автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение эффективности ремонта ГТД на основе его локализации и применения прогрессивных технологий процессов

На правах рукописи

Стрижов Александр Николаевич

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ РЕМОНТА ГТД НА ОСНОВЕ ЕГО ЛОКАЛИЗАЦИИ И ПРИМЕНЕНИЯ ПРОГРЕССИВНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ

05.02.08 - Технология машиностроения

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Рыбинск-2010

003492758

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Рыбинская государственная авиационная технологическая академия имени П. А. Соловьева»

Научный руководитель Заслуженный деятель науки и техники

Российской Федерации, доктор технических наук, профессор Безъязычный Вячеслав Феоктистович

Официальные оппонент Заслуженный работник высшей школы

Российской Федерации доктор технических наук, профессор Смоленцев Владислав Павлович доктор технических наук, профессор Непомилуев Валерий Васильевич

Ведущая организация ООО «Роствертол», г. Ростов - на - Дону

Защита состоится 24 марта 2010 г. в 1200 часов на заседании диссертационного совета Д 212.210.01 в Рыбинской государственной авиационной технологической академии им. П.А. Соловьева по адресу: 152934, г. Рыбинск, Ярославская область, ул. Пушкина, 53, ауд. Г-237.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Рыбинской государственной авиационной технологической академии имени П. А. Соловьева.

Автореферат разослан «19» февраля 2010г.

Ученый секретарь диссертационного совета - ' Конюхов Б. М.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Совершенствование процессов производства и ремонта авиационных двигателей на всех этапах становления и развития гражданской авиации остаётся актуальным и востребованным. Конструкторская мысль, усилия инженеров, изготавливающих авиационную технику, всегда были направлены на повышение надежности, экономичности, контролепригодности, а в последние годы и экологичности авиационных двигателей.

Современные условия хозяйствования ставят перед экономикой авиационной промышленности, в т.ч., двигателестроением, ряд новых научных проблем. Переход России к рыночному экономическому укладу ограничивает возможности прямого администрирования деятельности хозяйствующих субъектов, что требует разработки новых подходов к проблеме технолоши и организации ремонтного производства ГТД. Возникают принципиально новые проблемы корпоративного управления ремонтным производством на предприятиях в части его локализации, привлечения инвестиционных ресурсов.

Фактически, в настоящее время авиационная промышленность, в т.ч. ремонт авиационных двигателей, в России только становится бизнесом в его общепринятом понимании и остро нуждается в адекватном и методическом обеспечении. Ремонт авиационных двигателей, как правило, осуществляется в тех же структурных подразделениях, где осуществляется производство серийной продукции. Однако, технологические процессы изготовления новых авиационных двигателей существенно отличается от ремонтных технологий, что затрудняет применение современных прогрессивных технологий ремонта ГТД.

Аэрокосмическими промышленностями ведущих авиационных держав мира накоплен значительный позитивный опыт решения организационно-экономических проблем ремонтного хозяйства, возникающих в рыночных условиях. Однако переносимость зарубежного опыта по реорганизации ремонтного сопровождения как двигателей, так и отдельных его модулей на российскую почву ограничен по целому ряду объективных причин, среди которых ограниченность доступа к ним.

В связи с выше изложенным разработка новых прогрессивных методик повышения эффективности ремонтного производства ГТД на основе его локализации и применения прогрессивных ремонтных и технологических процессов, с учетом специфики авиационного двигателестроения, актуальна, что послужило основой выбора темы исследования.

Цель диссертационной работы разработка теоретических и практических положений по повышению эффективности производственного процесса ремонта авиационных двигателей на основе его локализации и применения прогрессивных технологий.

Для достижения указанной цели в необходимо решить следующие задачи:

1. Выполнить анализ существующих технологических процессов изготовления новых и ремонта ГТД, выявить недостатки производственного процесса ремонта авиационных двигателей и доказать необходимость их преобразования.

2. Разработать теоретические положения по внедрению необходимых преобразований в авиадвигателестроении. ,

3. Разработать критерии отбора узлов, деталей и технологических процессов, выделяемых в отдельное ремонтное производство.

4. Разработать методики технико-экономической оценки достигаемых результатов.

5. Выполнить практическую апробацию найденных решений.

Направление исследования - технология и организация производства на

российских предприятиях, занимающихся как изготовлением, так и ремонтом авиационных двигателей (на примере ОАО «НПО «САТУРН» г. Рыбинск).

Методы исследования - разработка направления перспективных преобразований в российских авиадвигателестроительных компаниях традиционных ремонтных производственных процессов с целью обособления ремонтного производства и его совершенствования на базе внедрения прогрессивных технологических процессов при ремонте ГТД.

Достоверность и обоснованность научных результатов Hc^eflOBáHHH определяется выбором адекватных моделей и методов, применением апробированных методик научного познания, корректностью постановки задачи и подтверждается практическим использованием результатов в промышленности.

На защиту выносятся:

- теоретические положения по осуществлению необходимых преобразований по обособлению ремонтного производства на основе метода эволюционного реинжиниринга и количественной оценки целесообразности передачи деталей и сборочных единиц из основного производства в обособленное ремонтное на основе критерия ЭКО (экономика-качество-организация);

- инструментальные средства для проведения анализа целесообразности передачи деталей на основе предложенных столбиковой и матричной диаграмм по оценке критериев определения возможности передачи.

Научная новизна работы заключается в разработке обобщенного критерия, а также матричных диаграмм оценки целесообразности передачи деталей и сборочных единиц в локализованное ремонтное производство, что явилось основой методологии реорганизации ремонтного производства.

Практическая полезность работы заключается в обеспечении возможности существенного повышения качества ремонта авиационных двигателей и технико-экономических показателей ремонтного производства.

Апробация и реализация результатов. Основные положения работы доложены и обсуждены на международных научно-технических конференциях «Теплофизические и технологические аспекты управления качеством в машиностроении», г. Тольятти, 2008, «Проблемы качества машин и их конкурентоспособности», г. Брянск, 2008, «Перспективные направления развития технологии машиностроения и металлообработки», г. Ростов - на - Дону, 2008, на семинарах кафедры «Технология авиационных двигателей и общего машиностроения» ГОУ ВПО Рыбинской государственной авиационной технологической академии им. П.А. Соловьева (2007-2009 г.).

Публикации. По теме диссертации опубликованы 5 научных работ, в том числе две работы в изданиях, рекомендованных ВАК.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, шести глав, общих выводов, библиографического списка использованных источников из 99 наименований и приложений к диссертации.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обосновывается актуальность выбранной темы диссертационной работы, научная новизна и практическая ценность работы.

Основные теоретические и практические положения, касающиеся технологии и организации ремонтного производства, отражены в трудах таких отечественных учёных, как Е.А. Гриценко, А.А. Иноземцев, Л.Ф. Красников, В.И. Люлька, А.М. Матвеенко, Ю.Н. Нечаев, В.А. Пивоваров, Н.Н. Сироткин, В.М. Чуйко и др.; в области диагностирования - А.И. Биргер, С.М. Дорошко, И.В. Кет, А.А. Морозов, В.А. Степанов, В.И, Ямпольский и др. Вопросам организации и эффективности производства на предприятиях, обеспечения качества и конкурентоспособности продукции, экономической эффективности инноваций посвящены труды отечественных и зарубежных ученых Б.В. Бойцова, О.Б. Брагинского, В.А. Васильева, В.И. Данилина, В.Н. Лившица, Н.К. Моисеевой, В.В. Мыльника, Е.С. Сапиро, С.А. Смоляка, О.Г. Туровца, С.Г. Фалько, Р.А. Фатхутдинова, R. Acoff, W. Churchman, P. Cotler, E. Deming, P. Drucker, K. Ishikava, M. Porter и др.

Первая глава диссертации посвящена аналитическому обзору проблем и анализу существующих технологических и организационных методов, используемых в ремонтном производстве для обеспечения качества и заданных технико-экономических показателей. Рассмотрены тенденции в области обеспечения надежности силовых установок и их ремонтноприготности, техникоэкономиче-ская целесообразность ремонта авиационных двигателей. Сделан вывод о необходимости изменений в научном, технологическом и организационном обеспечении производства, и, прежде всего, в области повышения ремонтопригодности двигателей.

Приводится обзор ранее выполненных научных исследований и анализ работы конкурирующих фирм в области технологии и организации ремонтного производства ГТД. Показано, что основные научные исследования в области технологии и организации ремонта ГТД связаны с диагностированием двигателей, классификацией ремонтов, разработкой методик подготовки двигателя к ремонту и определения видов разрушения его элементов.

Сделаны выводы, что для большинства современных российских авиа-двигателестроительных предприятий ремонт авиационных двигателей один из основных бизнес-процессов. Вместе с тем ремонтное производство авиационных двигателей имеет существенную специфику по сравнению с их основным производством. Необходима его реорганизация с целью обособления ремонтного производства. В то же время методы, позволяющие выполнить такую реорганизацию с минимальными потерями, в настоящее время отсутствуют. В конце главы приводятся цель и задачи исследования.

Вторая глава работы посвящена анализу необходимой степени обособления ремонтного производства.

Осуществление технологических процессов ремонта двигателей требует использования как специфических, так и общих с основным производством технологических процессов (рис.1). Полная ясность в отношении необходимости передачи какой-либо детали или сборочной единицы в отдельное ремонтное производство существует только в некоторых случаях.. При этом в результате передачи какой-либо детали в отдельное ремонтное производство могут возникнуть сложности технико-экономического характера (например необходимость приобретения нового оборудования), но зато могут появиться возможности по использованию более прогрессивных технологий.

Детали и сборочные единицы ГТД подлежащего ремонту

Неизменяемые Изготавливаемые заново Восстанавливаемые

Не подлежит ремонту без изменений с ремонтными размерами обеспечение ремонтного размера нанесение покрытий замена изношенного элемента

Степень общности используемых технологических процессов и оборудования

100% 100% очень большая большая небольшая очень небольшая

Необходимость использования специфических для ремонтного производства технологических процессов и оборудования

нет нет очень небольшая небольшая средняя большая

Целесообразность передачи детали или сборочной единицы в отдельное ремонтное производство

нет нет очень небольшая небольшая большая 100%

Рис. 1. Осуществление технологических процессов ремонта двигателей с использованием как специфических, так и общих с основным производством технологических процессов

Поскольку от выбора конкретного варианта технологического процесса зависят как технико-экономические показатели, так и качество ремонта, необходимо иметь методику, позволяющую сделать такой выбор.

В настоящее время отсутствуют научно обоснованные методы осуществления такого обособления, в частности, методы отбора деталей и

сборочных единиц, передаваемых из основного в ремонтное производство.

В третьей главе рассматриваются методологические основы осуществления необходимых преобразований.

Существующая в настоящее время на большинстве российских авиадвигателестроительных предприятий организация процесса ремонта авиационных ГТД сложилась в те времена, когда каждое предприятие было монополистом в своей сфере деятельности. Эта организация основана на том, что изготовление деталей для ремонта производится в тех же подразделениях, что и изготовление новых деталей. Причиной этого является некоторая общность применяемых технологических процессов, необходимость использования дорогостоящего оборудования и оснастки в случае обособления ремонтного производства. Например, на многих отечественных предприятиях существует система производства, которая носит корпусной характер: все производство разделено по предметному принципу: ротор, статор, газогенератор, турбина. Такая организация, однако, вызывает целый ряд трудностей технического, организационного и финансового характера и не отвечает современным требованиям: невозможно влиять на ритмичность сборки ремонтных изделий; управлять таким производством очень сложно. Тем не менее, до последнего времени это давало возможность сохранить инфраструктуру.

В практике отечественных организаций часто наблюдается запаздывание пересмотра стратегии управления по отношению к изменению окружающей деловой среды, так что не происходит желательного своевременного приспособления компании к изменившимся внешним условиям.

Эту задачу предлагается решать в ходе радикальной перестройки (реинжиниринга) бизнес-процессов и предприятия в целом, чтобы максимально эффективно приспособиться к изменившейся окружающей среде. Задачи, которые необходимо решать в ходе реинжиниринга, обычно характеризуются высокой степенью сложности и большой ответственностью. Необходимость реинжиниринга связывается с высокой динамичностью современного делового мира.

В качестве основного подхода для осуществления рассматриваемой реорганизации производства на авиадвигателестроительных предприятиях предложено использовать "эволюционный" реинжиниринг по Томасу X. Дэвенпорту, являющийся комбинацией реинжиниринга с методами постепенного улучшения качества процессов. При реализации данного подхода большое внимание уделяется вопросам управления изменениями. В результате процесс перемен сопряжен с меньшим риском.

В четвертой главе диссертационной работы приводится разработанная автором методика отбора деталей и сборочных единиц, передаваемых в обособляемое ремонтное производство.

Основными факторами, влияющими на отбор деталей и узлов, являются

следующие:

1) экономические факторы, которые могут быть оценены количественно изменением себестоимости выполнения ремонта;

2) вопросы обеспечения качества, которые могут быть количественно оценены изменением затрат на обеспечение качества;

3) организационные факторы, которые могут быть оценены лишь качественно;

4) прочие факторы (перспективность и конкурентоспособность рассматриваемого изделия, планы по его модернизации, возможности использования кооперации).

Первая и вторая категории факторов имеют однородный характер и могут быть выражены в денежном эквиваленте.

Третья и четвертая категории факторов однородного характера не имеют.

В связи с этим возникает сложность совместной оценки перечисленных выше факторов. Эта сложность может быть преодолена путем использования безразмерных критериев и весовых коэффициентов для каждой категории факторов. Предлагается для этой цели использовать обобщенный экономический критерий ЭКО, рассчитываемый по следующей формуле:

ЭКО = Э-а + Kb + Ос, (I)

где Э - безразмерный экономический критерий, учитывающий изменение технологической себестоимости;

К - безразмерный критерий, учитывающий изменение затрат на качество; О - безразмерный критерий, учитывающий затраты, которые необходимы для организации отдельного ремонтного производства;

a, b и с - весовые коэффициенты, учитывающие важность (весомость), критериев Э, К и О, соответственно,

Безразмерный экономический критерий рассчитывается по следующей формуле:

3 = (2)

где Сс - полная технологическая себестоимость для действующего варианта; С„- полная технологическая себестоимость для нового варианта.

Величину полной технологической себестоимости продукции с достаточной точностью можно определить по имеющимся известным методикам.

Для оценки изменения затрат на качество можно-исходить из того, что оба варианта должны безусловно обеспечивать требуемое качество, однако затраты, необходимые для этого, могут быть разными. Критерий, учитывающий изменение затрат на качество, рассчитывается по следующей формуле:

* = (3)

где Зс - затраты на обеспечение качества для старого варианта;

3„ - затраты на обеспечение качества для нового варианта.

В основу определения затрат на качество положена модель PAF ("Prevention, Assurance, Failure" - затрат, связанных с предупреждением,

оценкой и отказом). В работе приведена классификация соответствующих элементов затрат, а также формулы для их определения. Они включают:

- Затраты на достижение соответствия по качеству.

Затраты на предупреждение некачественных изделий:

Затраты на оценку качества изделий:

- Затраты, связанные с несоответствием по качеству.

Затраты, связанные с внутренними отказами.

Затраты, связанные с внешними отказами.

Основная сложность оценки организационных факторов заключается в сложности получения непосредственной количественной оценки. Однако данная задача может быть решена с использованием балльной экспертной системы оценки. -

Критерий О, учитывающий организационные факторы, рассчитывается по следующей формуле:

где 0[И и Оа - балльные оценки i - го организационного показателя для нового и старого вариантов, с, - вес i - го организационного показателя.

Прочие факторы весьма многообразны, изменчивы и могут включать в себя, например, оценку перспективности и конкурентоспособности рассматриваемого изделия, планы по его модернизации, возможности использования аутсорсинга, кооперации и т.д. Формализовать и оценить количественно данные факторы не представляется возможным. Невозможность полной формализации процесса принятия решений в данном случае делает невозможной автоматизацию данного процесса. Кроме того, по причине разнообразия эти факторы сложно подвергнуть классификации. В связи с этим предлагается учитывать их экспертным методом совместно с организационными факторами, а окончательное решение о передаче деталей в самостоятельное ремонтное производство должна принимать рабочая команда реинжиниринга.

Для определения весов отдельных показателей предлагается использовать экспертный метод. При этом, поскольку экономические факторы и факторы, связанные с качеством ремонта носят однородный характер и выражаются в одних и тех же единицах (денежных), их вес должен быть одинаковым и большим, чем вес организационного фактора. Рекомендуется в качестве первого приближения принять а = Ь = 0,4, с = 0,2.

Рабочая команда реинжиниринга - группа работников предприятия (менеджеры, технологи, работники службы качества), а также внешние участники (консультанты, разработчики), которые осуществляют непосредственную работу по реинжинирингу процесса ремонта двигателя.

В связи со сложностью и многоплановостью стоящей перед группой реинжиниринга задачи, представляется необходимой разработка инструментов для визуализации и оценки необходимости преобразований. В качестве таких инструментов предлагаются столбиковая и матричная диаграммы, используемые последовательно.

Столбиковая диаграмма (рис.2) строится по величине интегральной

оценки - критерия ЭКО. При построении диаграммы по горизонтальной оси откладывается номер рассматриваемой детали, по вертикальной - величина критерия ЭКО. Передача детали или сборочной единицы в отдельное ремонтное производство целесообразна, если критерий ЭКО больше единицы. В том случае, если величина критерия ЭКО равна единице, передача не приносит ни положительных, ни отрицательных последствий. Если критерий ЭКО меньше единицы, то передача влечет за собой отрицательные последствия.

Я

2,5

Номера рассматриваемых деталей

Рис. 2. Столбиковая диаграмма

Матричная диаграмма, соответствующая приведенной на рис. 2 столбиковой диаграмме, приведена на рис. 3. При построении матричной диаграммы по горизонтальной оси откладывается величина критерия К, учитывающего изменение затрат на качество, по вертикальной - величина экономического критерия Э, учитывающего изменение технологической себестоимости.

Диаметр кружка на диаграмме прямо пропорционален величине О, учитывающего организационные факторы. В случае, если рассчитанная величина критерия О меньше 1, кружок изображается на диаграмме контуром. Номер кружка на диаграмме соответствует номеру рассматриваемой детали. Передача детали в отдельное производство целесообразна, если ЭКО>1.

Таким образом, столбиковая и матричная диаграммы позволяют выявить те детали, передача которых в отдельное ремонтное производство наиболее целесообразна.

Зона неряционпльных решений по качеству

• 7

ч—н

-Ю

Зона нер а цн они ль ных решений

Зона рациональных решений

;о

2®

ч-ь

К

Зона нерациональных решений по экономике

Рис.3. Матричная диаграмма

Для анализа и оценки организационных показателей создается экспертная группа, в состав которой включаются высококвалифицированные специалисты в области организации ремонтного производства: менеджеры, технологи, конструкторы и т.д. (рис.4). В тексте диссертации приведены методики отбора и оценки кандидатов, формирования и функционирования экспертных групп.

Результатом работы экспертов является таблица оценок каждого из организационных показателей каждым экспертом. Окончательное решение о передаче деталей и узлов в самостоятельное ремонтное производство должна принимать рабочая команда реинжиниринга с учетом проведенного анализа. Описанная методика отличается комплексным рассмотрением экономических, организационных факторов и вопросов обеспечения качества и, кроме того, позволяет учесть влияние других неформализуемых факторов.

В пятой главе диссертации приводится разработанная методика оценки эффективности локализации ремонта.

Влияние локализации ремонтного производства на эффективность его многообразно и далеко не все стороны этого влияния могут быть оценены количественно. Кроме того, на практике нет единого подхода не только к проблеме оценки эффективности, но и к самому понятию эффективности

ремонтного производства и его локализации. Автором проанализировано несколько основных методик и предложена оценка эффективности ремонтного производства при его локализации путем определения уровня общих расходов, выполняемая в следующей последовательности.

Рис. 4. Блок схема процесса экспертной оценки организационных факторов

1. Оценка необходимых затрат 3.

Включает в себя дополнительные затраты на приобретение, содержание и ремонт (в случае необходимости) основного и вспомогательного оборудования и приспособлений, производственных площадей, персонала (расчет выполняется на основании определенной номенклатуры передаваемых деталей и сборочных единиц, технологических процессов их ремонта).

2. Оценка ожидаемого увеличения прибыли Р.

, Включает в себя, как правило, оценку уменьшения технологической себестоимости для номенклатуры деталей и сборочных единиц передаваемых в локализованное ремонтное производство. Она должна включать все элементы затрат, касающиеся реализации техпроцесса, если они подвергаются изменениям. Основной источник оцениваемого увеличения прибыли -уменьшение суммарного штучно-калькуляционного времени - Тщк-

3. Оценка эффективности локализации ремонтного производства

• Э = Р-3 (5)

Данная оценка производится за несколько лет, поскольку:

- необходимые затраты будут существенно различаться в зависимости от времени;

- прибыль также будет изменяться с течением времени.

4. Оценка срока окупаемости проекта.

В связи с существенной инфляцией, необходимо выполнять оценку по дисконтированным поступлениям ДП, которые определяются объемом прибыли Р и амортизационных отчислений А, которые поступают ежегодно.

' Р

(1 + /> , . (6) где Р, =Р + А, /=1,2,3,...- года, по которым производится расчет,

1 - норма дисконта.

Прибыль Р можно определить из планируемой рентабельности Я и себестоимости детали Ссе-

Я=Р/ССЕ. (7)

Тогда прибыль на 1 деталь:

Л=ЛхСс£. (8)

Прибыль на годовую программу:

Р = РГФД/ТШ. (9)

Для определения: срока окупаемости Ток можно воспользоваться методом линейной интерполяции. Тогда:

3x1

Тсж = щ' (10)

где ДПI - дисконтированные поступления за / лет.

Разработанная методика оценки эффективности процесса локализации ремонтного производства на основе расчета срока окупаемости проекта учитывает дисконтируемые поступления.

В шестой главе работы рассмотрены результаты, полученные при практическом использовании разработанных методик по организации локализации ремонта. Приводятся примеры использования прогрессивных технологических процессов при ремонте типовых авиационных двигателей и наземных газотурбинных установок, что стало возможным в результате его обособления.

Локализация ремонтного производства с помощью разработанных методик, инструментальных средств анализа и оценки передачи деталей из основного в обособленное ремонтное производство и применения прогрессивных технологий ремонта ГТД создаёт организационно-технологические предпосылки повысить как технико-экономические показатели производства, так и качество ремонта ГТД, а также разработанных на их базе различных силовых установок наземного применения.

Оценка эффективности локализации ремонтного производства на основе расчета срока окупаемости проекта с учётом дисконтных поступлений, даёт предпосылки повышения эффективности ремонтного производства.

Проведенные исследования ремонта гребешков фланцев лабиринта методом аргонодуговой наплавки в автоматическом режиме, позволили внедрить в производство и тем самым увеличить их ремонтопригодность и сократить себестоимость ремонта.

Выполненный расчет показал, что экономический эффект от внедрения результатов исследования в ОАО «НПО «САТУРН»» становится положительным, начиная с третьего года его осуществления при этом чистая прибыль предприятия составит 19,71 млн. рублей; проект полностью окупается к пятому году его осуществления.

ЗАКЛЮЧЕНИЯ

1. На основе проведенного анализа существующей типовой схемы организации современного российского авиадвигателестроительного производства, определены основные недостатки такой системы и установлено, что необходимо ее преобразование с целью локализации ремонта авиационных двигателей в отдельное производство.

2. Выявлены и проанализированы основные проблемы, связанные с локализацией ремонтного производства и показано, что для практического выполнения ее необходима разработка стратегии осуществления преобразований и методики отбора деталей в отдельное ремонтное производство.

3. Предложено использовать в качестве стратегии осуществления необходимых преобразований метод эволюционного реинжиниринга, позволяющий обеспечить выполнение их с минимальным риском; разработаны

необходимые для осуществления предлагаемых преобразований модели «как есть» и «как надо».

4. Разработанная методика отбора деталей в отдельное производство, учитывающая специфику ремонтного производства, позволяет выполнять технологические процессы с учетом экономических и организационных факторов, а также вопросов обеспечения качества. Практическое использование данной методики позволяет обеспечить возможность использования прогрессивных технологических процессов при ремонте авиационных двигателей.

5. Разработанные инструментальные средства на основе столбиковой и матричной диаграмм для визуализации наиболее сложных проблем, возникающих при решении вопроса о передаче деталей и сборочных единиц в отдельное ремонтное производство, позволяют обеспечить комплексность рассмотрения проблемы и оптимальность результата выбора.

6. На основе выполненных технико-экономических расчетов доказано, что выполнение проекта локализации ремонтного производства экономически целесообразно.

7. Разработанная методика оценки экономической эффективности выполненных преобразований позволяет произвести технико-экономическое обоснование локализации ремонтного производства.

ПУБЛИКАЦИИ

В изданиях рекомендованных ВАК РФ:

1. Стрижов, А.Н. Технология восстановления гребешков фланцев лабиринта [Текст] / А.Н. Стрижов // Упрочняющие технологии и покрытия. -2008.-№10-С. 50-51.

2. Стрижов, А.Н. Ремонт авиационного двигателя как объект реинжиниринга [Текст] / А.Н. Стрижов // Полет. - 2009.-№2.-С. 23-26.

В других изданиях:

3. Стрижов, А.Н. Реинжиниринг ремонтного производства авиационных двигателей. [Текст]/ А.Н. Стрижов // Труды 2 Международной научно-технической конференции (Резниковские чтения) Теплофизические и технологические аспекты управления качеством в машиностроении. Часть 2 -Тольятти, ТГУ, 2008. - С. 210 - 214.

4. Стрижов, А.Н. Повышение качества ремонта авиационных двигателей на основе принципов реинжиниринга [Текст] / А.Н. Стрижов // Проблемы качества машин и их конкурентоспособности. Материалы 6-й международной научно-технической конференции - Брянск. БГТУ, 2008. - С. 404 - 406.

5. Стрижов, А.Н. Качество поверхности пера лопаток ротора компрессора после выполнения ремонта. [Текст] / А.Н. Стрижов // Перспективные направления развития технологии машиностроения и металлообработки. Материалы международной научно - технической конференции - Ростов - на - Дону, ДГТУ, 2008 - С 118 -123.

Зав. РИО М. А. Салкова Подписано в печать 15.02.2010. Формат 60x84 1/16. Уч.-изд.л. 1. Тираж 100. Заказ 31.

Рыбинская государственная авиационная технологическая академия имени П. А. Соловьева

(РГАТА имени П. А. Соловьева)

Адрес редакции: 152934, г. Рыбинск, ул. Пушкина, 53

Отпечатано в множительной лаборатории РГАТА имени П, А. Соловьева

152934, г. Рыбинск, ул. Пушкина, 53

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. СУЩЕСТВУЮЩЕЕ ПОЛОЖЕНИЕ И АНАЛИЗ

РАНЕЕ ВЫПОЛНЕННЫХ РАБОТ В ОБЛАСТИ

РЕМОНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА В ОТРАСЛИ

1.1 Характеристика объектов исследования

1.2 Тенденции в области обеспечения надежности силовых установок и ремонтноприготности

1.3 Возможности, программа деятельности и технико-экономическая целесообразность ремонта авиационных двигателей

1.4 Анализ работы конкурирующих фирм и влияние последних на организацию ремонта на предприятиях

1.5 Обзор ранее выполненных научных исследований в области технологии и организации ремонтного производства ГТД

1.5.1 Исследования в области систем ремонтов авиационных двигателей

1.5.2 Анализ научных исследований по причинам неисправностей, отказов и дефектов авиационных двигателей

1.6 Выводы по главе

1.7 Цель работы и решаемые задачи

ГЛАВА 2. АНАЛИЗ НЕОБХОДИМОСТИ И СТЕПЕНИ

ОБОСОБЛЕНИЯ РЕМОНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА

2.1 Анализ дефектов и рекламаций двигателей

2.2 Последовательность технологических этапов ремонта ГТД

2.3 Классификация деталей, подлежащих ремонту

2.4 Выводы по главе

ГЛАВА 3. РЕИНЖИНИРИНГ КАК МЕТОДИКА ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ НЕОБХОДИМЫХ ПРЕОБРАЗОВАНИЙ

РЕМОНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА

3.1 Реинжиниринг бизнес-процессов

3.2 Модель "как есть"

3.3 Модель "как надо"

3.4 Выводы по главе

ГЛАВА 4. МЕТОДИКА ОТБОРА ДЕТАЛЕЙ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ДЛЯ ЛОКАЛИЗАЦИИ

РЕМОНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА

4.1 Критерий отбора деталей и техпроцессов для локализации ремонтного производства

4.2 Анализ и оценка затрат на качество ремонтного производства . 111 4.2.1 Стоимостная модель ремонтного процесса

4.2.2 Концепция всеобщего блага общества

4.2.3 Модель РА

4.2.4 Методика расчета критерия К, учитывающего вопросы обеспечения качества

4.3 Анализ и оценка организационных показателей

4.3.1 Определение коэффициентов весомости критериев

4.4 Выводы по главе

ГЛАВА 5. МЕТОДИКА ОЦЕНКИ ЭФФЕКТИВНОСТИ ЛОКАЛИЗАЦИИ РЕМОНТА ГТД В ОТДЕЛЬНОЕ

ПРОИЗВОДСТВО

5.1 Анализ эффективности локализованного ремонтного производства

5.2 Методика оценки влияния технологических и организационных факторов на технико-экономические показатели ремонтного производства

5.3 Выводы по главе

ГЛАВА 6. ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРИ ЛОКАЛИЗАЦИИ РЕМОНТНОГО

ПРОИЗВОДСТВА

6.1 Применение прогрессивных технологических процессов восстановления изношенных деталей при локализации ремонтного производства

6.2 Пример расчета технико-экономических показателей в ремонтном производстве

6.3 Выводы по главе

Актуальность темы. Совершенствование процессов эксплуатации и ремонта авиационных двигателей на всех этапах становления и развития гражданской авиации оставалось актуальным и востребованным. Конструкторская мысль, усилия инженеров, эксплуатирующих авиационную технику, всегда были направлены на повышение надежности, экономичности, контролепригодности, а в последние годы и экологичности авиационных двигателей.

В области повышения надежности и ремонтопригодности при конструировании и эксплуатации современных авиационных двигателей отечественного производства большой вклад внесли такие ученые, как Е.А. Гриценко, А. А. Иноземцев, Л.Ф. Красников, В.И. Люлька, A.M. Матвеенко, Ю.Н. Нечаев, В.А. Пивоваров, H.H. Сироткин, В.М, Чуйко и др. В области диагностирования - А.И. Биргер, С.М. Дорошко, И.В. Кета, A.A. Морозов,

B.А. Степанова, В.И. Ямпольский и др.

В свою очередь нынешнее положение наукоемких и высокотехнологичных отраслей российской экономики является сложным, а по некоторым оценкам — кризисным. Необходимо обеспечить конкурентоспособность этого сектора промышленности России в условиях глобального конкурентного рынка. Общим вопросам организации эффективности производства и маркетинга на предприятиях авиационной отрасли, обеспечения качества и конкурентоспособности продукции, экономической эффективности инноваций посвящены труды О.Б. Брагинского, Б.В. Бойцова, В.А. Васильева, В.И. Данилина, В.Н. Лившица, Н.К. Моисеевой, В.В. Мыльника, Е.С. Сапиро, С.А. Смоляка, О.Г. Туровца,

C.Г. Фалько, P.A. Фатхутдинова, R. Acoff, W. Churchman, P. Cotler, E. Deming, P. Drucker, К. Ishikava, M. Porter и др.

В СССР был разработан комплекс моделей и эффективных методов организации производственных ремонтных процессов в авиационной промышленности. Но к настоящему моменту многие технологические модели и методы, разработанные применительно к централизованному плановому хозяйству, в той или иной мере утратили свою актуальность. Современные условия хозяйствования ставят перед экономикой авиационной промышленности, в т.ч., двигателестроении, ряд новых научных проблем. При появлении вместо единой общегосударственной авиационной отрасли ряда независимых и конкурирующих между собой фирм неизбежно претерпели изменения критерии экономической эффективности и конкурентоспособности авиатехники, которыми руководствуются ее заказчики, в том числе и ремонтного производства. Переход России к рыночному экономическому укладу ограничивает возможности прямого администрирования деятельности хозяйствующих субъектов, что требует разработки новых подходов к проблеме организации ремонтного производства. Возникают принципиально новые проблемы корпоративного управления ремонтным производством на предприятиях, его локализация, привлечение инвестиционных ресурсов.

Фактически, в настоящее время авиационная промышленность, в т.ч. ремонт двигателей, в России только становится бизнесом, в его общепринятом понимании и остро нуждается в адекватном методологическом и методическом обеспечении.

Аэрокосмической промышленностью ведущих авиационных держав мира накоплен большой позитивный опыт решения организационно-экономических проблем ремонтного хозяйства, возникающих в рыночных условиях. Исследованиями технологических проблем ремонта заняты не только специалисты зарубежных авиастроительных компаний, но и ведущие научные коллективы - National Bureau of Economic Research (NBER), Stanford University, Massachusetts Institute of Technology (MIT), и др. Однако переносимость зарубежного опыта по новой организации ремонтного сопровождения двигателей так и отдельных его модулей на российскую почву ограничена по целому ряду объективных причин, в частности:

- исходные параметры экономических объектов (предприятий, отраслей), а также многие макроэкономические показатели в России и в развитых зарубежных странах существенно различны;

- зарубежное авиастроение не находится в глубоком системном кризисе и не испытывает обвального сокращения производства (тем более, частичной утраты потенциала отрасли), которое наблюдается в нашей стране;

- многие ключевые институты рынка (фондовый рынок, кредитно-финансовая, лизинговая и страховая системы, и т.д.), которые за рубежом сложились в результате длительной эволюции, в современной России находятся только в стадии формирования;

- некоторые наиболее прогрессивные технологические процессы ремонта и восстановления изношенных элементов авиационных двигателей остаются недоступными российским ученым и практикам, вследствие их ноу-хау.

В связи с выше изложенным, актуальна разработка новых методик повышения эффективности ремонтного производства ГТД. На основе его локализации и применения прогрессивных ремонтных и технологических процессов, с учетом специфики авиационного двигателестроения. Это обусловило выбор объекта, предмета, цели и задач данного исследования.

Объект исследования. Технология и организация производства на российских предприятиях, занимающихся как изготовлением, так и ремонтом авиационных двигателей (в качестве примера приведена локализация ремонтного производства, осуществляемая на ОАО «НПО «САТУРН»).

Предмет исследования. Осуществление преобразований существующих в российских авиадвигателестроительных компаниях традиционных производственных процессов с целью обособления ремонтного производства и внедрения прогрессивных технологических процессов при восстановлении деталей.

Решаемые задачи

1. Анализ существующих технологических процессов изготовления новых и производственного процесса ремонта авиационных двигателей и необходимости их преобразования.

2. Разработка теоретических положений по осуществлению необходимых преобразований.

3. Разработка критериев выбора процессов и деталей, выделяемых в отдельное ремонтное производство.

4. Разработка методики оценки достигаемых результатов.

5. Практическая апробация работы.

Результаты работы успешно реализованы на конкретных предприятиях авиадвигателестроения, на нескольких моделях авиационных двигателей, а также в технологиях ремонта авиационных двигателей воздушных отечественных судов, о чем имеется соответствующий акт.

Апробация и публикация результатов диссертации. Основные положения и результаты работы докладывались и обсуждались на семинарах кафедры «Технология авиационных двигателей и общего машиностроения» ГОУ ВПО Рыбинской государственной авиационной технологической академии им. П.А. Соловьева (2007-2009 г.), опубликованы в изданиях рекомендованных ВАК РФ:

1. Стрижов, А.Н. Технология восстановления гребешков фланцев лабиринта [Текст] / А.Н. Стрижов // Упрочняющие технологии и покрытия. -2008.-№Ю.-С. 50-51.

2. Стрижов, А.Н. Ремонт авиационного двигателя как объект реинжиниринга [Текст] / А.Н. Стрижов // Полет. - 2009. -№2. - С. 23 - 26.

В других изданиях:

3. Стрижов, А.Н. Реинжиниринг ремонтного производства авиационных двигателей [Текст] / А.Н. Стрижов // Труды 2 Международной научно-технической конференции (Резниковские чтения). Теплофизические и технологические аспекты управления качеством в машиностроении. Часть

2. - Тольятти, ТГУ, 2008. - С. 210 - 214.

4. Стрижов, А.Н. Повышение качества ремонта авиационных двигателей на основе принципов реинжиниринга [Текст] / А.Н. Стрижов // Проблемы качества машин и их конкурентоспособности. Материалы 6-й международной научно-технической конференции - Брянск. БГТУ, 2008. —С. 404 - 406.

5. Стрижов, А.Н. Качество поверхности пера лопаток ротора компрессора после выполнения ремонта. [Текст] // А.Н. Стрижов // Перспективные направления развития технологии машиностроения и металлообработки. Материалы международной научно-технической конференции - Ростов - на - Дону, ДГТУ, 2008. - С. 118-123.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. На основе проведенного анализа существующей типовой схемы организации современного российского авиадвигателестроительного производства, определены основные недостатки такой системы и установлено, что необходимо ее преобразование с целью локализации ремонта авиационных двигателей в отдельное производство.

2. Выявлены и проанализированы основные проблемы, связанные с локализацией ремонтного производства и показано, что для практического выполнения ее необходима разработка стратегии осуществления преобразований и методики отбора деталей в отдельное ремонтное производство.

3. Предложено использовать в качестве стратегии осуществления необходимых преобразований метод эволюционного реинжиниринга, позволяющий обеспечить выполнение их с минимальным риском; разработаны необходимые для осуществления предлагаемых преобразований модели «как есть» и «как надо».

4. Разработанная методика отбора деталей в отдельное производство, учитывающая специфику ремонтного производства, позволяет выполнять технологические процессы с учетом экономических и организационных факторов, а также вопросов обеспечения качества. Практическое использование данной методики позволяет обеспечить возможность использования прогрессивных технологических процессов при ремонте авиационных двигателей.

5. Разработанные инструментальные средства на основе столбиковой и матричной диаграмм для визуализации наиболее сложных проблем, возникающих при решении вопроса о передаче деталей и сборочных единиц в отдельное ремонтное производство, позволяют обеспечить комплексность рассмотрения проблемы и оптимальность результата выбора.

6. На основе выполненных технико-экономических расчетов доказано, что выполнение проекта локализации ремонтного производства экономически целесообразно.

7. Разработанная методика оценки экономической эффективности выполненных преобразований позволяет произвести технико-экономическое обоснование локализации ремонтного производства.

1. Абрамов, В.И. Принципы построения экспертной системы диагностирования двигателей НК-86. Текст. / В.И. Абрамов, Н.С. Кузнецов, В.П. Лабен-дик. // Рига: РАУ, 1993. Деп. в НТИЦ ГА 22.12.93 г., № 883 ГА93. - 19с.

2. Акимов, В.М. Основы надежности газотурбинных двигателей Текст. / В.М. Акимов. М.: Машиностроение, 1981. - 207 с.

3. Алабин, М.А. Оценка ухудшения газодинамической устойчивости ТРДЦ в эксплуатации Текст. / М.А. Алабин, А.Д. Козицкий, В.Т. Шепель // Техническое обслуживание и ремонт воздушных судов гражданской авиации: Труды ГосНИИГА. Вып. 250. - 1986. - С. 25-33.

4. Ахмедзянов, A.M. Диагностика ВРД по термогазодинамическим параметрам. Текст. / A.M. Ахмедзянов, Н.Г. Дубравский, А.П. Тунаков. М.: Машиностроение, 1983. - 206 с.

5. Барзилович, Е. Ю. Статистические методы оценки состояния авиационной техники Текст. / Е. Ю. Барзилович, М.В. Савенков. М.: Транспорт, 1987. - 240 с.

6. Биргер, И.А. Техническая диагностика Текст. / И.А. Биргер. М.: Машиностроение, 1978. - 251с.

7. Бычков, Н.Г. Исследование накопления повреждений в процессе знакопеременного малоциклового нагружения при повышенной температуре методом акустичесой эмиссии Текст. / Н.Г. Бычков, В.А. Скибин, Н.В. Цыкунов // Проблемы прочности. 1983. № 3. - С. 21-23.

8. Бычков, Н.Г. Применение акустических методов для исследования накопления повреждений в материалах при испытаниях на малоцикловую усталость Текст. / Н.Г. Бычков [и др.] // Труды ЦИАМ. 1985. № 1109. - С. 246254.

9. Бортовая система обнаружения неисправностей самолета В 77 Текст. // Возд. трансп.: Э-И. Зарубежый опыт. М.: ЦНТИ ГА, 1989. № 4. - С. 3-8.

10. Виноградов, В.Ю. Диагностика состояния газотурбинных двигателей в условиях аэродромного базирования Текст. / В.Ю. Виноградов // Изв. вузов. Авиационная техника. 2000. - № 2. - С. 32-34.

11. Гриценко, Е.А. Защита и диагностика конвертированного авиационного ГТД НК-16СТ Текст. / Е.А. Гриценко, Н.И. Епишев, К.А. Жуков // Техника воздушного флота. 1993. - № 2-3. - С. 49-52.

12. Дружинин, Л.Н. Математическое моделирование ГТД на современных ЭВМ при исследовании параметров и характеристик авиационных двигателей Текст. / Л.Н. Дружинин, Л.Н. Швец, А.И. Ланшин. // ЦИАМ. Труды. № 832. -1979. - С. 45.

13. Дорошко, С.М. Контроль и диагностирование технического состояния газотурбинных двигателей по вибрационным параметрам Текст. / С.М. Дорошко. М.: Транспорт, 1984. - 128 с.

14. Епишев, Н.И. Метод поузловой диагностики проточной части при ограниченном объеме информации Текст. / Н.И. Епишев, В.А. Кочуров // Вибрационная прочность двигателей и систем летательныхаппаратов: Сб. науч. трудов. Куйбышев: КуАИ, 1987. - С. 69-74.

15. Ермаков, ГЛ. Диагностирование технического состояния авиационных двигателей путем анализа работающего масла Текст. / Г.И. Ермаков // Возд. трансп.: Обзорная информация. М.: ЦНТИ ГА, 1985. - 42 с.

16. Елисеев, Ю.С. Химико-термическая обработка и защитные покрытия в авиадвигателестроении Текст. / Ю.С. Елисеев, Н.В. Абраимов, В.В. Крымов. -М.: Высшая школа, 1999. — 525 с.

17. Елисеев, Ю.С. Технология эксплуатации, диагностики и ремонта газотурбинных двигателей Текст. / Ю.С. Елисеев, В.В. Крымов, К.А. Малиновский [и др.]. — М.: Высшая школа, 2002. 354 с.

18. Зарин, A.A. Диагностирование и регулирование топливной аппаратуры авиадвигателей Текст. / A.A. Зарин, В.Е. Логинов, З.С. Отман. М.:Транспорт, 1989. - 79 с.

19. Кеба, И.В. Диагностика авиационных газотурбинных двигателей Текст. / И.В. Кеба. М.: Транспорт, 1980. - 248 с.

20. Карасев, В.А. Вибрационная диагностика газотурбинных двигателей Текст. / В.А. Карасев, В.П. Максимов, С.К. Сидоренко. М.: Машиностроение, 1978. - 130 с.

21. Косточкин, В.В. Надежность авиационных двигателей и силовых установок. Текст. / В.В. Косточкин. -М.: Машиностроение, 1988. 272 с.

22. Кузнецов, Н.Д. Обеспечение надежности авиационных двигателей Текст. / Н.Д. Кузнецов // Вестник АН СССР. М.: Наука, 1985. № 8. - С. 85-92.

23. Кузнецов, Н.Д. Эквивалентные испытания газотурбинных двигателей. Текст. / Н.Д. Кузнецов, В.И. Цейтлин. — М.: Машиностроение, 1976. 216 с.

24. Конструкционная прочность материалов и деталей ГТД. Руководство для конструкторов Текст. // Тр. ЦИАМ. 1979. - № 835. - 520 с.

25. Лабендик, В.П. Проблемы разработок экспертных систем для диагностирования авиационных двигателей Текст. / В.П. Лабендик, Н.С. Кузнецов // Рига: РКИИ ГА, 1991. Деп. в ЦНТИ ГА 4.03.91 г. № 836-га91. - 10 с.

26. Лабендик, В.П. Развитие зарубежных автоматизированных систем диагностирования авиационных двигателей Текст. / В.П. Лабендик, Н.С. Кузнецов //Рига: РКИИ ГА, 1991. Деп. в ЦНТИ ГА 4.03.91 г. № 838-га 91. - 14с.

27. Лебедев, A.A. Современное состояние и перспективы развития автоматизированных систем диагностирования авиационных двигателей Текст. / A.A. Лебедев // Возд. трансп.: Обзорная информация. М.: ЦНТИГА, 1987. 27 с.

28. Лозицкий, Л.П. Оценка технического состояния авиационных ГТД Текст. / Л.П. Лозицкий, А.К. Янко, В.Ф. Лапшов. М.: Транспорт, 1982. - 160 с.

29. Люлько, В.И. Эксплуатация авиационных двигателей по техническому состоянию Текст. / В.И. Люлько. М.: МГУ, 2002. - 376 с.

30. Методика контроля технического состояния двигателя НК-86 (3-я редакция). Методика № МО 1.1791 Текст. // Куйбышев: КНПО «Труд», 1991. -271 с.

31. Методика МТ-0487-90. Двигатели НК-86, НК-86А. Анализ информации и принятие решений по результатам обработки полетной информации АСД "Анализ-86 П Текст. // Казань: КПБМ, 1991. 151 с.

32. Павленко, В.И. Метод оценки технического состояния ГТД на основе обобщенного статистического критерия Текст. / В.И. Павленко, И.И. Пить // Труды ЦИАМ. Вып. 5 (1271). - 1990. - С. 31-40.

33. Пархоменко, П.П. Основы технической диагностики. Кн.2 Оптимизация алгоритмов диагностирования аппаратные средства. Текст. / П.П. Пархоменко, Е.Г. Сагомонян. М.: Энергоиздат, 1981. - 320 с.

34. Практическая диагностика авиационных газотурбинных двигателей Текст. / В.П. Степаненко [и др.]; под общ. ред. В.П. Степаненко. М: Транспорт, 1985. - 102 с.

35. Проников, A.C. Надежность машин. Текст. / A.C. Проников. М.: Машиностроение, 1978. - 592 с.

36. Ремонт летательных аппаратов Текст. / И.Л. Голего [и др.]; под общ. ред. И.Л. Голего. М.: Транспорт, 1984. - 386 с.

37. Ресурсное проектирование авиационных ГТД. Руководство для конструкторов. Вып. 1. Общие принципы ресурсного проектирования и модели долговечности материалов и деталей авиационных ГТД Текст. // Тр. ЦИАМ. -1990. -№ 1253.-208 с.

38. Результаты и перспективы развития систем контроля состояния ГТД Текст. // "SAE Tech. Pap. Ser.". 1987. - N 871733. - P. 1-6. (на англ. яз.)

39. Сироткин, H.H. Техническая диагностика авиационных газотурбинных двигателей. Текст. / H.H. Сиротин, Ю.М. Коровкин. М.: Машиностроение, 1979. - 272 с.

40. Сироткин, H.H. Конструкция и эксплуатация, повреждаемость и работоспособность газотурбинных двигателей. Текст. / H.H. Сиротин. — М.: РИА «ИМ-ИНФОРМ», 2002. 352 с.

41. Системы контроля состояния и продления срока службы авиационных двигателей Текст. // Возд. трансп.: Э-И. Зарубежн. опыт. М.: ЦНТИ ГА, 1989. -N4.-C. 8-12.

42. Смирнов, H.H. Обслуживание и ремонт ационной техники по состоянию. Текст. / H.H. Смирнов, A.A. Ицкович. М.: Транспорт, 1980. - 232 с.

43. Собенников, A.B. Организация ремонта авиационных ГТД на ОАО "НПО "Сатурн". Текст. / A.B. Собенников, A.A. Федоров // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2004. № 5. - С. 41-45.

44. СТП 503.305-2005. Ремонт авиационных газотурбинных двигателей Порядок проведения Текст. // ОАО "НПО "Сатурн"; 2005. 25 с.

45. СТП 503.304-2005. Ремонт авиационных газотурбинных двигателей Дефектация. Основные требования Текст. // ОАО "НПО "Сатурн"; 2005. 30 с.

46. СТП 503.309-2005. Ремонт авиационных газотурбинных двигателей Управление производственно-контрольной документацией Текст. // ОАО "НПО "Сатурн"; 2005. 28 с.

47. Технические средства диагностирования: Справочник Текст. / В.В.

48. Клюев, П.П. Пархоменко, В.Е. Абрамчук и др.. М.: Машиностроение, 1989. -672 с.

49. Третьяков, О.Н. Методы и средства эксплуатационного сопровождения ресурса авиационных ГТД Текст. / О.Н. Третьяков. М.: Изд. МАТИ, 1999. - 340 с.

50. Третьяков, О.Н. Прогрессивные технологические процессы в производстве и эксплуатации ГТД. Текст. / О.Н. Третьяков, A.A. Носков. М.: Изд-во МАИ, 2003. - 400 с.

51. Экспертная диагностическая система для самолета В-1В Текст. / Cavanaugh Kevin F. // Proc. IEEE Nat. Aerosp. and Electron. Conf. (NAECON), Dayton, Ohio, 1987. Vol. 1. (на англ. яз.)

52. Экспертная система JET-X для обнаружения неисправностей реактивного двигателя Текст. / Shah Pasik Р. et all // Proc. Int. WorkshopArtif. Intell. Ind. Appl., Hitacki City, May 25-27, 1988. New York, 1988. P. 135-139. (на англ. яз.)

53. Ямпольский, В.И. Контроль и диагностирование гражданской авиационной техники Текст. / В.И. Ямпольский, Н.И. Белоконь, Б.Н. Пилипосян [и др.]. М.Транспорт, 1990. - 182 с.

54. Норберт, Т. Управление изменениями Текст. / Т. Норберт // Проблемы теории и практики управления. 1998. - № 1. - С. 41-46.

55. Хаммер, М. Реинжиниринг: не автоматизируйте — уничтожайте Текст. / М. Хаммер // Интернет-ресурс http://www.interface.ru, 1995.

56. Ойхман, Е.Г. Реинжиниринг бизнеса. Текст. / Е.Г. Ойхман, Э.В. Попов. М.: Финансы и статистика, 1997. - 187 с.

57. Робсон, М. Практическое руководство по реинжинирингу бизнес-процессов: Пер. с англ. Текст. / М. Робсон, Ф. Уллах. М.: Аудит, ЮНИТИ, 1997. - 177 с.

58. Лузин, А. Новый подход к реструктурированию российских предприятий Текст. / А. Лузин, С. Ляпунов // Проблемы теории и практики управления. 2000. - № 2. - С. 34-42.

59. Тарасов, В. Тектология А. Богданова и неоклассическая теория организаций предвестники эры реинжиниринга Текст. / В. Тарасов // Проблемы теории и практики управления. - № 4. - 1998. - С. 51-56.

60. Быкова, A.A. Реинжиниринг корпорации: манифест революции в бизнесе Текст. / A.A. Быкова // Интернет-ресурс http://www.interface.ru, сент. 2001.

61. Калянов, Г.Н. Консалтинг при автоматизации предприятий: подходы, методы, средства. Текст. / Г.Н. Калянов. -М.: СИНТЕГ, 1997. 197 с.

62. Зиндер, Е. Реинжиниринг бизнес-процессов и автоматизация офиса Текст. / Е. Зиндер // Интернет-ресурс http://www.citforum.ru, 1996.

63. Монахова, Е. Управление компанией. Текст. / Е. Монахова // http://www.valex.net/articles/

64. Сергеев, A.A. Реинжиниринг бизнес-процессов. Текст. / A.A. Сергеев // Интернет-ресурс http://www.interface.ru/ home.asp?catld-730

65. Адлер, Ю. Новое направление в статистическом контроле качества -методы Тагути. Текст. / Ю. Адлер. М.: Знание, 1998. - 27 с.

66. Адлер, Ю. Восемь принципов, которые меняют мир Текст. / Ю. Адлер // Стандарты и качество. 2001. - № 5/6. - С. 49-61.

67. Адлер, Ю.П. От затрат на качество к управлению затратами Текст. / Ю.П. Адлер, С.Е. Щепетова // Интернет-ресурс http://www.quality.eup.ru

68. Адлер, Ю.П. Чего нет в восьми принципах, но без чего нет смысла в стандартах ИСО серии 9000 версии 2000 года? Текст. / Ю.П. Адлер // Стандарты и качество. 2001. - № 10. - С. 67-69.

69. Адлер, Ю.П. Бюджетные системы инструмент управления качеством Текст. / Ю.П. Адлер, С.Е. Щепетова // ФБК. Финансовые и бухгалтерские консультации. 2001. - № 6. - С. 77-91.

70. Адлер, Ю.П. Восемь принципов, которые меняют мир Текст. / Ю.П. Адлер // Стандарты и качество. 2001. - № 5/6. - С. 49-61.

71. Адлер, Ю.П. Процессное описание бизнеса основа основ и для "системы экономики качества" Текст. / Ю.П. Адлер, С.Е. Щепетова // Интернет-ресурс http://www.quality.eup.ru.

72. Шоттмиллер, Дж. Затраты на качество стимулируют процессы непрерывного совершенствования Текст. / Дж. Шоттмиллер // Интернет-ресурс http://www.quality.eup.ru

73. Адлер, Ю.П. Нужна ли нам система экономики качества. Неужели да? Текст. / Ю.П. Адлер, С.Е. Щепетова // Стандарты и качество. 2001. - № 12. -С. 45-48.

74. Филиппова, O.A. Совершенствование управления затратами на качество как основы повышения эффективности системы менеджмента качества Текст.: автореф. дисс. . канд. экон. наук / O.A. Филиппова. Казань: КГТУ им. А.Н. Туполева, 2007. - 16 с.

75. Дедушева, JI.A. Повышение эффективности функционирования промышленных предприятий за счет улучшения управления качеством продукции Текст.: автореф. дисс. . канд. экон. наук / JI.A. Дедушева. М.: ГОУ ВПО МШУ, 2006. - 16 с.

76. Клочков, В.В. Организационно-экономические основы обеспечения конкурентоспособности высокотехнологичных производств (на примере авиационного двигателестроения) Текст.: автореф. дисс. . докт. экон. наук / В.В. Клочков. М.: ЦЭМИ РАН, 2007 г. - 32 с.

77. Клочков, В.В. Организация конкурентоспособного производства и послепродажного обслуживания авиадвигателей Текст. / В.В. Клочков. М.: Экономика и финансы, 2006. — 464 с.

78. Кершенбаум, В .Я. Методы квалиметрии в машиностроении Текст. / Под ред. В.Я. Кершенбаума, P.M. Хвастунова. — М.: Стандарты и качество, 1999.-234 с.

79. Азгальдов, Г.Г. Квалиметрия для менеджеров Текст. / Г.Г. Азгальдов. М.: Экономика, 1996. - 334 с.

80. Андрианов, Ю.М. Квалиметрия в приборостроении и машиностроении. Текст. / Ю.М. Андрианов, А.И. Субетто. Л.: Машиностроение, 1990. -234 с.

81. Гличев, А.В. Прикладные вопросы квалиметрии. Текст. / А.В. Гличев, Г.О. Рабинович, М.И. Примаков [и др.]. М.: Экономика, 1983. - 324 с.

82. Азгальдов, Г.Г. Теория и практика оценки качества товаров (основы квалиметрии) Текст. / Г.Г. Азгальдов. М.: Экономика, 1982. - 134 с.

83. ГОСТ 27.004.85. Надежность в технике. Технологические системы. Термины и определения.

84. ГОСТ 23554.2-81. Экспертные методы оценки качества промышленной продукции.

85. ГОСТ 24294-80. Определение коэффициентов весомости при комплексной оценке технического уровня и качества продукции.

86. ГОСТ 23554.0-79. Система управления качеством продукции. Экспертные оценки качества продукции. Основные положения.

87. ГОСТ 23554.1-79. Система управления качеством продукции. Экспертные оценки качества продукции. Организация и проведение экспертной оценки качества продукции.

88. ГОСТ Р ИСО 9001-2001. Системы менеджмента качества. Требования.

89. Комплексные показатели и экспертные кривые в задачах управления энергетики Текст. М.: Информэнерго, 1979.

90. Адлер, Ю.П. Чего же мы ждём от "системы экономики качества"? Текст. / Ю.П. Адлер, С.Е. Щепетова // Интернет-ресурс http://www.quality.eup.ru.

91. Макаренко, М.В. Анализ эффективности вспомогательного производства Текст. / М.В. Макаренко. М.: 1977. - 128 с.

92. Власов, Б.В. Повышение эффективности вспомогательных производств Текст. / Б.В. Власов, В.М. Семенов. М.: 1983. - 232с.

93. Палий, В.П. Учет и хозрасчет вспомогательного производства Текст. / В.П. Палий. М.: Финансы, 1973. - 112 с.

94. Покропивный, С.Ф. Эффективность ремонта машин Текст. / С.Ф. Покропивный. Киев: Техника, 1975. - 255 с.

95. Солоницин, С.А. Организация и оперативное управление машиностроительным производством Текст. / С.А. Солоницин, Б.И. Кузин. Л.: Машиностроение, Ленингр. Отд-ние, 1988. - 527 с.