автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.04, диссертация на тему:Повышение износостойкости подвижных сопряжений формированием на поверхностях трения композиционных электрохимических покрытий

003455045

На правах рукописи

ЗОРИН КОНСТАНТИН МИХАЙЛОВИЧ

ПОВЫШЕНИЕ износостойкости подвижных СОПРЯЖЕНИЙ ФОРМИРОВАНИЕМ НА ПОВЕРХНОСТЯХ ТРЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННЫХ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИХ

ПОКРЫТИЙ

Специальность 05.02.04 - Трение и износ в машинах

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

О 5 ДЕК 2008

Москва 2008

003455045

Работа выполнена в Российском государственном университете нефти и газа им. И.М. Губкина на кафедре« Износостойкость машин и оборудования и технология конструкционных материалов».

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

Малышев Владимир Николаевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Гриб Владимир Васильевич

кандидат технических наук, доцент Куракин Игорь Борисович

Ведущая организация: ОАО «ВНИИНЕФТЕМАШ», г. Москва

Защита состоится «¿3» 2008 г. в /1~"часов на заседании

диссертационного совета Д 212.200.07 при Российском государственном университете нефти и газа им. И.М. Губкина по адресу: 119991, г. Москва, Ленинский проспект, д.65, а. 612.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке РГУ нефти и газа им. И.М. Губкина.

Автореферат разослан Л» молЖл 2008 ]

I года.

Ученый секретарь диссертационного совета, кандидат технических наук

Э.С. Гинзбург

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы исследования. Развитие современной пауки и промышленного производства обусловило постановку задачи создания новых материалов, способных работать в сложных условиях внешнего воздействия, в том числе при высоких градиентах температур, в агрессивных средах, при интенсивных ударных нагрузках, в тяжелых режимах трения и изнашивания. Эффективное решение этой задачи реализуется посредством разработки специальных композиционных материалов и покрытий. Одним из возможных способов нанесения композиционных покрытий на поверхности трения деталей машин является их формирование методом микродугового оксидирования в электролитах-суспензиях.

Это перспективное направление, которому посвящена настоящая работа, позволяет создавать на поверхности обрабатываемых деталей композиционные материалы (композиционные электрохимические покрытия (КЭП), в состав которых входят соединения порошковых материалов, введенных в электролит.

Микродуговая обработка рабочих поверхностей деталей в электролитах-суспензиях, содержащих материалы дисперсной фазы различной природы и размера, позволяет влиять на свойства получаемых покрытий, поскольку при этом реализуется хорошо известный принцип, заимствованный у природы. Суть его заключается в том, что совместная работа разнородных материалов дает эффект, равносильный созданию нового материала, свойства которого отличаются от свойств каждой из его составляющих. Данная технология представлена отдельной группой электролитов, которая на сегодняшний день является наиболее сложной по составу и в то же время наименее изученной. Поэтому исследования в этом направлении являются весьма актуальными.

Цель работы - повышение износостойкости трибосопряжений за счет формирования на поверхностях трения композиционных электрохимических покрытий.

В работе в соответствии с целью исследования ставятся и решаются следующие задачи:

> Разработать технологию формирования износостойких композиционных электрохимических покрытий методом микродугового оксидирования в электролитах-суспензиях.

> С привлечением современных методов анализа материалов изучить фазовый состав и физико-механические свойства композиционных покрытий на алюминиевых сплавах.

>* Исследовать основные закономерности процессов трения и изнашивания подвижных сопряжений с композиционными покрытиями.

> Разработать практические рекомендации по увеличению срока службы трибосопряжений за счет формирования на поверхностях трения композиционных электрохимических покрытий и выполнить опытно-промышленные испытания.

Научная новизна

1. Предложены новые составы композиционных электрохимических покрытий на поверхностях трения подвижных сопряжений и электролиты для их получения.

2. Разработана модель формирования износостойких композиционных электрохимических покрытий на основе изучения процессов микродугового оксидирования в электролитах-суспензиях.

3. Проведены исследования состава, физико-механических свойств композиционных электрохимических покрытий и установлены

зависимости интенсивности изнашивания и микротвердости от

режимов микродугового оксидирования.

4. Установлены величины критической плотности тока для электролитов с мелко- и ультрадисперсной фазой вводимых соединений, при которых дисперсная фаза входит в состав композиционного покрытия без изменения свойств.

Прастическая значимость

1. Разработана технология получения композиционных электрохимических покрытий методом микродугового оксидирования в электролитах-суспензиях, позволяющая получать покрытия с заданной износостойкостью.

2. Экспериментальные исследования процессов трения и изнашивания подвижных сопряжений с композиционными керамическими покрытиями показали, что формирование покрытий на поверхностях трения трибосопряжений обеспечивает повышение износостойкости.

3. Разработаны практические рекомендации по составам дисперсной фазы, электролитов и критической плотности тока для получения износостойких композиционных электрохимических покрытий на поверхностях трения деталей машин с сокращенным временем формирования оптимального технологического слоя.

4. Проведены опытно-промышленные испытания композиционных электрохимических покрытий на поверхностях трения подвижных сопряжений, которые показали повышение износостойкости торцовых уплотнений насосов до 2 раз и уплотнительных элементов шаровых кранов в условиях газоабразивного изнашивания в 3...4 раза.

Апробация работы. Результаты диссертационной работы представлялись и докладывались: на IV Международном симпозиуме «Фракталы и прикладная синергетика» (Москва, 2005); на Ш

Международной научно-технической конференции «Проблемы

исследования и проектирования машин» (Пенза, 2007); на П Международной конференции «Деформация и разрушение материалов и наноматериалов» (Москва, 2007); на Международной научно-технической конференции «Новые и нетрадиционные технологии в ресурсо- и энергосбережении» (Одесса, 2007); на IV-ой Международной научно-технической конференции "Проблемы исследования и проектирования машин" (Пенза, 2008); на IV-ой Международной научно-технической конференции «Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоемкие технологии в машиностроении» (Тюмень, 2008).

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 11 работ.

Структура и объем работы. Диссертационная работа изложена на 185 страницах машинописного текста, состоит из введения, 5 глав, основных выводов и рекомендаций, приложения, содержит 48 рисунков, 25 таблиц и список литературы из 267 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении дана краткая характеристика области исследования, обоснованы актуальность и направление исследований, охарактеризованы узкие места и пробелы, восполнению которых посвящена настоящая работа.

В первой главе проведен анализ техники и технологии микродугового оксидирования (МДО). Дана общая характеристика метода МДО и сравнительная характеристика различных его видов; приведена их классификация, отмечены достоинства и недостатки. Проанализированы основные параметры (режимы) метода микродугового оксидирования, среди которых выделены две основные группы - электрические и технологические, с помощью которых возможно управление процессом и изменение свойств формируемых покрытий. Рассмотрены и классифицированы применяемые

для МДО электролиты, показано место электролитов-суспензий в ряду основных типов электролитов для МДО.

На основе анализа сформулированы цель и основные задачи диссертационной работы.

Во второй главе дается краткая характеристика и описание материалов, образцов, методов и средств экспериментального исследования. Описаны технология и оборудование процесса МДО, использованные для получения износостойких КЭП, а также процесс приготовления электролитов-суспензий.

При исследовании полученных композиционных электрохимических покрытий проводился металлографический анализ на сканирующем электронном микроскопе LEO-430i с рентгеновским микроанализатором LINKISIS при 1000-кратном увеличении. Для рентгеноструктурного анализа использовался рентгеновский дифрактометр ДРОН-ЗМ (Сика- излучение) с графитовым монохроматором, совмещенный с персональным компьютером; обработка экспериментальных данных производилась по комплексу КО-ИМЕТ (Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова РАН).

Фазовый качественный и количественный анализ осуществлялся с помощью программы XRAYAN, базы данных PDF (Powder Diffraction File) и справочной литературы по интенсивности наиболее ярких пиков на дифрактограммах [Л.И. Миркин и др.].

Микрогеометрия поверхностей исследовалась с помощью профилографа-профилометра модели 170311. Микротвердость полученных покрытий оценивалась на микротвердомере ПМТ-3.

Триботехнические испытания проводились на машине трения СМЦ-2 по схеме безударного трения скольжения «колодка-ролик» («вал - частичный вкладыш»), а также на оригинальной установке, реализующей условия трения скольжения по монолиту абразива (путь трения - спираль Архимеда), с помощью которой оценивалась относительная износостойкость полученных покрытий.

Определение молекулярной составляющей коэффициента трения в трибосопряжениях на основе КЭП, сформированных методом МДО в электролитах-суспензиях, проводилось на одношариковом трибометре конструкции Н.М.Михина.

Третья глава посвящена изучению процессов формирования МДО-покрытий в электролитах-суспензиях. Глава включает две основные части, первая из которых содержит модельные представления о механизме формирования МДО-покрытий в электролитах при наличии дисперсной фазы, а другая посвящена разработке оптимального с точки зрения износостойкости состава электролитов-суспензий.

Модель процесса была разработана на основе феноменологических явлений, сопровождающих процесс МДО в ЭС (см. рис.1).

В обычном электролите (без частиц второй фазы) формирование покрытия происходит таким образом, что большая часть толщины покрытия (до 70%) формируется вглубь от номинальной поверхности N (/.]). Наличие в электролите дисперсной фазы изменяет это соотношение примерно до 50% (л2). При этом частицы дисперсной фазы концентрируются преимущественно в поверхностном слое.

Рис.1. Схематичная модель механизма формирования МДО-покрытий в электролите-суспензии

Соединения ДФ могут входить в состав формирующегося покрытия в неизменном состоянии (я), либо в качестве соединения с другими

элементами, присутствующими в электролите (Ь), либо встраиваться в решетку окислов алюминия (с). При наличии в электролите стабилизатора, последний обволакивает каждую частицу дисперсной фазы своими полярными молекулами (</) и образует устойчивую суспензию, сохраняющую частицы второй фазы во взвешенном состоянии продолжительное время.

Если частица попадает в зону действия микродуги (температура которой по данным Маркова Г.А.с сотр. свыше 7000 °К), она подвергается термолизу с образованием химических соединений на поверхности. Если же частица второй фазы не подвержена разложению под воздействием температуры дуги, то она входит в состав формирующегося покрытия в неизменном состоянии или встраивается в структуру оксида алюминия.

Основное отличие механизма формирования МДО-покрытий в электролите-суспензии по сравнению с обычными электролитами состоит в том, что, благодаря наличию в электролите взвешенных частиц, резко интенсифицируются все процессы формообразования поверхностной пленки.

Рис. 2. Фазовый состав покрытий.

Микрошлифы образцов МДО-покрытий, сформированных в электролитах-суспензиях с введением порошков: а —АС (алюмосиликат); Ъ - окисла 7Щ>; с - окисла СъОз.

Рис. 3. Результаты рентгенографичеких исследований МДО-покрытий, сформированных в электролитах-суспензиях

Хотя классический электрофорез в исследуемых электролитах-суспензиях достаточно четко не проявляется, присутствие в электролите твердых частиц способствует модифицированию формируемого покрытия таким образом, что в составе поверхностной керамической пленки обнаруживаются, не только визуально (рис.2), но и рентгенографически (рис.3), введенные в электролит порошковые материалы.

Непосредственному созданию износостойких покрытий предшествовал выбор упрочняющей дисперсной фазы (ДФ). В качестве ДФ были использованы две разнородные группы материалов: мелкодисперсные (10-50 мкм) и ультрадисперсные (0,1-1)-10"2 мкм). Сюда вошли окиси хрома, свинца, никеля, марганца, железа, алюминия, цинка в концентрациях 5, 10 и 20 г/л для каждой ДФ; TiC, ТЮ2, Сг203, NiO, MgO, Mn02, FeO, С, F, MoS2, B4C, ПА4, Cu20, алюмосиликат, TAC - всего более 40 комбинаций.

Оценка триботехнических свойств полученных покрытий (рис.4, табл.1) выявила как наиболее перспективные среди мелкодисперсных

порошковых материалов оксид алюминия, карбид титана и нитрид бора, а среди ультрадисперсных - титаноалюмосиликат (TAC).

Рнс.4. Сравнительные данные по микротвердости и интенсивности абразивного изнашивания МДО-покрытий, сформированных в электролитах-суспензиях с добавлением порошков окислов, карбидов, нитридов металлов.

Конечные эксплуатационные характеристики КЭП определяются, в основном, факторами, связанными с вводимой в электролит ДФ, а также токовыми параметрами (],А/дм2). При этом, наличие ДФ в покрытии определяется свойствами матрицы покрытия, зависящими, в свою очередь, от другого набора факторов. В этой связи, чтобы необоснованно не усложнять эксперимент, был принят последовательный подход при выборе параметра оптимизации (ПО) и эксперимент был разделен на две стадии: I стадия -определение состава, оптимального с точки зрения толщины покрытии, т.е. базового электролита; П стадия - создание, на основе найденного на I стадии базового электролита, электролита-суспензии путем изменения токовых параметров и введения ДФ с различными свойствами для формирования КЭП с оптимальными эксплуатационными характеристиками (обобщенный параметр оптимизации (ОПО). Вторая стадия учитывает микротвердость полученных КЭП и интенсивность их изнашивания.

Таблица 1

Результаты испытаний на абразивный износ и микротвердость образцов МДО-покрытий, сформированных в электролитах-суспензиях

№№ п/п Состав электролита- суспензии/ /Материал образца Износ, г Интенсивность изнашивания, Ih -Iff6 Микротвердость, ГПа

1 у/ + П02+ ЫаАЮУ на сплаве Д16 0,0108 11,77 10,14

2 у/ -УВЫ/ па сплаве Д16 0,0100 10,90 8,85

3 КОН+ АС+ЫаАЮУ на сплаве АМг6 0,0060 6,53 10,09

4 у/ +Т1\C\NaMOi/ на сплаве Д16 0,0072 7,85 8,93

5 КОИ+АС+ ШгЬЮз/ на сплаве Д16 0,0082 8,94 11,58

6 у/ + АС/на сплаве АМгб 0,0156 17,0 9,04

7 у + ТЮ2/па сплаве АМгб 0,0142 15,48 8,31

8 у/ +СТ2О]/ на сплаве Д16 0,0136 14,83 7,82

9 КОН+ПаАЮт/ на сплаве Д16 0,0040 4,36 11,48

10 КОН+АС+ЯаАЮг/ на сплаве Д16 0,0130 14,1 10,15

11 V +7.тО^на сплаве АМгб 0,0142 15,48 10,12

12 КОН+А С( алюмосиликат) /на сплаве Д16 0,0046 5,01 15,48

13 КОН+А С( алюмосиликат) /на сплаве АМгб 0,0086 9,37 13,01

14 КОН+Ыа25Юз/ на сплаве Д16 0,0058 6,32 13,13

15 КОН+Ыа2ЗЮз/ на сплаве АМгб 0,0096 10,46 10,12

Примечание: у/ = КОН+

Здесь традиционный для нахождения оптимума метод «крутого восхождения» (Бокса-Уилсона) был существенно дополнен и уточнен компьютерным моделированием при помощи программного продукта Maple V Release 4 и нейронных сетей. Нейронные сети (НС) - разновидность искусственного интеллекта, который можно использовать в том числе для аппроксимации линейных функций. В случае, когда теоретическая зависимость неизвестна, они строят «гладкую» зависимость, которую можно с любой точностью «посадить» на экспериментальные точки.

В основе технологии НС лежит алгоритм обратного распространения ошибки. Используя исходный набор данных с известными критериями, алгоритм подбирает функцию известной формы, минимизируя суммарную ошибку в узлах интерполяции. Возможность применения данной технологии при моделировании процессов МДО оправдана, поскольку нейронная сеть хорошо работает в случаях, когда форма зависимости неизвестна (то есть методы регрессии применять трудно), сплайновая интерполяция слишком громоздка, а данные подвержены искажениям (ошибка приборов и т.п.). На рис.5 представлен интерфейс программы, графически интерпретирующей рассчитанные значения функции интерполяции, описывающей поверхность отклика. По осям абсцисс и ординат отложены значения факторов XI и х2 соответственно. После задания нижней границы требуемого диапазона ОПО, НС строит сечение поверхности отклика, на котором все значения ОПО, лежащие выше этой границы, серого цвета, ниже - белого. Серый цвет тем ярче, чем ближе к максимальному, в заданном диапазоне значение ОПО в данной точке.

Рис.5 Рис.6

Аналогично изменение интенсивности белого цвета отображает убывающие значения ОПО вплоть до минимума. На рис.5 серым указана область сочетания факторов X) и Х2, позволяющая получать значения ОПО в диапазоне от 20 до 25.

Для визуализации полученной модели (рис.6),

значения.

полученные нейронной сетью, в виде координатной сетки (40 ООО точек) передавались в программу Surfer 8.00 (Surface Mapping System).

На основе анализа исследований, проведенных на I стадии эксперимента, был сделан вывод о близости области оптимума (почти стационарной области) и получена адекватная математическая модель:

Оптимальные, с точки зрения толщины покрытия и его качества, концентрации веществ базового электролита составили 2,5 г/л КОН и 6 г/л гексаметафосфата натрия NaePíOig.

На основе этого базового электролита и определенных ранее веществ ДФ (TiC, А120з и TAC) путем изменения во время процесса МДО плотности тока и концентрации ДФ создали ряд покрытий (КЭП). В качестве характеристики прочностных свойств этих КЭП были использованы интенсивность изнашивания и микротвердость, объединенные в общий безразмерный параметр, называемый Обобщенный параметр оптимизации (ОПО). Зависимость интенсивности изнашивания при трении по закрепленным абразивным частицам и микротвердости КЭП от условий их формирования для ультрадисперсной фазы TAC и мелкодисперсной

у = 93 + 3,5-Х! - 32-х2 - 14,5'xi-x2

Рис.7. Поверхность отклика ОПО для КЭП с ДФ TAC

фазы НС представлены на рисунках 7 и 8 соответственно.

Как можно видеть, формы зависимостей для материалов с мелко- и ультрадисперсными размерами существенно отличаются. В результате анализа этих зависимостей были установлены оптимальные условия формирования покрытий в ЭС для обеих групп (табл.2).

Таблица 2

Оптимальные условия формирования покрытий в ЭС

ДФ ПС А12Оз тле

А/дм2 20 15 20 15 5 10

п, г/л 5 7 5 7 20 20

В четвертой главе проведено исследование структуры и физико-механических характеристик МДО-покрытий, сформированных в электролитах-суспензиях, а также влияние типа смазочного материала и температуры вблизи зоны трения на работу трибосопряжений с такими покрытиями.

Сравнительная износостойкость покрытий, полученных в ЭС, оценивалась сопоставлением с МДО-покрытиями, полученными в обычных

электролитах (табл.3), а также со Сталью 3 (рис.9) при трении по закрепленным абразивным частицам.

Таблица 3

Сравнительные данные по износу МДО-покрытий, сформированных в обычных электролитах и электролитах-суспензиях, при трении о закрепленные абразивные частицы

МДО [Малышев В.Н.] МДО в электролитах-суспензиях

Электролит, г/л Толщина, мкм ИЗНОС линейный, мкм массовый, мг Электролит, г/л Толщина, мкм ИЗНОС линейный, мкм массовый, мг

4 г/л КОН 75 15 1,8 2,5 г/л КОН + 6 г/л Na«P60IS+5 г/л А1203 150 5 0,4

4 г/л КОН 80 М 1,5

4 г/л КОН 220 L5 0,6 2,5 г/л КОН + 6 г/л Na6P6Olg + 5 г/л TiC 150 L5 0,4

4 г/л КОН+ 2 г/л №28Ю3 350 4£

4 г/л КОН+ 3 г/л Иа^Ю, 90 L5 0,6 2,5 г/л КОН + 6 г/л NaePsO.B + 7 г/л TiC 75 1 0,2

4 г/л КОН+ 3 г/л ^Юз 75 10 0,5

4 г/л КОН+ 3 г/л ИагЭЮз 150 2£ 0,90 2,5 г/л КОН + 6 г/л NafiP6Oi8 + 20 г/л TAC 60 + 10 0,6

4 г/л КОН+ 4 г/л ИагБЮз 150 L0 0,5

4 г/л N3^02 150 L5 0,9 2,5 г/л КОН + 6 г/л NasPsO« +20 г/л TAC 60 0 0,3

Условия: трение по закрепленным абразивным частицам без смазочного материала; Ускольж= 24 см/с; Руд = 0,25 МПа

Рис.9. Линейный и массовый износ образцов. Условия: трение по закрепленным абразивным частицам без смазочного материала; Ускольж = 24 см/с; Руд = 0,1 МПа

Также пары трения с поверхностями, упрочненными МДО в ЭС, испытывались по схеме колодка-ролик в различных средах (техническая вода, 3-% раствор NaCl, масло И-40) в диапазоне нагрузок 2-20 МПа. Было выявлено решающее среди прочих факторов (лимитирующее) влияние температуры в зоне трения на работоспособность покрытий, в связи с чем, предпочтение отдано смазывающим материалам на водной основе, особенно при нагрузках свыше 6 МПа. Также подтверждена хорошая коррозионная стойкость КЭП в ЭС.

Проведенный рентгеноструктурный анализ КЭП в ЭС показал наличие характерных дифракционных пиков на узком основании, указывающее на выраженное кристаллическое строение покрытий. Установлено, что КЭП, сформированные в электролитах-суспензиях, состоят из «традиционной» составляющей а- и у-А120з и вещества ДФ в модифицированном или неизменном виде.

Полученные результаты подтвердили модельные представления о решающем влиянии плотности тока. Установлена величина критической плотности тока j, до которой соединения ДФ входят в состав покрытия в неизменном виде, а при большей j - происходит изменение матрицы и помимо окислов Al формируются более сложные соединения, включающие измененные элементы дисперсной фазы. Для МДФ j = 15 А/дм2; для УДФ -5...7 А/дм2.

Это, в частности, подтверждается обнаружением TiC в неизменном виде в составе конечного покрытия, сформированного при плотности тока 15 А/дм2 (концентрация ДФ 7 г/л). В то же время в другом покрытии (j = 20 А/дм2, п = 5 г/л), сформированном в ЭС с TiC, его следов обнаружено не было, а титан входил в состав покрытия в виде AI3TL

Выявлено, что состав ДФ значительно влияет на модификации AI2O3 в покрытии. Используя при создании КЭП в качестве ДФ Ti С и TAC или AI2O3, можем получать в покрытии преимущественно у- или а-модификации

АЬОз соответственно. Таким образом, установлена зависимость состава и свойств полученных покрытий от параметров электролиза и свойств дисперсной фазы, что дало возможность формировать КЭП с заранее заданными свойствами.

Пятая глава посвящена опытно-промышленным испытаниям узлов трения, упрочненных МДО-покрытиями в электролитах-суспензиях, в эксплуатационных условиях. Объектами испытаний являлись уплотнительные элементы торцовых уплотнений и шаровых кранов (ГПЗ и ГПУ ООО «Оренбурггазпром»), а также рабочие колеса турбодетандеров (ООО «НПО «Гелиймаш»; ООО НПФ «АКАр»). Микродуговым оксидированием в электролитах-суспензиях была решена задача создания технологии поверхностного упрочнения рабочих колес турбодетандеров без последующей финишной обработки. Использование КЭП, полученных в ЭС, повысило износостойкость торцовых уплотнений насосов до 2 раз и уплотнительных элементов шаровых кранов для случая газоабразивного износа в 3-г4 раза.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Созданы новые композиционные покрытия, формируемые методом МДО,

и новая группа электролитов для их получения.

2. Разработана феноменологическая модель процесса МДО в электролитах-

суспензиях.

3. Показано, что размер дисперсной фазы, вводимой в электролит-суспензию, оказывает влияние на скорость формирования и рост покрытий. Выделены две подгруппы ЭС - с мелко- и ультрадисперсной фазами.

4. Установлены критические значения плотности тока отдельно для электролитов с мелкодиспресной фазой - 15 А/дм2 и ультрадисперсной

фазой - 7 А/дм2, до которых ДФ входит в состав покрытий в неизменном виде.

5. Показано, что до- и за- критическая плотность тока, состав и концентрация электролита и дисперсной фазы оказывают влияние на структуру покрытий. Осознанный выбор этих параметров позволяет осуществлять направленный синтез поверхностных слоев и получать покрытия с заранее заданной износостойкостью.

6. Для повышения износостойкости поверхностей трения деталей машин рекомендовано использование упрочняющей ДФ:

> при нагрузках до 6 МПа - ультрадисперсной;

> при нагрузках свыше 6 МПа - мелкодисперсной;

7. Установлено, что использование ультрадисперсной фазы кратно сокращает

время формирования КЭП и минимизирует толщину технологического слоя. Продолжительность процесса при одинаковой толщине формируемых покрытий сокращается с 3-4 до 1,5 часов.

8. Разработана технология поверхностного упрочнения рабочих колес турбодетандеров без последующей финишной обработки, повышена износостойкость торцовых уплотнений насосов до 2 раз и уплотнительных элементов шаровых кранов для случая газоабразивного износа в 3...4 раза.

Основные положения и результаты диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Малышев В.Н., Исхаков А.Р., Зорин K.M., Зинченко К.А., Карев A.B. Повышение долговечности торцовых уплотнений методом микродугового оксидирования (МДО)Л Управление качеством в нефтегазовом комплексе, 2005, №1-2, С.58-61.

2. Малышев В.Н., Зорин K.M. Фрактальная природа формирования покрытий при микродуговом оксидировании.// Тезисы доклада Четвертого международного междисциплинарного симпозиума "Фракталы и прикладная синергетика", ФиПС-05, ноябрь 2005.

3. Малышев В.Н., Зорин K.M. Формирование керамических покрытий методом микродугового оксидирования в электролитах-суспензиях.// Упрочняющие технологии и покрытия, 2006, № 11, С.34-40.

4. Малышев В.Н., Зорин K.M. Совершенствование метода микродугового оксидирования.// Сб. статей Ш междунар. научно-техн. конф. «Проблемы исследования и проектирования машин МК-110-97» - Пенза: ПДЗ, 2007, С.121-123.

5. Malyshev V.N., Zorin K.M. Features of microarc oxidation coatings technology in slurry electrolytes.// Applied Surface Science, 2007. V.245. №5, P.1511-1516.

6. Малышев B.H., Зорин K.M. Формирование композиционных керамических покрытий с заданными характеристиками в электролитах-суспензиях методом микродугового оксидирования.//Тезисы доклада междунар. научно-техн. конф. «Новые и нетрадиционные технологии в ресурсо и энергосбережении», 11-12 октября 2007, г. Одесса, Украина.

7. Малышев В.Н., Зорин K.M. Композиционные керамические покрытия, формируемые методом микродугового оксидирования в электролитах-суспензиях.// Тезисы доклада Второй междунар. конф. «Деформация и разрушение материалов», 8-11 октября 2007, Москва, ИМЕТ РАН.

8. Малышев В.Н., Зорин K.M. Упрочнение рабочих поверхностей методом микродугового оксидирования в электролитах-суспензиях.// Ремонт, восстановление и модернизация, 2008, № 4, С.14-21.

9. Зорин K.M., Малышев В.Н. Планирование эксперимента при формировании МДО-покрытий в электролитах-суспензиях.// Сб. статей Пенза: ПДЗ, 2008.- С.45-48.

10. Зорин K.M., Малышев В.Н. Оценка молекулярной составляющей коэффициента трения в трибосопряжениях с КЭП, сформированных методом МДО в электролитах-суспензиях.// Тезисы доклада IV-ой международной научно-технической конференции "Проблемы исследования и проектирования машин", 26 ноября 2008,-Пенза: ПДЗ, 2008.- С.

И. Малышев В.Н., Зорин K.M. О механизме формирования МДО-покрытий в электролитах при наличии дисперсной фазы. // Тезисы доклада IV-ой Международной научно-технической конференции «Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоемкие технологии в машиностроении», МКТМ-2008,9-11 декабря 2008, г. Тюмень, 2008.

Подписано в печать 19.11.2008. Формат 60x90/16. Усл.п.л. 1,5. Бумага офсетная. Печать офсетная. Тираж 100 экз. Заказ №551.

Издательство «Нефть и Газ». 119991, Москва, Ленинский просп., 65. Тел./факс: 930-97-11

Введение.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ ТЕХНИКИ И ТЕХНОЛОГИИ ФОРМИРОВАНИЯ КОМПОЗИЦИОННЫХ

ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ ДЛЯ УЗЛОВ ТРЕНИЯ

1.1 Общая характеристика метода микродугового оксидирования (МДО). Классификация видов МДО.

1.2 Основные параметры (режимы) метода микродугового оксидирования.

1.3 Электролиты для МДО.

1.4 Цель диссертационной работы и постановка задач исследования.

ГЛАВА 2. МАТЕРИАЛЫ, МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИССЛЕДОВАНИЙ.

2.1 .Технология и оборудование процесса МДО.

2.2 Материалы исследования (дисперсная фаза, электролиты, полученные образцы).

2.2.1 Дисперсная фаза.

2.2.2. Электролиты-суспензии.

2.2.3. Образцы.

2.3. Методы исследования.

2.3.1. Проведение элементного и рентгеноструктурного анализа КЭП.

2.3.2. Определение механических свойств.

2.3.3. Определение коэффициента трения в трибосопряжениях на основе КЭП, сформированных МДО в электролитах-суспензиях.

2.3.4. Определение молекулярной составляющей коэффициента трения в трибосопряжениях на основе КЭП, сформированных МДО в электролитах-суспензиях.

2.3.5. Определение относительной износостойкости сформированных КЭП.

2.3.6. Изучение соотношения структурных составляющих полученных КЭП.

2.3.7. Планирование эксперимента при формировании МДОпокрытий в электролитах-суспензиях.

ГЛАВА 3. ФОРМИРОВАНИЕ МДО-ПОКРЫТИЙ В ЭЛЕКТРОЛИТАХ-СУСПЕНЗИЯХ.

3.1. Модельные представления о механизме формирования МДО-покрытий в электролитах при наличии дисперсной фазы.

3.2.Разработка оптимального состава электролита-суспензии.

3.2.1. Выбор упрочняющей дисперсной фазы.

3.2.2 Возможность получения МДО-покрытия с ДФ из электролита-суспензии.

3.2.3. Выбор базового электролита.

3.2.3.1. Выбор основного уровня.

3.2.3.2. Выбор интервалов варьирования.

3.2.3.3. Выбор факторов планирования.

3.2.3.4. Результаты I стадии эксперимента и их анализ. 89 3.2.4. Выбор оптимальных условий формирования МДОпокрытий в электролитах-суспензиях.

ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ СТРУКТУРЫ И ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК МДО-ПОКРЫТИЙ, СФОРМИРОВАННЫХ В ЭЛЕКТРОЛИТАХ-СУСПЕНЗИЯХ.

4.1. Результаты элементного и рентгеноструктурного анализа КЭП в

4.1.1. Элементный состав КЭП в ЭС.

4.1.2. Фазовый состав КЭП в ЭС.

4.2. Влияние среды на работу трибосопряжений с МДО-покрытиями, сформированными в электролитах-суспензиях.

4.3. Влияние температуры на работу трибосопряжений с МДОпокрытиями, сформированными в электролитах-суспензиях.

4.4. Физико-механические свойства МДО-покрытий, сформированных в электролитах-суспензиях.

4.4.1. Относительная износостойкость МДО-покрытий, сформированных в электролитах-суспензиях.

4.4.2. Влияние условий испытаний на величину молекулярной составляющей коэффициента трения в трибосопряжениях на основе КЭП, сформированных МДО в электролитах-суспензиях.

4.5. Основные результаты.

ГЛАВА 5. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ЭФФЕКТИВНОМУ ИСПОЛЬЗОВАНИЮ УЗЛОВ ТРЕНИЯ , УПРОЧНЕННЫХ МДО-ПОКРЫТИЯМИ В ЭЛЕКТРОЛИТАХ-СУСПЕНЗИЯХ, В

ПРОМЫШЛЕННОСТИ

5.1. Испытания уплотнительных элементов торцовых уплотнений.

5.1.1 Стендовые испытания торцовых уплотнений.

5.1.2 Промышленные испытания торцовых уплотнений.

5.2. Испытания уплотнительных элементов шаровых кранов.

5.2.1 Стендовые испытания шаровых кранов.

5.2.2 Промышленные испытания шаровых кранов.

5.3. Испытания опытных рабочих колес турбодетендоров.

5.4. Общие рекомендации.

ВЫВОДЫ.

Развитие современной науки и промышленного производства обусловило постановку задачи создания новых, экологически чистых материалов, способных работать в сложных условиях внешнего воздействия, в том числе при высоких градиентах температур, в агрессивных средах, при интенсивных ударных нагрузках, в тяжелых режимах трения и изнашивания. Эффективное решение этой задачи реализуется посредством разработки специальных композиционных материалов и покрытий. Одним из возможных способов нанесения композиционных покрытий на поверхности трения деталей машин является их формирование методом микродугового оксидирования в электролитах-суспензиях.

Это перспективное направление, которому посвящена настоящая работа, позволяет создавать на поверхности обрабатываемых деталей композиционные материалы (комплексные электрохимические покрытия (КЭП), в состав которых входят соединения порошковых материалов, введенных в электролит.

Микродуговая обработка рабочих поверхностей деталей в электролитах-суспензиях, содержащих материалы дисперсной фазы различной природы и размера, позволяет влиять на свойства получаемых покрытий, поскольку при этом реализуется хорошо известный принцип, заимствованный у природы. Суть его заключается в том, что совместная работа разнородных материалов дает эффект, равносильный созданию нового материала, свойства которого отличаются от свойств каждой из его составляющих.

Благодаря уникальным свойствам нового материала сочетать в себе высокую износостойкость, коррозионную стойкость, а также тепло- и эрозионностойкость, перечень областей его применения (от бытовой и текстильной до медицинской и аэрокосмической) становится все более широким.

Данная технология представлена отдельной группой электролитов, которая на сегодняшний день является наиболее сложной по составу и в то же время наименее изученной. Поэтому разработка и исследования новых экологически чистых технологий нанесения высокоэффективных и надежных покрытий для защиты и упрочнения металлических изделий, бесспорно, являются весьма актуальными задачами современной науки и техники.

Широкое внедрение этих покрытий в производство сдерживается сложностью и недостаточной изученностью процессов их формирования. В частности, нет четкой модели формирования КЭП с дисперсной фазой (ДФ) из электролита-суспензии (ЭС), что не позволяет однозначно задать конечные свойства покрытия. Кроме того, из-за малой изученности ЭС, в научно-технической литературе нет достаточных сведений о результатах исследований поведения подобных покрытий при работе в узлах трения под нагрузкой, в средах на углеводородной основе и в минерализованной воде, что сдерживает применение их на объектах нефтегазодобывающей и нефтегазоперерабатывающей промышленности, где эти покрытия могли бы найти широкое применение.

Настоящая работа предназначена для восполнения указанного пробела.

Проведенные в диссертации исследования условий формирования МДО-покрытий в ЭС направлены, в основном, на выбор упрочняющей ДФ и электролита для получения матрицы, установление зависимости состава покрытий от параметров электролиза и характеристик ДФ, а также на разработку способов интенсификации процессов формообразования и повышения качества покрытий.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Созданы новые композиционные покрытия, формируемые методом МДО, и новая группа электролитов для их получения.

2. Разработана феноменологическая модель процесса МДО в электролитахсуспензиях.

3. Показано, что размер дисперсной фазы, вводимой в электролит-суспензию, оказывает влияние на скорость формирования и рост покрытий. Выделены две подгруппы ЭС - с мелко- и ультрадисперсной фазами.

4. Установлены критические значения плотности тока отдельно для электролитов с мелкодисперсной фазой - 15 А/дм2, и ультрадисперсной фазой - 7 А/дм , до которых ДФ включается в состав покрытий в неизменном виде.

5. Показано, что до- и за- критическая плотность тока, а также состав и концентрация электролита и дисперсной фазы в ЭС оказывают влияние на структуру покрытий. Осознанный выбор этих параметров позволяет осуществлять направленный синтез поверхностных слоев и получать покрытия с заранее заданной износостойкостью.

6. Для повышения износостойкости поверхностей трения деталей машин рекомендовано использование упрочняющей ДФ: при нагрузках до 6 МПа - ультрадисперсной; при нагрузках свыше 6 МПа - мелкодисперсной.

7. Установлено, что использование ультрадисперсной фазы кратно сокращает время формирования КЭП и минимизирует толщину технологического слоя. Продолжительность процесса при одинаковой толщине формируемых покрытий сокращается с 3-4 до 1,5 часов.

8. Разработана технология поверхностного упрочнения рабочих колес турбодетандеров без последующей финишной обработки, повышена износостойкость торцовых уплотнений насосов до 2 раз и уплотнительных элементов шаровых кранов для случая газоабразивного износа в 3.4 раза.

1. А. св. СССР № 657908. Способ изготовления литейных форм и стержней // Ю.А. Караник, Г.А. Марков, В.Ф. Минин и др. Опубл. в БИ, 1979, №15.(B22D 15/00, В22С 9/00).

2. А. св. СССР № 1485670. Способ защиты от сульфидного растрескивания и износа. / Ефремов А.П. , Марков Г.А., Ропяк Л.Я., Саакиян Л.С. , Эпельфельд А.В. Зарег. 8.02.89. (С23С 28/00).

3. А. св. СССР № 1715890. Способ получения теплостойких покрытий на алюминиевых сплавах / Залялетдинов И.К., Куракин И.Б., Лигачев А.Е., Пазухин Ю.Б, Эпельфельд А.В. -Опубл. в БИ, 1992, № 8.

4. А. св. СССР № 526961 (НОЮ 9/24). Способ формовки анодов электрических конденсаторов / Г.А. Марков , Г.В. Маркова- Опубл. в БИ, 1976, №32.

5. А. св. СССР № 582894. Способ изготовления металлической литейной формы. / Ю.А. Караник, Г.А. Марков, В.Ф. Минин и др. Опубл. в БИ, 1977, № 45. (B22D 15/00).

6. А. св. СССР № 926084. Способ анодирования металлов и их сплавов. Марков Г.А., Шулепенко Е.К., Опубл. БИ 1982, №17.

7. А.св. СССР № 1200591 С 25Д 11/02. Способ нанесения покрытий на металлы и сплавы. // Марков Г.А., Шулепко Е.К., Терлеева О.П. Опубл. БИ№ 13, 1989.

8. А.св. СССР № 1255274 В 22 С 3/00. Способ получения покрытий на графитовых литейных формах./ Марков Г.А., Шулепко Е.К., Терлеева О.П. и др. Опубл. БИ № 33, 1984.

9. А.св. СССР № 1496321 С 24 Д 11/06. Электролит микродугового анодирования алюминия и его сплавов./ Сучков А.А., Шевчук В.В., Можейко Ф.Ф., Бондарь М.И., гриф ДСП.

10. А.св. СССР № 1767043 С 25 Д 11/02. Способ микродугового анодирования./ Чернышев Ю.И., Гродникас Г.Х., Крылович Ю.Л. и др. Опубл. БИ № 37, 1992.

11. А.св. СССР № 1767044 С 25 Д 11/06. Электролит для микродугового анодирования алюминия и его сплавов / Ефремов А.П., Саакиян Л.С., Колесников И.М., Католикова Н.М., Ропяк, Л.Я., Эпельфельд А.В., Капустник А.И. Опубл. в БИ,-1992, № 37.

12. А.св. СССР № 827614. Электролит для анодирования вентильных металлов и их сплавов./ Черненко В.И.,Крапивный Н.Г.,Снежко Л.А.-заявл. 11.10.78, опубл.07.05.81; МКИ C25d 11/02.

13. А.св. СССР № 926083. Способ электролитического нанесения силикатных покрытий.// Марков Г.А., Гизатуллин Б.С.,Рычажкова И.Б.-Опубл .БИ 1982,№ 17.

14. А.св. СССР № 926084 Способ анодирования металлов и их сплавов.// Марков Г.А., Шулепко Е.К., Жуков М.Ф., Пещевицкий Б.И. Опубл. БИ 1982, № 17.

15. Аверьянов Е.Е. Справочник по анодированию. М.Машиностроение, 1988.-224 с.

16. Адлер Ю.П. Введение в планирование эксперимента., М., «Металлургия», 1969.

17. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. — 278с.

18. Артемова С.Ю. Формирование микроплазменными методами защитных оксидных покрытий из водных электролитов различного химического состава и степени дисперсности. Автореферат диссертации на соискание уч. ст. к.т.н. М.: МИСиС, 1996. 23 с.

19. Атрощенко Э. С., Розен А.Е., Голованова Н.В., Казанцев И.А., Чуфистов О.Е. Исследование свойств материалов на основе алюминия, обработанных микродуговым оксидированием // Известия выс. уч. заведений. Черная металлургия. 1999, №9,с.52-54.

20. Атрощенко Э.С., Казанцев И.А., Розен А.Е. и др. Области применения и свойства покрытий, получаемых микродуговым оксидированием.//Физика и химия обраб. материалов. 1996, № 3, С.8-11.

21. Баковец В.В. Оксидные покрытия, полученные микродуговой обработкой титанового сплава в кислых электролитах // Изв. АН СССР. Неорг. Материалы. 1987. Т. 23, №7. С. 1226-1228.

22. Баковец В.В., Поляков О.В., Долговесова И.П. Плазменно-электролитическая анодная обработка металлов. Новосибирск: Наука. Сиб. отд-ние 1990. 168с.

23. Бартенев С.С., Федько Ю.П., Григоров А.И. Детонационные покрытия в машиностроении. М.: Машиностроение, 1982. 215 с.

24. Барыкин Н.В. Разработка технологии восстановления и упрочнения деталей из алюминиевых сплавов микродуговым оксидированием. А/р к.т.н.-М, 1995, 26с.

25. Барыкин Н.П. Износостойкость покрытий с наполнителем из ультрадисперсной керамики. Трение и износ, 2006, т. 27, № 2, с. 201205

26. Белов В.Т., Александров Я.И., Ишмуратова А.С., Лиакумович А.Г., Лузгова Н.Е., Фридман Б.С. Анодное окисление (анодирование) алюминия и его сплавов. М.: ЦНИИ «Электроника», 1988. 65 с.

27. Библиографический указатель опубликованных работ сотрудников института химии поверхности НАН Украины 1986-1995 гг. Киев, 1996.-90 с.

28. Богоявленский А.Ф.О механизмах образования оксидной пленки на алюминии //В. кн.: Анодная защита металлов М., 1964.- С. 22-27.

29. Борисов A.M., Крит Б.Л., Суминов И.В., Эпельфельд А.В. Модифицирование материалов потоками высоких энергий // Сборник "Инженерная механика, материаловедение и надежность оборудования".- Новомосковск.- 1998.- С. 47-52.

30. Бородин И.Н. Порошковая гальванотехника. М.: Машиностроение, 1990.-240 с.

31. Бородин И.Н. Упрочнение деталей композиционными покрытиями. — М.: Машиностроение, 1982. 141 с.

32. Брагин А.Ф., Бородина Е.Н. Лабораторные установки для испытаний материалов на трение и изнашивание. — М.: МИНХ и ГП, 1984. 52с.

33. Варенова М.Г., Кузнецова JI.K., Малыгин Н.Д., Перевезенцев В.Н., Щербань М.Ю. Фазовые превращения в керамике спекаемой под воздействием микроволнового излучения // Физика и химия обработки материалов. 1992. Т.28, №10. С.131-135.

34. Виноградов В.Н., Сорокин Г.М. Износостойкость сталей и сплавов: Учебное пособие для вузов. М.: Нефть и газ, 1994. - 417с.: ил.246.

35. Вольф Е.Г., Сизиков A.M., Бугаенко JT.T. Определение среднего времени жизни пароплазменных пузырьков при микроразряде на алюминиевом вентильном аноде в водном растворе электролита // Химия высоких энергий 1998, Т.32, №6, -с. 450-453.

36. Выгодский М.Я. Справочник по высшей математике. 13-е изд., стер. -М.: Физматлит, 1995.-872 е.- ISBN 5-02-015171-8.

37. Выгодский М.Я. Справочник по элементарной математике. Изд. 27-е, испр.- М.: Наука. Главная редакция физико-математической литературы, 1986. - 320 с.

38. Вячеславов П.М., Золотов А.И., Мурадов А.Ш. и др. Метод определения прочности сцепления электролитического покрытия с основой.// Заводская лаборатория, 1973, Т.39, № 4, С.469-471.

39. Голованова О.А., Сизиков A.M. Фазовый и элементный состав анодных покрытий на вентильных металлах // Химия и химическая технология. -1995,Т.39 Вып.6. -с.43-46.

40. Гордиенко П.С. Образование покрытий на аноднополяризованных электродах в водных электролитах при потенциалах пробоя и искрения. Владивосток: Дальнаука, 1996. 216 с.

41. Гордиенко П.С., Гнеденков С.В. Микродуговое оксидирование титана и его сплавов. Владивосток: Дальнаука, 1997. 186 с.

42. Гордиенко П.С., Гнеденков С.В., Синебрюхов C.JL, Завидная А.Г. О механизме роста МДО покрытий на титане // Электронная обработка материалов. 1991. № 2. С. 42-46.

43. Гордиенко П.С., Яровая Т.П. Определение параметров процесса микродугового оксидирования по вольт-амперным характеристикам // Электронная обработка материалов. 1990. № 6. С. 44-48.

44. Горелик С.С., Расторгуев Л.Н., Скаков Ю.Н. Рентгенографический и электроннооптический анализ. Приложение. М.: Металлургия, 1970.107 с.

45. ГОСТ 13344-79. Шкурка шлифовальная тканевая водостойкая. Технические условия.

46. ГОСТ 3647-80*. Материалы шлифовальные. Классификация. Зернистость и зерновой состав. Методы контроля.

47. ГОСТ 6058-73. Порошок алюминиевый. Технические условия.

48. ГОСТ 9206-80*. Порошки алмазные. Технические условия.

49. ГОСТ 9696-61. Индикаторы многооборотные с ценой деления 0,001 и 0,002 мм. Технические условия.

50. Гюнтершульце А, Бетц Г. Электролитические конденсаторы. М.: Оборонгиз, 1938.- 272 с.

51. Гюнтершульце А. Электролитические выпрямители и вентили. М.: Госэнергоиздат, 1932. 200с.

52. Долматов В.Ю. Ультрадисперсные алмазы детонационного синтеза: свойства и применение. Успехи химии, 2001, № 7 (т.70), с. 687-708

53. Другов П.Н., Яковлев С.И., Кравецкий Г.А. Микродуговой электролиз на углеродных материалах // Цветная металлургия, 1991, С. 1-26

54. Дубинский Н.А. Исследование износостойкости композиционных покрытий, полученных электрохимическим способом. Трение и износ, 2006, т.27, №1, с.78-82

55. Духин С.С., Дерягин Б.В. Электрофорез. М.: Наука, 1976. 332 с.

56. Ерохин A.JI. Физико-химические процессы при плазменно-электролитической обработке сплавов алюминия в силикатных электролитах: Автореф. . канд. техн. наук. Тула. ТТГУ., 1995. 19с.

57. Ерохин A.JL, Любимов В.В., Ашитков Р.В. Модель формирования оксидных покрытий при плазменно-электролитическом оксидировании алюминия в растворах силикатов // Физика и химия обработки материалов. 1996, №5.-с.39-44.

58. Ефремов А.П. Коррозионно-механическая прочность алюминиевых сплавов и покрытий в минерализованных сероводородсодержащих средах: Дисс. . докт. техн. наук. Москва: НПО «ВИАМ»., 1992. 333 с.

59. Жуков М.Ф. , Дандарон Г.Н., Замбалаев Б.И., Федотов В.А. Исследование поверхностных разрядов в электролите // Изв. СО АН СССР. Сер. техн. наук. 1984. № 4, вып.1. С. 100-104.

60. Залялетдинов И.К., Пазухин Ю.Б. Эпельфельд А.В. Модификация поверхности потоками ионов в электролитной плазме // «Поверхностный слой, точность, эксплуатационные свойства и надежность деталей машин и приборов». М:, 1989.- С.82-85.

61. Зедгинидзе И.Г. Планирование эксперимента для исследования многокомпонентных систем. М.: Наука, 1976. - 390 с.

62. Икрамов У.А. Расчетные методы оценки абразивного износа. М.: Машиностроение, 1987.-291 с.

63. Испытания материалов. Справочник./ Под ред. Блюменауэра X. Пер. с нем. под ред. Бернштейна М.Л. М.: Металлургия, 1979. 447 с.

64. Калинина A.M. Термические превращения синтетического каолинита алюмосиликатных гелей и окиси алюминия. Автореферат канд. дисс. Инст-т химии силикатов им. И.В. Гребенщикова АН СССР, 1963.-18 с.

65. Клименко Е.Т. Планирование эксперимента: Методические указания к практическим занятиям в компьютерном классе по курсу «Применение ЭВМ в химической технологии и экологии». М.: ГАНГ, 1995. - 35 с.

66. Козлова И.Р. Структурные превращения в напыленной окиси алюминия./ Изв. АН СССР. Неорганические материалы. 1971, Т.7, № 8, С.1372.

67. Колли Р. О свечении электродов // Журнал рус. физ.-хим. об-ва.-1880, т.12, -вып. 1, 2. -Физ. ч. С. 1-13.

68. Костиков В.М., Шестерин Ю.А. Плазменные покрытия. М.: Металлургия, 1978.-159 с.

69. Крагельский И.В., Камбалов B.C., Добычин М.Н. Основы расчетов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1980. 450 с.

70. Кусков В;Н., Кусков Ю.Н., Ковенский И.М., Матвеев Н.И. Особенности роста покрытия при микродуговом оксидировании алюминиевого сплава // Физика и химия обработки материалов. 1990. № 6.-С. 101-103.

71. Лазаренко Б.Р., Дураджи В.Н., Факторович А.А. Вольтамперные характеристики электрического разряда между металлическими и электролитными электродами // Электронная обработка металлов. 1972. №3. С. 29-33.

72. Магурова Ю.В. Формирование микроплазменных покрытий на сплавах алюминия, легированных медью, магнием и кремнием из водных растворов электролитов на переменном токе. А/р. к.т.н. МИСИС-М., 1994, 24 с.

73. Малышев В.Н. Особенности формирования покрытий методом анодно-катодного микродугового оксидирования.//Защита металлов, 1996,Т.32, № 6, С.662-667.

74. Малышев В.Н. Повышение эксплуатационной надежности покрытий, сформированных методом МДО. //Тез. докл. научно-технич. конф. ГАНГ им. И.М.Губкина, 1997, Секция 5, С.51-52.

75. Малышев В.Н. Самоорганизующиеся процессы при формировании покрытий методом микродугового оксидирования // Перспективные материалы. 1998, №1, с. 16-21

76. Малышев В.Н. Упрочнение поверхностей трения методом микродугового оксидирования: Дисс. на соискание ученой степени д-ра техн. наук М.: РГУ нефти и газа им. И.М. Губкина, 1999.

77. Малышев В.Н. Упрочнение поверхностей трения методом микродугового оксидирования. Автореферат диссертации на соискание уч. ст. д.т.н. М.: РГУ нефти и газа им. И.М.Губкина, 1999, 59 с.

78. Малышев В.Н., Булычев С.И., Марков Г.А. и др. Физико-механические характеристики и износостойкость покрытий, нанесенных методом микродугового оксидирования.//Физика и химия обраб.матер.,1985 №1,С.82-87.

79. Малышев В.Н., Голуб М.В. Структура и триботехнические характеристики износостойких композиционных материалов и покрытий. //В кн. Долговечность трущихся деталей машин. Вып.4, М.: Машиностроение, 1990, С. 119-130.

80. Малышев В.Н., Голуб М.В., Харламенко В.И. Исследование относительной износостойкости композиционных материалов.// РНТС ВНИИОЭНГ Сер. Машины и нефтяное оборудование, 1983, № 4, С.6-8.

81. Малышев В.Н., Зорин К.М. Формирование керамических покрытий методом микродугового оксидирования в электролитах-суспензиях. — Упрочняющие технологии и покрытия, 2006, № 11 (23), с.34-39

82. Малышев В.Н., Марков Г.А., Федоров В.А., Петросянц А.А., Терлеева О.П. Особенности строения и свойства покрытий, наносимых методом микродугового оксидирования // Химическое и нефтяное машиностроение. 1984. №1. С. 26-27.

83. Малышев В.Н., Петросянц А.А. Исследование триботехнических характеристик покрытий, формируемых методом микродугового оксидирования.// Сб. Трудов МИНХ иГП им. И.М.Губкина, № 185, 1985, С.39-54

84. Мамаев А.И. Физико-химические закономерности сильнотоковых импульсных процессов в растворах при нанесении оксидных покрытий и модифицировании поверхности. А/р д.х.н.- Томск, 1999, 36 с.

85. Мамаев А.И., Чеканова Ю.Ю., Рамазанова Ж.М Параметры импульсных микроплазменных процессов на алюминии и его сплавах // Защита металлов. 2000, Т 36, №6, с.659-662.

86. Мамаев А.И., Чеканова Ю.Ю., Рамазанова Ж.М. Получение анодно-оксидных декоративных покрытий на сплавах алюминия методом микродугового оксидирования // Физика и химия обработки материалов. 1999, № 4.-С. 41-44

87. Марков Г.А., Белеванцев В.И., Слонова А.И., Терлеева О.П. Стадийность в анодно-катодных микроплазменных процессах // Электрохимия. 1989. Т. 25, вып. 11. С. 1473-1479.

88. Марков Г.А., Белеванцев В.И., Терлеева О.П. и др. Микродуговое оксидирование.// Вестник МГТУ. Сер.Машиностроение, 1992, № 1, С.34-56.

89. Марков Г.А., Татарчук В.В., Миронова М.К. Микродуговое оксидирование алюминия в концентрированной серной кислоте.// Изв. СО АН СССР. Сер. химич. наук, 1983, № 3, С.34-37.

90. Марков Г.А., Терлеева О.П., Шулепко Е.К. Износостойкость покрытий, нанесенных анодно-катодным микродуговым методом. // Трение и износ, 1988, Т. 9, № 2, С.286-290.

91. Марков Г.А., Терлеева О.П., Шулепко Е.К. Микродуговые и дуговые методы нанесения защитных покрытий.// Сб.МИНХиГП им. И.М.Губкина, М.: 1985, Вып. 185,С.54-66.

92. Марков Г.А., Терлеева О.П., Шулепко Е.К. Электрохимическое окисление алюминия при катодной поляризации // Изв. СО АН СССР. Сер. хим. наук. 1983. № 7, вып. 3. С. 31-34.

93. Маркова Е.В., Адлер Ю.П. О принятии решений в неформализованных ситуациях при планировании экстремального эксперимента. -Информационные материалы Научного совета по комплексной проблеме «Кибернетика» АН СССР. М., 1970, № 8 (45), 63.

94. Материалы международной научно-технической конференции «Интеранод-93». Анодный оксид алюминия, г. Казань, 03.06.93., 1993.120 с.

95. Машиностроительные материалы: Краткий справочник / под ред. В.М. Раскатова. М.: Машиностроение, 1980. 511с.

96. Мейер К. Физико-химическая кристаллография./ Пер. с нем. под ред. Щукина Е.Д., Сумма Б.Д. М.: Металлургия, 1972.-480 с.

97. Микродуговое оксидирование./Наука и человечество.М.: Знание, 1981, С.341.

98. Миркин Л.И. Рентгеноструктурный контроль машиностроительных материалов. Справочник. М.: Машиностроение, 1979.- 134 с.

99. Миркин Л.И. Справочник по рентгеноструктурному анализу поликристаллов. М.: Физматгиз, 1961. 863 с.

100. Миронова М.К. О формировании пленки при анодном микродуговом оксидировании // Защита металлов. 1990. Т. 26, №2. С. 320-323.

101. Михин. Н.М. Внешнее трение твердых тел. М., «Наука», 1977 224с.

102. Мондольфо Л.Ф. Структура и свойства алюминиевых сплавов./ Пер. с англ. М.: Металлургия, 1979.-640 с.

103. Мошков А.Д. Пористые антифрикционные материалы. М.: Машиностроение, 1968. 207 с.

104. Мышкин. Трибология полимеров. Адгезия, трение, изнашивание, фрикционный перенос (обзор). Трение и износ, 2006, т. 27, № 4, с. 429-443

105. Налимов В.В., Голикова Т.Н. Логические основания планирования эксперимента. Препринт № 20, М., Изд-во МГУ, 1971.

106. Низкотемпературная плазма. Химия плазмы. Вып.З, Новосибирск: СО АН СССР, 1991, -266 с.

107. Николаев А.В., Марков Г.А., Пещевицкий Б.И. Новое явление в электролизе // Изв. . СО АН СССР, Сер. хим. наук. 1977. Вып. 5, №12. С. 32-33.

108. Новые материалы и технологии. Конструирование новых материалов и упрочняющих технологий. Новосибирск: 1993. -203 с.

109. Одынец Л.Л., Орлов В.М. Анодные оксидные пленки. Л.: Наука. 1990. 200 с.

110. Патент RU № 2073752 Способ уплотнения анодных покрытий на алюминии и его сплавах // Саакиян Л.С, Ефремов А.П., Копылов В.М., Алексеев А.А., Афанасьева Г.А., Костылев И.М„ Лукьяница А.И. Зарег. 20.02.97 (6 С 25 D 11/18).

111. Патент РФ № 1759041. Устройство для микродугового оксидирования вентильных металлов и сплавов / Залялетдинов И.К, Людин В.Б.,

112. Пазухин Ю.Б., Харитонов Б.В., Шичков, Л.П., Эпельфельд А.В. Зарег. 1.05.92 (С25Д 11/02).

113. Патент РФ № 1792458 С 25 Д 11/34. Способ электролитического нанесения силикатного покрытия./ Михайлов В.Н., Тимошенко А.В., Опара Б.К. Опубл. БИ № 4, 1993.

114. Патент РФ № 2038428 МПК С 25 D 11/06. Электролит микродугового оксидирования алюминия и его сплавов./ Малышев В.Н., Булычев С.И., Малышева Н.В. Опубл. БИ№ 18, 1995.

115. Патент ЧССР № 104927 от 15.09.1962. Р. Храдковски и Белохрадски. C25D 11/06.

116. Петросянц А.А., Малышев В.Н., Федоров В.А., Марков Г.А. Кинетика изнашивания покрытий, нанесенных методом микродугового оксидирования./Трение и износ , 1984, Т.5, № 2, С. 353-357.

117. Плеханов И.Ф. Расчет и конструирование устройств для нанесения гальванических покрытий. М.: Машиностроение, 1988. 224 с.

118. Рабинович В.А., Хавин З.Я. Краткий химический справочник. Л., 1978 — 356с.

119. Райзер Ю.П. Физика газового разряда. М.: Наука, 1987. 593 с.

120. Ракоч А.Г., Хохлов В.В., Баутин В.А., Лебедева Н.А., Магурова Ю.В., Бардин И.В. Модельные представления о механизме микродугового оксидирования металлических материалов и управление этим процессом. Защита металлов, 2006, т. 42, № 2, с. 173-184

121. Руднев B.C., Богута Д.Л., Яровая Т.П., Морозова В.П., Руднев А.С., Гордиенко П.С. Микроплазменное оксидирование сплава алюминия в9.1водных элекролитах с комплексными анионами полифосфат-Mg // Защита металлов. —1999, Т. 35, № 5. -с 520-523.

122. Руднев B.C., Гордиенко П.С., Курносова А.Г., Овсянникова А.А. Влияние электролита на результат микродугового оксидирования алюминиевых сплавов // Защита металлов. 1991. Т. 27, № 1. С. 106-110.

123. Руднев B.C., Морозова В.П., Яровая Т.П., Кайдалова Т.А., Гордиенко П.С. Вольфрамосодержащие анодно-оксидные слои на сплаве алюминия // Защита металлов, 1999, т. 35, № 5, -с. 524-526.

124. Руднев B.C., Яровая Т.П., Коныпин В.В., Кайдалова Т.А. и др. Микроплазменное оксидирование сплава алюминия в водных растворах циклогексафосфата натрия и азотнокислых солей лантана и европия // Электрохимия. 1998, Т. 34, № 6. -с 575-581

125. Руднев B.C., Яровая Т.П., Морозова В.П., Богута Д.Л., Никитин В.М., Корякова М.Д., Спешнева Н.В., Супонина А.П., Гордиенко П.С. Биоцидные свойства анодно-искровых слоев с фосфором и Ме(И) на сплаве алюминия // Защита металлов. 2001г.Т37,№1, с 79-84.

126. Русаков А.А. Рентгенография металлов. М.: Атомиздат, 1977.- 480 с.

127. Саакиян Л.С. , Ефремов А.П., Ропяк Л.Я., Эпельфельд А.В. Применение поверхностного упрочнения алюминиевых сплавов и покрытий для повышения коррозионно-механической стойкости деталей нефтепромыслового оборудования. Москва: ВНИИОЭНГ, 1986. 60с.

128. Саакиян Л.С., Ефремов А.П., Эпельфельд А.В. Повышение долговечности деталей газоперерабатывающего и газопромыслового оборудования защитными покрытиями // Физико-химическая механика материалов. 1986. Т. 22, №6. С. 92-94.

129. Саакиян Л.С., Ефремов А.П., Эпельфельд А.В. Установка для исследования коррозионно-эрозионного и электрохимическогоповедения материалов в потоке электролита с абразивом // Заводская лаборатория. 1988. № 7. С. 85-88.

130. Саакиян JI.C., Ефремов А.П., Эпельфельд А.В., Харитонов Б.В., Людин В.Б. Влияние режимов микродугового оксидирования на защитные свойства формируемых покрытий // «Защита-92». Москва, 1992.- т. 1, ч.2, С. 225.

131. Сайфуллин Р.С. Неорганические композиционные материалы. М.: Химия, 1983.-304с.

132. Салтыков С.А. Стереоскопическая металлография. М. :Металлургия, 1976.-271 с.

133. Свиридов В.В., Беланович A.JL, Щукин Г.Л., Савенко В.П. Особенности микроплазменного анодирования титана в водных растворах соединений бария // Журнал прикладной химии. -1998, вып. 11, -с. 1905-1907.

134. Слонова А.И., Терлеева О.П., Марков Г.А. О роли состава силикатного электролита в анодно-катодных микродуговых процессах // Защита металлов. -1997, Т. 33, № 2. -с.208-212.

135. Слугинов М.П. Разряд гальванического тока через тонкий слой электролита. // Журнал рус. физ-хим. об-ва. -1878, т. 10, вып.8, -физ. ч. 2. -С. 241-243.

136. Слугинов Н.П. // Журнал физико-химического общества. 1880. Т. 12. Вып.1, 2. Физ. часть. С. 1933.

137. Слугинов Н.П. Электролитическое свечение. С.-Пб.: Типография Демакова, 1884 г. 66 с.

138. Снежко JI.А. и др. Энергетические параметры процесса получения силикатных покрытий. // Электронная обработка материалов. 1983, № 2, С.25-28.

139. Снежко Л.А. Получение анодных покрытий в условиях искрового разряда и механизм их образования: Автореф. . канд. хим. наук. Днепропетровск, 1982. 16 с.

140. Снежко Л.А., Бескровный Ю.М., Невкрытый В.И., Черненко В.И. Импульсный режим для получения силикатных покрытий в искровом разряде // Защита металлов. 1980. Т.16, №3. С. 365-367.

141. Снежко Л.А., Папанова И.И., Тихая Л.С., Черненко В.И. Рост оксида алюминия в растворах силиката натрия в области предпробойных напряжений // Защита металлов. 1990. Т. 26, № 6. С. 998-1002.

142. Снежко Л.А., Розенбойм Г.Б., Черненко В.И. Исследование коррозионной стойкости сплавов алюминия с силикатными покрытиями. // Защита металлов. 1981, Т. 17, № 5, С.618-620.

143. Снежко Л.А., Тихая Л.С., Удовенко Ю.Э., Черненко В.И. Анодно-искровое осаждение силикатов на переменном токе.// Защита металлов. 1991, Т.27, №3, С.425-430.

144. Сорокин Г.М. О критериях выбора износостойких сталей и сплавов .//Заводская лаборатория, 1991, № 9, С.55-59.

145. Структура и свойства полуфабрикатов из алюминиевых сплавов. Справочник. М.: Металлургия, 1974. 432 с.

146. Суминов И.В., Эпельфельд А.В., Борисов A.M., Романовский Е.А., Беспалова О.В. Микродуговое оксидирование защищает металл // Наука в России.- 1999.- № 4.- С. 21-25.

147. Суминов И.В., Эпельфельд А.В., Людин В.Б., Борисов A.M., Крит Б.Л. Технология микродугового оксидирования. Часть 1 // Научные труды МАТИ им. К.Э. Циолковского. Выпуск 3 (75). М.: "ЛАТМЭС".- 2000.-С. 148-156.

148. Сурганов В.Ф. Исследование методом резерфордовского обратного рассеяния роста анодного оксида на алюминии при анодировании в растворе сульфосалициловой кислоты // Физика и химия обработки материалов. -1998, №5. -с.56-60.

149. Тареев Б.М., Лернер М.М. Оксидная изоляция. М.: Энергия, 1975

150. Терлеева О.П„ Уткин В.В., Слонова А.И. Распределение плотности тока по поверхности дюралюмина в процессе роста оксида в условиях микроплазменных разрядов // Физика и химия обработки материалов, 1999, №2, с. 60-64.

151. Терлеева О.П. Микроплазменные электрохимические процессы на алюминии и его сплавах. А/р к.т.н., РАН Сиб. Отд ин-та неорганической химии. Новосибирск, 1993г. 30с.

152. Тимошенко А.В., Опара Б.К., Ковалев А.Ф. Микродуговое оксидирование сплава Д16Т на переменном токе в щелочном электролите// Защита металлов. 1991. Т. 27, №3. С 417-424.

153. Томашев Н.Д. , Заливалов Ф.П., Тюкина М.М. Толстослойное анодирование алюминия и его сплавов. М.: Машиностроение, 1968. -220 с.

154. Торопов Н.А. Диаграммы состояния силикатных систем. Справочник. Вып.1. M.-JL: Наука, 1965. -546 с.

155. Уайльд Д.Дж. Методы поиска экстремума. М., «Наука», 1967.

156. Ультрадисперсные материалы. Получение и свойства: межвуз. сб. Красноярск, 1990. 220с.

157. Усатенко С.Т., Каченюк Т.К., Терехова М.В. Выполнение электрических схем по ЕСКД: Справочник. М.: Издательство стандартов, 1989. - 325 с.

158. Факторович А.А., Галанина Е.К. Электрические разряды в электролитах // Электрохимическая обработка металлов. Кишинев: Штиинца, 1971.- С. 122-129.

159. Федоров В.А., Белозеров В.В., Великосельская Н.Д. Формирование упрочненных поверхностных слоев методом микродугового оксидирования в различных электролитах и при изменении токовых режимов // Физика и химия обработки материалов. 1991. № 1. С. 87-93.

160. Федоров В.А., Великосельская Н.Д. Влияние режимов микродуговой обработки на размеры пар трения из алюминиевых сплавов. // Химическое и нефтяное машиностроение. 1991, № 5, С.24-26.

161. Федоров В.А., Великосельская Н.Д. Физико-механические характеристики упрочненного поверхностного слоя на сплавахалюминия, получаемого при микродуговом оксидировании // Физика и химия обработки материалов. 1990. № 4. С. 57-62.

162. Федорченко И.М., Пугина Л.И. Композиционные спеченные антифрикционные материалы. Киев: Наукова думка, 1980. 404 с.

163. Физико-химические свойства окислов. Справочник./Под ред. Самсонова Г.В. М.: Металлургия, 1978. 472 с.

164. Финни Д. Введение в теорию планирования экспериментов. М., «Наука», 1970.

165. Фокин М.Н., Жигалова К.А. Методы коррозионных испытаний металлов. М.: Металлургия, 1986 (Защита металлов от коррозии).-80с.

166. Харитонов Д.Ю. Оксидирование алюминия в концентрированной серной кислоте импульсным электроискровым методом: Автореф. . канд. хим. наук. Минск, 1995. 24 с.

167. Хикс Ч.Р. Основные принципы планирования эксперимента. М., «Мир», 1967.

168. Химическая энциклопедия. Т. 1. Москва: Советская энциклопедия, 1988. 623 с.

169. Черненко В. И., Литовченко К.П , Папанова И.И. Прогрессивные импульсные и переменно-токовые режимы электролиза. Киев: Наукова думка, 1986. 176 с.

170. Черненко В.И., Снежко Л.А, Папанова И.И. Получение покрытий анодно-искровым электролизом. Л.: Химия, 1991. 128 с.

171. Шаряпова О.Ш., Шалина Р.И. Тяжелый гестоз. Ближайшие результаты развития детей // Вопросы гинекологии, акушерства и перинатологии. М., 2007, №4 том 6, с.43-48.

172. Шоршоров М.Х., Харламов Ю.А. Физико-химические основы детонационно-газового напыления покрытий. М.: Наука, 1978.-227 с.

173. Щукин Г.Л., Савенко В.П., Беланович А.Л., Свиридов В.В. Микроплазменное анодирование алюминия в растворе диоксалатооксотитаната (IV) калия // Журнал прикладной химии. -1998, вып. 2, -с 241-244.

174. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов. Т.1 / Артамонов Б.А., Волков Ю.С., Дрожалова В.Н. и др. // Под ред. В.П. Смоленцева. М.: Высшая школа, 1983. 247 с.

175. Электрохимические микроплазменные процессы в производстве защитных покрытий // Сб. ИНХ СО АН СССР. Новосибирск. 1990. 32 с. изд. 2.

176. Эпельфельд А.В. Композиционные покрытия для защиты от коррозионно-механического разрушения стального оборудования: Дисс. . канд. техн. наук. Москва: МАТИ, 1987. 177 с.

177. Эпельфельд А.В. Микродуговое оксидирование // Ресурсо-, энергосберегающие и наукоемкие технологии в машино- и приборостроении. Нальчик, 1991.- С.47-48.

178. Эпельфельд А.В., Людин В.Б., Дунькин О.Н., Невская О.С. Характер разряда в системе металл-оксид-электролит при микродуговом оксидировании на переменном токе // Известия АН. Серия Физическая.- 2000.- Т.64.- № 4.- С. 759-762.

179. Эпельфельд А.В., Людин В.Б., Дунькин О.Н., Семенов С.В. Влияние параметров анодно-катодного микродугового оксидирования на свойства получаемых покрытий // Научные труды МАТИ им. К.Э. Циолковского. Выпуск 1 (73). М.: "ЛАТМЭС".- 1998.- С. 121-126.

180. Юнг JI. Анодные оксидные пленки. Л.: Энергия, 1967. 232с.

181. Addelman S. Symmetrical and Asymmetrical Fractional Factorial Plans. -Technometrics, 1962, 4, N 1, 47.

182. ASTM Publication. PDIS-171. INDEX (inorganic) to the Powder Diffraction File. 1967.

183. Bose R.C., Nair K.R. Partially Balanced Incomplete Block Designs. — Sankhya, 1939, 4, 337.

184. Box G.E.P. The Exploration and Exploitation of Response Surfaces: Some General Considerations and Examples. Biometrics, 1954, 10, N 1, 6.

185. Box G.E.P., Wilson K.B. On the Experimental Attainment of Optimum Conditions. J. Roy. Statist. Soc., Ser.B, 1951, 13, N 1,1.

186. Box G.E.P., Youle P.V. The Exploration and Exploitation of Response Surfaces: An Example of the Link Between the Fitted Surface and the Basic Mechanism of the System. Biometrics, 1955, 11, N 3, 207.

187. Brown S.D., Kuna K.J., Tran Bao Van. Anodic Spark Deposition from Aqueous Solutions of NaAlCb and Na2Si03 // J. Amer. Ceram. Soc. 1971. V. 54, № 4. P. 384-390.

188. Butyagin P.I., Khokhryakov Y.V. and Mamaev A.I. Microplasma systems for creating on aluminum alloys, Mater. Lett. 57 (2003) (11), pp. 17481751.

189. Crossland A.S., Thompson G. E., Wan J., Habazaki H., Shimizu K., Skeldon P., Wood G. C. // J. Electrochem. Soc., Vol. 144, #3, 1999, p.847-855.

190. De Wit H.J., Crevecoeur C. The dielectric breakdown of anodic aluminium oxide.// Phys. Lett.- 1974.V.50A, № 5, P.365-366.

191. Dittrich K.H., Krysmann W., Kurze P., Schneider H.G. Structure and Properties of ANOF Layers // Crystal Res. And Technol. 1984. V.19. № 1. P. 93-99.

192. EP 0.280.886 Al.(01.02.88) С 25 D 11/02. Krysmann W., Kurze P., Berger M., Rabending K., Schreckenbach J., Schwarz Т., Hartmann K.-M. Verfahren zur Herstellung dekorativer uberzuge auf Metallen

193. Erokhin A.L, Nie X., Leyland A., Matthews A., Dowey S.J. Plasma electrolysis for surface engineering. // Elsevier Science. Surface and Coatings Technology 122, 1999, P.73-93.

194. Finney D.J. The Fractional Replication of Factorial Arrangements. Ann. Eugenics, 1945, 12, N4, 291.

195. Fisher R.A. The Design of Experiments. London, Oliver and Boyd, 1960, (1 ed.-1935).

196. Gerald J. Hahn, Samuel S. Shapiro. Statistical models in engineering/ Статистические модели в инженерных задачах: Пер. с англ. Коваленко Е.Г./ Под ред. Налимова В.В. М.: Издательство «Мир», 1969.-395с.

197. Gruss L.L., Mc Neil W. Anodic Spark Reaction Products in Aluminate, Tungstate and Silicate Solutions // Electrochem. Technol. -1963. -V.l, № 910, -P. 283-287.

198. Guenterschulze A., Betz H. Neue Untersuchungen ueber die elektrolitische Ventilwirkung. V. Die Eigenschaften der Funken // Z. Physik.-1932, V.78, S.196-210.

199. Gunterschulze A., Betz H. Electrolytic Rectifying Action // Z. Pfys. -1932. -V. 78, -P.196-210.

200. Habazaki H., Shimizu K., Paez M. A., Skeldon P., Thompson G. E., Wood G. C., Xhou X. // Surface and Interface Analysis. Vol. 23, 1995, p.892-898.

201. Harrington E.C. Chem. Engng. Progr., 1963, 42, №59.

202. Harrington E.C. Industr. Quality Control, 1965, 21, №10.

203. Iller R.K.// Am.Ceram.Soc., 1964, V.47, № 8 , P.339-341.

204. Jamada M., Mita J. Formation of Eta-Alumnia by Anodic Oxidation of Auminum // Chem. Lett. 1982, № 5. P. 759-762.

205. Khaselev O., Weiss D., Yahalom J. Anodizing of Pure Magnesium in KOH-Aluminate Solutions under Sparking. // Journal of Electrochemical Society, 146 (5), 1999, P. 1757-1761.

206. Kiefer J. Optimum Experimental Designs. — J. Roy. Statist. Soc., Ser.B, 1959, 21, N2, 272.

207. Kiefer J. Sequential Minimax Search for a Maximum. Proc. Amer. Math. Soc., 1953,4,502.

208. Krysmann W. Keramisierte Metalloberflachen/ Ingeneur Werkstoffe. 1992. V.4, № 11. P. 61.

209. Krysmann W., Kurze P.,Dittrich K.-H., Schneider H.G. Process characteristics and parameters of anodic oxidation by spark discharge (ANOF).// Crystal Res. & Technol. 1984. V. 19, № 7, P.973-979.

210. Kurze p., Krysmann W., Marx G. Zur anodischen Oxidation von Aluminium unter Funkenentladung (ANOF) in waessrigen Elektrolyten. // Wiss.z.d.Techn. Hochsch. Karl-Marx-Stadt. 24 (1982), H 6, S.665-670.

211. Kurze P., Krysmann W., Schneider H.G. Application Fields of ANOF Layers and Composites.// Crystal.Res.&Technol. 21, 1986, № 12, P.1603-1609.

212. Kurze P., Schreckenbach J., Schwarz Th., Krysmann W. Beschichten durch anodische oxidation unter Funkenentladung (ANOF).// Metalloberflaeche, 1986 B.40, № 12, S.539-540.

213. Lasser H., Robinsen G., Almaula B. Preparation of semiporous wafers of aluminum oxide by high voltage anodization // Amer. Ceram. Soc. Bull. 1971. V.50,№ 1-4. P. 165-169.

214. Malyschev V.N. Mikrolichtbogen oxidation ein neuartiges Verfahren zur Verfestigung von Aluminiumoberflaechen./ Metalloberflaechen, 1995, №8, S.606-608.

215. Malyshev V.N., Zorin K.M. Features of microarc oxidation coatings technology in slurry electrolytes.// Applied Surface Science, 2007. V.245. №5, P.1511-1516.

216. Mc Neil W, Gruss L.L., Husted D.G. The anodic synthesis of CdS films. // J. Electrochem. Soc. 1965. V. 112, № 7. P. 713-715.

217. Mc Neil W, Wick R. Effect of various polyvalent metal anion addition to an alkaline magnesium anodizing bath // J. Electrochem Soc. -1957. -V. 104, № 6. -P. 356-359.

218. Mc Neil W. The preparation of cadmium niobate by an anodic spark reaction // J. Electrochem Soc. -1958. -V. 105, № 9.p. 544-547.

219. Mc Neil W., Gruss L.L. Anodic film growth by anion deposition in aluminate, tungstate and phosphate solutions // J. Electrochem. Soc. -1963. -V. 110, № 8.-P 853-855.

220. Mitin B.S., Suminov I.V., Epelfeld A.V., Fjodorov J. A. Verfahren zur electrolytischen Beschichtunq von Substraten und dergleichen. DE 4209733. 1993.

221. Nair K.R., Rao V.A. A General Class of Quasi Factorial Designs Leading to Confounded Factorial Experiments. Sci. and Culture, 1942, 7, 457.

222. Nie X., Leyland A., Song H.W., Yerokhin A.L, Dowey S.J., Matthews A. Thickness effects on the mechanical properties of micro-arc oxide coatings on aluminium alloys // Elsevier Science. Surface and coatings technology, 116, 1999, p.1055-1060.

223. Paez M. A., Foong Т. M., Ni С. Т., Tompson G. E., Shimizu K., Habazaki H., Skeldon P., Wood G. C. Barrier type anodic film formation on an Al-3,5wt%Cu alloy// Cor. Science, Vol.38, #1, 1996, p.59-72.

224. Pat .US №5720866 Method for forming coatings by electrolyte discharge and coatings formed thereby/Erokhin A., Voevodin A.A., Robert David. 24.02.1998.

225. Pat 3,812,021 USA. Inorganic Coatings for Aluminous Meals / H.L. Graig, H.J. Coates. -1974 (21.05) (C23B 9/02)

226. Pat. 3,812,022 USA / C.M. Rogers et al.

227. Pat. 3,812,023 USA. Anodic Production of Pigmented Siliceous Coatings for Aluminous Metals / D.J. Schardein, C.M. Rogers , H.L. Graig. -1974 (21.05) (C23B 9/02).

228. Pat. 3,832,293 USA. Process for Forming a Coating Comprising a Silicate on Valve Group Metals (R.J. Hradcovsky, S.H. Bales. -1974 (27.08) (C23B 9/02, 11/02).

229. Pat. 3.834.999 USA Electrolytic Production of Glassy Layers on Metals / R.J. Hradcovsky, O.R. Kozak. -1974 (10.09) (C23B 4/02, 11/02).

230. Pat. 4,082,626 USA. Process for Forming a Silicate Coatings / R.J. Hradcovsky. -1978 (4.04) (C25D 11/02, 11/06, 11/34)

231. Pat. 4,620,904 USA. Method of Coating Articles of Magnesium and an Electrolytic Bath Therefor / O. Kozak. -1986 (4.11.) (C25D 11/00).

232. Pat. 4,659,440 USA. Method of Coating Articles of Aluminum and Electrolytic Bath Therefor. / R.J. Hradcovsky. -1987 (21.04) ( C25D 11/08).

233. Pat. RU №09931303 WO Method for producting hard protection coatings on articles made of aluminium alloys. Shatrov A.S.,24.06.1999.

234. Plackett R.L., Burman J.P. The Design of Optimum MultifactorialExperiments. Biometrica, 1946, 33, N 4, 305.

235. Plummer M.//J. Appl.Chem. 1958, V.8, № 1, P.35-44.

236. Sizikov A.M., Bugaenko L.T., VoFf V.G. Spectra of luminescence due to microdischarges on an aluminum valve anode // High energy chemistry, 1995, vol 29, №4, p.280-283.

237. Sykes J., Thompson G. E., Mayo D., Skeldon P. // Anodic film formation on high strength aluminium alloy FVS0812 // J. of Materials Science, 32, 1997, p. 4909-4916.

238. Tajima S. Luminescence, breakdown and coloring of anodic oxide films on A1 //Electrochim. Acta.- 1977. V.22, № 9, P.995-1011.

239. Thompson G. E., Skeldon P., Wood G. C., Shimizu K., Kabayashi K. The migration of fluoride ions in growing anodic oxide films on tantalum // J. Electrochem. Soc., Vol. 144, #2, 1999, p.418-423.

240. Tran Bao Van, Brown S.D., Wirtz G. P. Mechanism of Anodic Spark Deposition // Amer. Ceram. Bull. 1977. V. 56, № 6. P. 563-568.

241. US Patent №2,753,952 (15.11.55.). H.A. Evangelides. HAE process.

242. US Patent № 2,778,789 (22.01.57.). Mc Neil W. Cr-22 process.

243. US Patent №3,293,158 (20.12.66.) Mc.Neil W., Gruss L.L. Anodic Spark Reaction Processes and Articles. CI. 204-56.

244. Yates F. The Design and Analysis of Factorial Experiments. Imp. Bur. Soil Sci. Harpenden, England, 1937.

245. Yerokhin A.L., Nie X. and Leyland A. et al., Plasma electrolysis for surface engineering, Surf. Coat. Technol. 122 (1999) (2-3), pp. 73-93

246. Yerokhin A.L., Snizhko L.O., Gurevina N.L., Leyland A., Pilkington A. and Matthews A. Discharge characterization in plasma electrolytic oxidation of aluminium, J.Phys.D: Appl.Phys. 36 (2003), pp. 2110-2120

247. Yerokhin A.L., Voevodin A.A., Lyubimov V.V., Zabinski J., Donley M. Plasma electrolytic fabrication of oxide ceramic surface layers fortribotechnical purposes on aluminium alloys // Surface and Coatings Technology, 1998, v. 110. P. 140-14.