. Анодное растворение жаропрочных сплавов на никелевой основе в растворах солей применительно к ЭХРО // Электронная обработка материалов, 1972, № 6. С. 19-23.

21. Антропов Л.И. Теоретическая электрохимия. М.: Высшая школа. 1965.509 с.

22. Атанасянц А.Г. Анодное поведение металлов. М: Металлургия. 1989.151 с.

23. Байрамян А.Ш. Электрохимическая обработка охлаждающих фасонных каналов на лопатках компрессоров // Электронная обработка материалов, 1974, № 3. С. 87-90.

24. Байсупов И.А. Электрохимическая обработка металлов. М: Высшая школа. 1981. 152 с.

25. Батраков В.П., Акимов Г.В. Явление перепассивашш сталей в окислительных средах // Докл. АН СССР. 1953. Т. 89. № 2. С. 321-323.

26. Березков Б.Н., Головачев В.А. Анализ следящих систем станков электрохимической обработки // Труды Куйбышев, авиап. ин-та им. акад. С.П. Королева, 1967. Вып. 27. С. 27-31.

27. Бердник В.В. Шлифование токопроводящими кругами с наложением электрического поля. Киев: Изд-во "Виша школа". 1984.124 с.

28. Бондаренко A.B. Асимптотические уравнения быстроасцилли-рующего движения многокомпонентного вязкого газа с одномерными ос-редненными по осцилляции параметрами // Вопросы атомной науки и техники. Вып. 4. М.: Мин. РФ по атомной энергии. 1993. С. 54-61.

29. Варенко Е.С., Галушко В.П., Ненашев В.А. О причинах торможения процесса ионизации железа в растворах хлорида натрия при высоких плотностях тока / Электронная обработка материалов, 1971, Да 6. С. 19-22.

30. Вишницкий A.JL, Глазков A.B., Акопян С.С. Исследование процесса ЭХРО в пульсирующем потоке электролита // Новое в электрохимической размерной обработке металлов. Кишинев: "Штиинца". 1972. С. 119-121.

31. Вишницкий А.Jl., Дрозд Е.А., Мирзоев P.A. Обработка импульсным током в пульсирующем потоке электролита // Новое в электрофизической и электрохимической обработке материалов. Л.: Машиностроение. 1972. С. 25-29.

32. Волков Ю.С. и Мороз И.И. Математическая постановка простейших стационарных задач электрохимической обработки металлов // Электронная обработка материалов. 1965. № 5-6. С.59-64.

33. Волков Ю.С. и Мороз И.И. Решение простейших стационарных задач электрохимической обработки металлов // Электронная обработка материалов. 1966. № 4. С. 67-73.

34. Вишницкий А.Л., Ясногорский И.З., Григорчук И.П. Электрохимическая и электромеханическая обработка металлов. Л.: Машиностроение. 1971.212 с.

35. Газизуллин K.M. Выбор схемы электрохимической обработки в пульсирующем электролите // Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии. Сб. матер. Всероссийской НТ конференции. Липецк: ЛГТУ. 2002. С. 106-109.

36. Газизуллин K.M. Обработка сопряженных поверхностей в пульсирующем потоке электролита / Нетрадиционные технологии машиностроения и приборостроения. Межвуз. сб. научн. тр. Вып. 4. Воронеж: Изд-во ВГУ.2001. С. 61-70.

37. Газизуллин K.M. Условия возникновения и параметры пульсирующего потока электролита / Нетрадиционные технологии машиностроения и приборостроения. Межвуз. сб. научн. тр. Вып. 5. Воронеж: Изд-во ВГУ.2002. С. 33-40.

38. Газизуллин K.M. Моделирование процесса обработки длинномерных деталей в пульсирующем электролите. Техника машиностроения. № 4. 2002.

39. Газизуллин K.M. Расчет гидродинамических режимов обработки в пульсирующем двухфазном потоке // Нетрадиционные методы обработки. Сб. трудов междунар. научн.-техн. конф. Воронеж: Изд-во ВГУ. 2002.

40. Газизуллин K.M. Способы формирования пульсирующего потока в межэлектродном промежутке /У Сб. научн. трудов. Воронеж: ВГУ. 2002.

41. Газизуллин K.M. Влияние температурного фактора при электрохимической размерной обработке на точность формообразования. Металлообработка. 2002. Л« 2. С. 11-12.

42. Газизуллин K.M. Управление процессом размерной электрохимической обработки при пульсирующем потоке рабочей среды // Нетрадицион-^у ные методы обработки. Сб. трудов Междунар. научн. конф. Воронеж: Изд-во ВГУ. 2002.

43. Нетрадиционные методы обработки. Сб. трудов Междунар. науч.-техн. конф. Воронеж: Изл-зо ВГУ. 2002.

44. Газизуллин K.M. Управление качеством формообразования изделий авиационной техники в пульсирующем электролите // Авиационная техника. Казань. 2002. Л® 4.

45. Газизуллин K.M. Формообразование сложных профилей в пульсирующем потоке электролита , Вопросы технологии. 2003. 2.

46. Газизуллин K.M. Расширение технологических возможностей электрохимической размерной обработки в пульсирующем потоке электролита // Нетрадиционные методы обработки. Сб. тр. Междун. науч.-техн. конф. Воронеж: Изд-во ВГУ'. 2002.

47. Газизуллин K.M. Смоленцев В.П. Моделирование процесса течения электролита в пульсирующем режиме //Авиационная техника. 2002. Л° 4.

48. Глазков А.В. и др. Исследование анодного растворения импульсным током // Электронная обработка материалов, 1976, № 3. С. 9-11.

49. Глазков А.В. и Акопян С.С. О. влиянии нестабильности величины подачи и характеристики режима РЭХО на точность обрабатываемых дета-лей^руды МЭИ, Вып. 130, 1972.

50. Головачев В.А., Шманев В.А., Шипов Ю.С. Некоторые особенности электрохимической обработки крупногабаритных лопаток компрессоров.

51. В сб.: Электрохимическая обработка деталей авиадвигателей. Сб. науч. тр.

52. Куйбышев, КуАИ им. С.П. Королева, 1974. С. 32-44.

53. Гродзинский Э.Я. Вопросы- производительности и точности размерной ЭХО.' .Физика и химия обработки ме^шЯов, 1968, № 5. С. 52-58.

54. Гродзинский ЭЛ., Стебаев А.И., Прессман А.Л. Вопросы повышения точности размерной обработки металлов. Кишинев: "Штиинца", 1971. С. 95-99.

55. Давыдов А.Д. Механизм локализации процесса анодного растворения металла при электрохимической размерной обработке // Электрохимия, 1975, Вып. 5. С. 809-810.

56. Давыдов А.Д., Кабанов Б.Н., Кашеев В.Д. Влияние рН электролита на анодное растворение железа при ЭХО // Физика и химия обработки материалов. 1970. № 1.

57. Давыдов А.Д., Кащеев В.Д. Влияние состава, рН и температуры электролита на анодное поведение металлов при высоких плотностях тока // В кн.: Размерная электрохимическая обработка металлов. Тула, ЦНТИ, 1969. С. 26-33.

58. Давыдов А.Д., Корчагин Г.Н., Кашеев В.Д. Некоторые особенности электрохимической обработки никеля в длинных канатах // Электронная обработка материалов, 1975, № 4. С. 9-12. •

59. Де Барр А.Е., Оливер Д.А. Электрохимическая обработка. Пер. с англ. М.: Машиностроение, 1973. 183 с.

60. Дейч М.Б. и Филлипов Г.А. Газодинамика двухфазных сред. М.: Энергия, 1968.

61. Дмитриев Л.Б. и др. Исследование выхода по току при импульсной электрохимической обработке // Технология машиностроения. Сб. науч. тр. Вып. 34, Тула: ТЛИ. 1975.

62. Дмитриев Л.Б. О некоторых особенностях управления точностью электрохимического формообразования сложных поверхностей на малых межэлектродных зазорах // Технология машиностроения. Сб. науч. тр., 1972, Вып. 27. С. 12-20.

63. Дмитриев Л.Б., Панов Г.Н., Шляков В.Г. Особенности функционирования дискретной системы подачи катода на гидрофицированных электрохимических установках // Размерная электрохимическая обработка металлов. Сб. науч. тр. Тула: ЦНТИ, 1969. С. 363-369.

64. Дрозд Е.А., Вишницкий А.Л. О безводородной электрохимической обработке // Электрохимические и электрофизические методы обработки, 1975, №3. С. 11-17.

65. Егоров H.A., Панин В.В., Саратов B.C. К вопросу повышения производительности электрохимической ' трепанации // Технология машиностроения. ТПИ, 1972, Вып. 24. С. 29-37.

66. Житников В.П., Зайцев А.Н. Математическое моделирование электрохимической размерной обработки. Уфа: УГАТУ, 1996. 222 с.

67. Журавский А.К. Точность электрохимического метода обработки сложнофасонных поверхностей/^Геория и практика размерной электрохимической обработки материалов. Сб. науч. тр. Уфа: НТО Машпром, 1971. С. 6-8.

68. Зайдман Г.Н., Паршутин В.В., Петров Ю.Н. Распределение тока в межэлектродном промежутке при электрохимической размерной обработке металлов // Физика и химия обработки" материалов, 1970, № 1. С. 42-48.

69. Идельчик И.Е. Справочник 'по гидравлическим сопротивлениям. Изд. 2-е, прераб. и доп. М.: Машиностроение, 1975, 560 с. .

70. Исакова Р.Б., Мороз И.И. Физико-химические основы эрозионно-химического способа обработки.// Размерная электрохимическая обработка металлов. Сб. науч. тр.;Тула: ЦНТИ, 1969. С. 74-79.

71. Исследование эффекта от введения газа в электролит при размерной электрохимической обработке / В.В. Морозов, Е.И. Пупков. Б.П. Орлов, В.И. Гнидин // Технология машиностроения. Сб. науч. тр. Дула: ТЛИ, 1971, Вып. 21. С. 66-73.

72. Кабанов Б.Н., Кащеев В.Д., Давыдов А.Д. Некоторые теоретические аспекты электрохимического методы размерной обработки металлов // Электрохимическая обработка металлов. Сб. науч. тр., Кишинев: "Щтиинца", 1971. С. 5-12.

73. Кабанов Б.Н., Кащеев В.Д. Механизм анодной активашш железа. Доклады АН СССР, 1963, Т. 151. С. 883-885.

74. Калман P.E. Управление линейными динамическими системами со случайными изменениями / Гидродинамическая неустойчивость. М: Изд-во Мир, 1964. С. 338-351.

75. Каримов А.Х., Смоленцев В.П. Решение нестационарной задачи электрохимической обработки наклонных поверхностей гравюр ковочныхштампов / Электрохимическая обработка металлов. Сб. науч. тр., Кишинев: Изд-во: "Штиинца", 1971. С. 112-118.

76. Каримов А.Х., Клоков В.В., Филатов Е.И. Методы расчета электрохимического формообразования. Казань: Изд-во КГУ, 1990, 388 с.

77. Кащеев В.Д., Меркулова Н.С., Давыдов А.Д. О механизме процесса электрохимической размерной обработки сталей / Электронная обработка материалов, 1967, № 3. С. 21-24.

78. Ковалев Ю.М. Пространственное осреднение в математических моделях многофазных сред с малым объемным содержанием конденсированных фаз // Вопросы атомной науки и техники. Вып. 4, М.: Мин. РФ по атомной энергии, 1993. С. 34-39.

79. Колотыркин Я.М., Флорианович Г.М. Аномальные явления при растворении металлов // Итоги науки. Электрохимия. Сб. науч. тр., М.: ВИНИТИ, №7. 1971.

80. Комбинированные методы обработки / В.П. Смоленцев, А.И. Болдырев, А.В. Кузовкин, Г.П. Смоленцев, А.И. Часовских. Воронеж: ВГТУ, 1996. 168 с.

81. Кондратьев В.А., Тычинский А.П. Электрохимическая калибровка шлицевых отверстий методом изменяемой напряженности электрического поля / Финишная электрохимическая обработка фасонных деталей. Сб. науч. тр.,Тула: ТЛИ, 1969. С. 50-56.

82. Коновалов Е.Г. Основы новых способов металлообработки. Минск: Изд-во АН БССР, 1961. 297 с.

83. Корчагин Г.Н. Мингазетдинов И.Х., Петров В.А. Исследование гидродинамики при электрохимической обработке .длинномерных деталей / Электронная обработка материалов, 1972, 4. С. 3-5.

84. Крылов B.C., Давыдов А.Д. Особенности процессов переноса в условиях электрохимического растворения металлов при высоких плотностях тока // Новое в электрохимической размерной обработке металлов. Сб. науч. тр.,Кишинев: "Штиинца". 1972. С. 13-15.

85. Крылов B.C., Давыдов А.Д., Козак Е. Прблемы теории электрохи-мичесого формообразования и точности размерной электрохимической обработки // Электрохимия, XI. Вып. 8, 1975. С. 1155-1179.

86. Крылов B.C., Малиенко В.Н. Гидродинамика и ионный массопе-ренос при интенсивном электрохимическом растворении вращающегося диска // Электрохимия, IX, Вып. 1,1973.

87. Кузовкин A.B. Комбинированная обработка несвязанным электродом. Воронеж: Изд-во ВГУ, 2001. 180 с.

88. Кулешова Т.В. Об анодном растворении стали 3 // Электронная обработка материалов, 1968,. № 6. С. 24-25.

89. Кутателадзе С.С., Стырикович М.А. Гидравлика газожидкостных систем. М. JL: Госэнергоиздат. 1958.

90. K.M. Кэйз Гидродинамическая устойчивость как задача с начальными данными // Гидродинамическая неустойчивость. М: Изд-во Мир. 1964. С. 37-46.

91. Лазаренко Б.Р., Лазаренко Н.И. Эволюция электрохимического способа размерной обработки материалов // Электронная обработка материалов, 1977, № 1.С. 5-8.

92. Лаутрелл и Кук. Высокоскоростная электрохимическая обработка // Труды Американского общества инженеров-механиков, Серия В, 95, № 4, 1973. С. 89-94.

93. Либов Л.Я., Влазнев Е.И., Сомонов В.И. Установки подачи электролита при электрохимической обработке. М: Машиностроение. 1981. 120 с.

94. Левич В.Г. Физико-химическая гидродинамика. М.: Физматгиз.

95. Лоскутов А.И. Влияние состава электролита на растворение хромистых сталей при высоких плотностях тока // Новое в электрохимической размерной обработке металлов. Сб. науч. тр., Кишинев: "Штиинца", 1972. С. 25.

96. Любимов В.В., Дмитриев Л.Б., Облов А.Б. Особенности расчета припусков на электрохимическую обработку в две стадии // Технология машиностроения. Сб. науч. тр.,Тула: ТЛИ, 1975, Вып. 39. С. 25-35.

97. Любимов В.В. Исследование вопросов повышения точности электрохимического формообразования на малых межэлектродных зазорах. Автореф. канд. дис. Тула. 1973.

98. Лившиц А.Л., Алексеев Г.А., На&сий В.К. Регулирование процесса ЭХО деталей типа штампов на станках копировально-прошивочных // Размерная электрохимическая обработка деталей машин. Материалы IV Всесоюзной конференции. Ч. I, Тула: ТЛИ, 1975. С. 140-142.

99. Линь Цзя-цзяо, Д.Дж. Бинни О неустойчивости течений с градиентом скорости // Гидродинамическая неустойчивость. М: Изд-во Мир, 1964. С. 9-36.'

100. Макаров В.А. Математическая модель процесса ЭХО с отводом газожидкостной смеси из зоны обработки через тело катода // Электрофизические и электрохимические методы обработки, 1976, № 3.

101. Маслов E.H. Теория шлифования материалов. М: Машиностроение, 1974.319 с.

102. Машиностроение. Энциклопедия, т. III-3 / Под ред. А.Г. Суслова. М: Машиностроение, 2000. 840 с.

103. Машиностроение. Энциклопедия, т. IV-7 / Под ред. Б.И. Черпа-кова. М: Машиностроение, 1999. 863 с.

104. Меркулов А.И., Сираж Ю.А. Влияние низкочастотных колебаний электрода-инструмента на процесс электрохимической размерной обработки // Труды Куйбышев, авиац. ин-та им акад. С.П. Королева, 1968, Вып. 33. С. 63-67.

105. Металлографические исследования поверхностного слоя сплавов после электрохимической размерной обработки / В.П. Смоленцев, А.К. Хай-рутдинов, Т.Ф. Олейниченко, Т.К. Кобелева // Физика и химия обработки материалов, 1971, № 1. С. 135-137.

106. Мирзоев P.A., Давыдов А.Д. Влияние электродных процессов на некоторые технологические характеристики электрохимической размерной обработки // Электрофизические и электрохимические методы обработки, 1972, Вып. 9. С. 9-12.

107. ИЗ. Мирзоев P.A. Катодный процесс при электрохимической размерной обработке металлов // Электрохимическая обработка металлов. Сб. науч. тр.,Кишинев: "Штиинца", 1971.

108. Митяшкин Д.З., Пчелкин А.И. Обработка жаропрочных сплавов электрохимическим методом // Электрохимическая размерная обработка металлов. Сб. науч. тр.,Тула: ЦБТИ, 1965. С. 23-28.

109. Мичукова Н.Ю., Паршутин В.В., Дикусар А.И. Особенности макрокинетики анодного растворения вольфрама в щелочных растворах. Электронная обработка материалов, 1976, № 5. С. 11-14.

110. Молдавский М.И. Температурные факторы при обработке отверстий электрохимическим способом // Электронная обработка материалов, 1965, №5-6. С. 66-72.

111. Мороз И.И. Электрохимическое формообразование. Технология и оборудование. М: НИИМаш, 1978. 81 с.

112. Морозов Б.И. ЭХРО металлов вибрирующим катодом-инструментом // Электронная обработка материалов, 1974, № 6. С. 26-28.

113. Морозов H.A., Максимов А.И. Влияние электрохимической обработки на качество поверхности и выносливость материалов для турбинных лопаток. Вестник машиностроения, 1967, № 3. С. 60.

114. Мочалова Г.Л. Влияние микроструктуры стали на обрабатываемость ее электрохимическим методом. Вестник машиностроения, 1970, № 8. С. 51-53.

115. Наматевс A.A., Лобастов B.B. Электрохимическая обработка фасонных поверхностей при малых межэлектродных зазорах. JL: ЛДНТП, 1966. 36 с.

116. Немилов Е.Ф., Вероман В.Ю., Иванов В.Н. Предотвращение коротких замыканий в станках для электрохимической размерной обработки // Электрофизические и электрохимические методы обработки, 1973, Вып. 5. С. 23-27.

117. Новые электротехнологические процессы в машиностроении / Под. ред. Б.П. Саушкина. Кишинев: КПИ им. С. Лазо, 1990. 127 с.

118. Основы повышения точности электрохимического формообразования / Ю.Н. Петров, Г.Н. Корчагин, Г.Н. Зайдман, Б.П. Саушкин, Кишинев: Изд-во "Штиинца", 1977. 152 с.

119. Основы теории и практики электрохимической обработки металлов и сплавов / М.В. Щербак и др.,М: Машиностроение. 1981. 263 с.

120. Особенности формирования поверхностного слоя при различных способах формообразования / Ф.В. Седыкин, А.Б. Дмитриев, В.В. Бородин, Е.П. Куприн, B.C. Усов // Электрофизические и электрохимические методы обработки, 1979, № 5. С. 5-7.

121. Орлов В.Ф., Митяшкин Д.З. Влияние нестабильности основных параметров режима обработки на погрешность формообразования сложных поверхностей при ЭХО // Технология машиностроения, Вып. 24, Тула: ТПИ, 1972.

122. Попилов Л.Я. Справочник по электрическим и ультразвуковым методам обработки материалов. Л.: Машиностроение, 1971. 544 с.

123. Применение электрохимических и электрофизических методов обработки / М.И. Морозов и др., Пермь: НТО, 1976.

124. Производство газотурбинных двигателей / Под ред. М.Ф. Идзона. М: Машиностроение, 1966.472 с.

125. Рассказов В.П. Расчет технологических параметров процесса размерной ЭХО цилиндрических отверстий // Электрофизические и электрохимические методы обработки, 1968, Вып. 5. С. 24-31.

126. Румянцев Е.М., Давыдов А.Д. Технология электрохимической обработки металлов. М: Высшая школа. 1984. 159 с.

127. Саушкин Б.П. О динамике анодной поверхности при ЭХРО металлов в нестационарных условиях // Электронная обработка материалов, 1973, №5. С. 11-14.

128. Саушкин Б.П. Распределение тока по длине межэлектродного канала при импульсной электрохимической обработке // Электродная обработка материалов, 1975, № 3. С. 14-17.

129. Саушкин Б.П. Физико-химические методы обработки в машиностроении. Кишинев: КПИ им. С. Лазо, 1990. 80 с.

130. Саушкин Б.П. Шероховатость поверхности при импульсной электрохимической размерной обработке // Электронная обработка материалов, 1975, №2. С. 21-23.

131. Сафронов А.И., Бондаренко H.H., Никулин В.Д. Быстродействующая система защиты электрохимических установок при коротких замыканиях // Электрофизические и электрохимические методы обработки, 1971, Вып. 3. С. 23-26.

132. Седыкин Ф.В., Дмитриев Л.Б. Системы регулирования в станках для размерной электрохимической обработки // Электрохимическая размерная обработка металлов. Сб. науч. тр7М.: ГОСИНТИ. 1967. С. 20-42.

133. Седыкин Ф.В., Иванов Н.И. Интенсификация процесса электрохимической обработки введением ультразвуковых колебаний // Новое в электрофизической и электрохимической обработке материалов. Сб. науч. тр., Л.: Машиностроение, 1972. С. 23-25.

134. Седыкин Ф.В. Размерная электрохимическая обработка деталей1976.машин. М: Машиностроение^вШ с.

135. Седыкин Ф.В. и др. О закономерности совершенствования схем размерной обработки // Технология машиностроения. Сб. науч. тр. Вып. 24, Тула: ТЛИ. 1972.

136. Семаков JI.A. и Корчагин Г.Н. К вопросу колебаний двухфазного потока в длинномерном межэлектродном зазоре при ЭХРО // Труды КАИ. Ч. 1. Вып. 152, Казань, 1973. С. 59-65.

137. Семаков JI.A. и Корчагин Г.Н. Некоторые вопросы гидродинамики при электрохимической обработке металлов // Электронная обработка материалов, 1974, № 2. С. 16-20.

138. Системы регулирования и точность при электрохимической размерной обработке ковочных штампов / БЛ. Головачев, Ю.А. Сираж, В.А. Шманев // Труды Куйбышев, авиац. ин-та им. акад. С.П. Королева, 1968, Вып. 33. С. 28-35.

139. Смоленцев Г.П., Коптев И.Т. Смоленцев В.П. Теория электрохимической обработки в нестационарном режиме. Воронеж: Изд-во ВГТУ. 2000. 103 с.

140. Смоленцев Г.П. Математическое моделирование многофункциональных нестационарных процессов // Гнбкоструктурные нетрадиционные технологии в машиностроении и приборостроении. Сб. науч. тр. fВоронеж: АТН РФ, 1996. С. 29-33.

141. Смоленцев В.П., Смоленцев Г.1Х, Садыков З.Б. Электрохимическое маркирование деталей. М: Машиностроение, 1983. 72 с. .

142. Смоленцев В.П. Технология электрохимической обработки внутренних поверхностей. М: Машиностроение, 1978. 176 с.

143. Смоленцев В.П. Влияние электрохимической размерной обработки на физико-механические характеристики металлов // Электрохимическая обработка металлов. Сб. науч. тр.^Кишинёв: "Штиинца", 1972.

144. Смоленцев В.П., Хайрутдинов A.K. Выбор схемы ЭХРО отверстий в длинномерных деталях // Электронная обработка материалов, 1969, № 1. С. 20-23.

145. Смоленцев В.П., Гутиков В.П., Латыпова P.M. Математическая модель гидродинамического процесса при электрохимической размерной обработке труб // Вопросы гидродинамики процесса ЭХО. Сб. науч. тр.^Тула: ТЛИ, 1969.

146. Смоленцев В.П., Садыков -З.Б., Смоленцев Г.П. Расчет режимов мелкого маркирования. Электронная обработка материалов, 1983, № 4. С. 15-17.

147. Современное состояние и основные тенденции развития парка станков для электрохимической размерной обработки / А.И. Зайцев и др. // Электронная обработка материалов, 1994. № 6.

148. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. Т.2 / Под ред A.M. Дальского, А.Г. Суслова, М: Машиностроение, 2001. 944 с.

149. Сулима A.M. и Евстигнеев М.И. Качество поверхностного слоя и усталостная прочность деталей из жаропрочных и титановых сплавов. М.: Машиностроение, 1974.

150. Технологические основы гидродинамического режима электрохимической обработки / А.П. Сергеев и др. Воронеж: Изд-во ВГТУ, 1999. 128 с.

151. Технология и экономика электрохимической обработки / В.В. Любимов и др. М: Машиностроение, 1980. 192 с.

152. Технология электрохимических методов обработки / В.П. Смоленцев, A.B. Кузовкин, А.И. Болдырев, В.И. Гунин. Воронеж: ВГТУ, 2002. 310 с.

153. Технология электрохимической обработки деталей в авиадвига-телестроении / В.А. Шманев, В.Г. Филимошин, А.Х. Каримов, Б.Н. Петров, Н.Д. Проничев. М: Машиностроение, 1986. 168 с.

154. Томашов H.Д. Теория коррозии и защиты металлов. М.: АН СССР, 1960. 591 с.

155. Томашов Н.Д., Чернова Г.П. Пассивность и защита от коррозии. М., Наука, 1965.208 с.

156. Труды семинара по краевым задачам. Вып. 6. / Под ред. М.Т. Нужина. Казань: Изд-во КГУ, 1969. 232 с.

157. Усталостная прочность конструкционных сталей после электрохимической обработки / В.П. Смоленцев, И.Н. Шканов, Н.З. Логинов, А.К. Хайрутдинов, Б.А. Бушуйкин // Электрофизические и электрохимические методы обработки, 1970, Вып. 3. С. 35-40.

158. Федоров Н.М., Овсеенко A.M. Влияние остаточных напряжений в заготовках на коробление турбиннькс лопаток в процессе обработки // Вестник машиностроения, 1966, № 7. С. 52-55.

159. Феттер К. Электрохимическая кинетика. Пер. с нем. М.: Химия, 1967. 856 с.

160. Филимишин В.Г., Шманев В.А. Расчет технологических параметров электрохимической размерной обработки // Труды Куйбышев, авиац. ин-та им С .П. Королева, 1968, Вып. 33. С. 15-23.

161. Филин В.И., Седыкин Ф.В. Некоторые методологические проблемы электрохимической размерной обработки // Технология машиностроения. Сб. науч. тр.,Тула: ТЛИ, 1971, Вып. 13. С. 4-12.

162. Филин В.И., Тимофеев Ю.С., Белобратов Ю.А. Поиск новых технологических схем электрохимической размерной обработки отверстий // Технология машиностроения. Тула: Изд-во ТПИ, 1971, Вып. 21. С. 123-127.

163. Форрест П. Усталость металлов. Пер. с англ. Под ред. C.B. Се-ренсена. М.: Машиностроение, 1968. 352 с.

164. Халимуллин P.M., Буздаев Ф.В., Газизуллин K.M. Прогрессивные методы обработки лопаток ГТД. М: Изд-во ЦИПККАП, 1997. 1214 с.

165. Хоупенфелд Дж., Коул Р. Расчет и корреляция переменных процесса/электрохимической обработки металлов // Труды Американского общества инженеров-механиков. Серия В "Конструирование и технология машиностроения", 1966, №4. С. 130-136.

166. Хоупенфелд Дж., Коул Р. Расчет величины межэлектродного зазора при электрохимической обработке в условиях установившегося равновесия // Труды Американского об-ва инженеров-механиков. Сер. Б "Конструирование и технология машиностроения", № 3, 1969.

167. Цинман А.И., Козуб B.C. Растворение нержавеющих сталей при потенциалах нарушения пассивного состояния ионами фтора // Журн. физ. химии, 1965, Т. 39, Вып. 8. С. 2020-2021.

168. Черепанов Ю.П., Самецкий Б.И. Электрохимическая обработка в машиностроении. М.: Машиностроение, 1972. 113 с.

169. Шляков В.Г., Дмитриев Л.Б., Любимов В.В. Условия повышения точности электрохимического формообразования в- импульсном режиме / Технология машиностроения. Тула: Изд-во ТЛИ, 1973, Вып. 31. С. 113-119.

170. Шманев В.А., Проничев Н.Д.Электролиты для ЭХО титановых сплавов // Теория и практика размерной электрохимической обработки материалов. Сб. науч. тр.,Уфа: НТО Машпром, 1971. С. 21-22.

171. Шпренк Ю.И., Кулагин В.Д. Разнополярный импульсный источник питания для электрохимической обработки // Электронная обработка материалов, 1972, № 5. С. 83-86.

172. Щербаков JI.M., Седыкин Ф.В., Королев О.И. К теории формообразования поверхностей электрохимической обработкой // Электронная обработка материалов, 1966, № 3. С. 43-47.

173. Щербаков Л.М. Физико-химические основы теории формообразования поверхностей при размерной электрохимической обработке // Физика и химия обработки материалов, 1968-, № 5. С. 36-39.

174. Эддингтон. Изучение сверхзвуковых явлений в двухфазной (газожидкостной) аэродинамической трубе // Ракетная техника и космонавтика, 8, № 1, 1970. С. 77-88.

175. Корчагин Г.Н. и др. Определение области устойчивости процесса ЭХО // Электронная обработка материалов, 1973, № 1. С. 9-10.

176. Электродные процессы и технология электрохимического формообразования / Под ред. Ю.Н. Пе£ ова. Кишинев: Изд-во "Штиинца", 1987. 204 с.

177. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов. В 2 т. / Под ред. В.П. Смоленцева. М: Высшая школа, 1983.

178. Электрохимическая обработка металлов / Под ред. И.И. Мороза. М: Машиностроение, 1969. 208 с.

179. Электрохимические и электрофизические методы обработки материалов // Сб. научн. тр., Тула: ГНИ, 1991. 108 с.

180. Электрохимическая размерная обработка деталей сложной формы / В.А. Головачев и др. М: Машиностроение, 1969. 198 с.

181. Электрохимическая обработка изделий из титановых сплавов / Б.П. Саушкин, Ю.Н, Петров, А.З. Нистрян, A.B. Маслов. Кишинев: Изд-во "Штиинца", 1988.

182. Электрохимическая размерная обработка металлов / Под ред. Ю.Н. Петрова. Кишинев: Изд-во "Штиинца". 1974. 145 с.

183. Сейто Нагао, Кобаяси Кадзихико. Системы регулирования процессов электроискровой и электрохимической обработки и практические примеры обработки. "Се кикай кагаку", 1969, Т. 10. С. 62-68.

184. Bellows Guy. Effect of ECM on surface integrity. "The Tool and Manufacturing Engineer". 1968, V. 61, No. 13. P. 66-69.

185. Bellows Guy. Surface integrity of electrochemical machining. "Paper Amer. Soc. Mech. Eng.", 1970, NGT - 111. P. 16.

186. Christiansen K.A. e. a. Anodic dissolution of iron. "Acta Chemica scandinavica", 1961, V. 15.

187. Economy J., Speiser K. Anodic polarisation behaviour of ironnickel alloys insulfiric acid solutions // " Journal of Electrochemical Society", 1961, V. 108, No. 4.

188. Hawkins W.A. Electrochemical turning adds a new dimension // "Metalworking Production", 1970, V. 114, No. 12, P. 49-51.

189. Kleiner W.B. Which cutting fluid for ECM? " Metalworking Production", 1963, V. 107, No. 19. P. 61-64.

190. Kubeth H., Heitmann H. Einflussgrossen und Arbeitsergebnisse beim elektrochemischen Senken / Industrie-Anzeiger, 1965, Jg. 87, Nr. 35. C. 666-667.

191. Laboda M.A., McMillan M.L. ECM tailored for precision // American Machinist, 1966, V. 110, No. 5. P. 144-145.

192. Datta M. and Landolt D. Stoichiometry of Anodic Nickel Dissolution in NaCl and NaC103 under Active and Transpassive Conditions. Corr. Sci., 13, 1973.

193. Mao K. and Chin D.T. Anodic Behavior of Mild Steel in NaC103 at High Current Densities // J. Electrohem. Soc., 121, N 2, 1974.

194. Konig W. and.Degenhardt H. The Influence of Prosess Parameters and Tool-Electrode Geormetry on the Development of the Overcut in ECM with High Current Densities. Fundamentals of ECM, eddited by Ch. Faust. Electro-chem. Soc., Princetor. 1971.

195. Mao K.W. ECM Study in a Closed Cell System. J. Electrochem. Soc., 118, 11. 1971.

196. Gazizulin K.M. Finish machining of colour alloys in a pulsating elec-troyte. SLUniiOjZOOä.

197. Der-Tau Chin and Wallace A.J.Jr. Anodic Current Efficiency and Dimensional Control in Electrochemical Machining. — J. Electrochem. Soc., 120. N 11. 1973. P. 1487-1493.

198. Fluerenbrock F., Zerkle* R.D., Thorpe J.F. Comressibility Effects in Electrochemical Machining. Transactions of the ASME. Series B.J. of Engineering for Industry, 98, N 2. 1976. P. 423-430.

199. Fluerenbrock F., Zerkle R.D., Thope J.F. Veritication of a One-Dimensional Two-Phase Flow Model of the Frontal Gap in Electrochemical Machining. Transaction of the ASME. Series B.-J. of Engineering for Industry, 98. N2. 1976. P. 431-437.

200. Lanaott D. An Optical Study the Process of Hydrogen Evolution in High Speed Electrolises. J. Electrochem. Soc., 1971. № 1.

201. Mao K.W., LaBode M.A., Hoare J.P. Anodic Film Stidies on Steel in Nitrate Based Electrolites for ECM. / J. Electrochem. Soc., 118, № 11,1971.

202. Spizig J. C. Das Elysiersenken-ein elektrochemisches Abtragverfahren // Werkstattstechnik, 1963, Bd. 53, Nr. 11. S. 570-575.

203. Stengel K.F. Feedback Control of Cathode Gap Automates electrochemical Machining // Design News, 1963, v. 17, No. 6. P. 20-21.

204. Thorpe J.E., Zerkle R.D. Analytic determination of the equilibrium electrode gap in electrochemical machining // International Journal Mach. Tool and Research, 1969, v. 9, No. 2. P. 131-144.

205. Wege zur Leistunssteigerung bei den elektrischadtragenden Bearbeitungsverfahren. Diskussionsbeitrage // Industrie-Anzeiger, 1971, Jg. 93, Nr. 60. S. 1574.

206. Willson J.F. Practice and Theory of Electrochemical Machining. New York, 1971. 171 p.

Похожие работы

Обработка конструкционных материалов в машиностроении
05.03.00