Повышение эффективности промышленных аммиачных холодильных установок на основе совершенствования разделительных и емкостных аппаратов

Гущин, Анатолий Васильевич

Машины и аппараты, процессы холодильной и криогенной техники, систем кондиционирования и жизнеобеспечения

автореферат диссертации по энергетическому, металлургическому и химическому машиностроению, 05.04.03, диссертация на тему:Повышение эффективности промышленных аммиачных холодильных установок на основе совершенствования разделительных и емкостных аппаратов

доктора технических наук: Гущин, Анатолий Васильевич
город: Краснодар
год: 2007
специальность ВАК РФ: 05.04.03
цена: 450 рублей

Диссертация по энергетическому, металлургическому и химическому машиностроению на тему «Повышение эффективности промышленных аммиачных холодильных установок на основе совершенствования разделительных и емкостных аппаратов»

Автореферат диссертации по теме "Повышение эффективности промышленных аммиачных холодильных установок на основе совершенствования разделительных и емкостных аппаратов"

На правах рукописи

003058015

Гущин Анатолий Васильевич

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОМЫШЛЕННЫХ АММИАЧНЫХ ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК НА ОСНОВЕ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ РАЗДЕЛИТЕЛЬНЫХ И ЕМКОСТНЫХ АППАРАТОВ

Специальность 05 04 03 - Машины и аппараты, процессы холодильной и криогенной техники, систем кондиционирования и жизнеобеспечения

Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Сннкт-Петербуг 2007

003058015

Работа выполнена в Государственном учреждении Краснодарском научно-исследовательском институте хранения и переработки сельскохозяйственной продукции (ГУ КНИИХ и П с/х прод РАСХН)

Научный консультант: доктор технических наук, профессор

Шаззо Р И

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Новиков И И

доктор технических наук, профессор Бабакин Б С

доктор технических наук, профессор Эглит А Я

Ведущая организация: ГНУ ВНИХИ ( Москва)

Защита диссертации состоится « 2007 г в час на за-

седании диссертационного совета Д212 23401 при Санкт-Петербургском государственном университете низкотемпературных и пищевых технологий по адресу 191002, Санкт-Петербург, ул Ломоносова, 9, тел /факс 315-30-15

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Санкт-Петербургского государственного университета низкотемпературных и пищевых технологий

Автореферат разослан «

» /с2007 г

Ученый секретарь диссертационного совета, доктор технических наук, профессор

Тимофеевский Л С

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Анализ промышленной безопасности систем хладоснабжения действующих предприятий АПК и торговли показал, что их состояние не в полной мере отвечает организационным, техническим и технологическим требованиям «Правил безопасности аммиачных холодильных установок»

Существующее положение в холодильном хозяйстве России можно оценить как неудовлетворительное (на 2006 год находится в эксплуатации 2686 аммиачных холодильных установок)

- холодильные установки энергоемкие (до 65% от общего потребления электроэнергии затрачивается на выработку холода) и небезопасные для обслуживающего персонала и населения в целом,

- физический износ холодильного оборудования и трубопроводов на большинстве предприятий составляет 40-65%,

- срок службы находящегося в эксплуатации холодильного оборудования и трубопроводов превышает нормированный в 1,5-2 раза,

- на многих холодильных установках до настоящего времени используются аммиакоемкие пристенные и потолочные батареи,

- суммарная емкость установленных в машинном отделении или на наружной площадке линейных ресиверов значительно превосходит требуемую по Правилам ПБ 09-595-03, так как ресиверы по прежнему используются для хранения запасов аммиака,

- проекты реконструкции аммиачных холодильных установок выполняются с использованием устаревших, небезопасных схемных решений с большим количеством хладагента (12-95 т) и маслоотделителями низкой эффективности (60 - 75 %),

- далеко не во всех действующих промышленных аммиачных холодильных установках осуществляется отделение масла от хладагента на стороне низкого давления,

- замасливание поверхностей теплообмена в аппаратах и приборах охлаждения приводит к значительному снижению эффективности их работы и, как следствие, существенно увеличивает энергозатраты (до 20%) на производство единицы холода,

- наличие масла в циркуляционных ресиверах приводит к срыву работы аммиачных насосов, а попадание его в колонки датчиков уровня отрицательно сказывается на их работе и можег вызвать аварийную ситуацию

Рассмотренные проблемы необходимо решать комплексно, начиная от выбора хладагента, разработки комплексной системы маслоотделения, до создания новых эффективных систем хладоснабжения

В настоящее время существует несколько путей и направлений совершенствования аммиачных холодильных установок, заключающихся в следующем

- снижении аммиакоемкости систем охлаждения,

- повышении безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок, исключающих влажный ход и гидроудар в компрессоре,

- создании эффективных способов и устройств, предотвращающих попадание масла в системы хладоснабжения,

- разработке новых экономичных и безопасных схемных решений холодильных установок на основе эффективных разделительных и емкостных аппаратов,

- автоматизации процессов производства и потребления холода

Состояние холодильного хозяйства подтверждает целесообразность создания эффективных и безопасных аммиачных холодильных установок на базе многофункциональных аммиачных ресиверов с блоками очистки испарительной системы и аппаратов очистки конденсаторных отделений от масла и отражает актуальность научно- технической проблемы

Решение данной проблемы можно осуществить на основе разработки обобщенной методики расчета и проектирования многофункциональных емкостных и разделительных аппаратов, а также методики проектирования эффективных схемных решений

Для этого необходимо проведение комплекса экспериментальных и аналитических исследований

- по влиянию режимных параметров аммиачной холодильной установки на степень очистки хладагента от масла,

- по обоснованию рациональных значений конструктивных размеров блоков очистки систем охлаждения,

- по экспериментальному подтверждению результатов теоретических и аналитических исследований процессов маслоотделения и новых схемных решений

При современном уровне теоретических исследований эго возможно решить путем экспериментальных исследований отдельных аппаратов на стендах, аналитической оценки результатов эксперимента и комплексной проверки выводов на аммиачных холодильных установках промышленных предприятий

Цель и задачи исследований. Цепью проводимых исследований является анализ взаимосвязи процессов разделения парообразного и жидкого аммиака между собой и маслом, а также создание на его базе методик, позволяющих проектировать эффективные емкостные и разделительные аппараты и рационально модернизировать действующие системы холодоснабжения

Для достижения поставленной цели были определены следующие задачи

1 Изучение современного состояния проблемы и определение направлений повышения эффективности промышленных аммиачных холодильных установок

2 Выполнение анализа

- процессов разделения парожидкостной смеси в разделительной колонке универсального ресивера и жидкого аммиака от масла в блоке очистки,

- эффективности совмещения маслоотделителя испарительной системы с циркуляционным и компаундным ресиверами,

- путей повышения эффективности барботажных маслоотделителей конденсаторных отделений,

- возможностей снижения аммиакоемкости в холодильных установках

3 Теоретическое обоснование и экспериментальное подтверждение возможности создания эффективных блоков очистки испарительной системы и конденсаторных отделений

4 Обоснование возможности создания эффективных промышленных аммиачных холодильных установок с различными схемными решениями на базе новых блоков с высокой степенью очистки хладагента от масла для испарительной системы и конденсаторного отделения

Научная новизна работы заключается в решении важной научно-технической проблемы, которая может быть сформулирована следующим образом «Разработка основ проектирования и эксплуатации эффективных аммиачных холодильных установок с различными схемными решениями»

Основные положения, выносимые на защиту:

1 На основе выполненных теоретических и экспериментальных исследований определены рациональные направления повышения эффективности и безопасности промышленных аммиачных холодильных установок и их стоимости на базе новых блоков очистки хладагента от масла

2 На основе системного анализа и моделирования процессов маслоотде-ления в аммиачных холодильных установках разработаны эффективные решения новых блоков очистки испарительной системы и конденсаторного отделения от масла

3 Разработаны методики расчетов новых конструкций циркуляционных и компаундных ресиверов, совмещенных с маслоотделителями, для проектирования эффективных аммиачных холодильных установок

4 Разработана методика расчета новых промывных маслоотделителей для проектирования конденсаторных отделений аммиачных холодильных установок

5 Разработаны эффективные схемные решения промышленных аммиачных холодильных установок и холодильных станций с дозированной заправкой хладагента, которые могут рассматриваться как типовые

6 Разработана методика проектирования эффективных схемных решений аммиачных холодильных установок с дозированной вместимостью аммиака в каждую систему охлаждения и холодильных станций, на базе новых блоков очистки систем охлаждения, сосудов и аппаратов конденсаторного отделения от масла

Практическая значимость работы. На основании технической документации разработаны ТУ 36 4460-148-54477224-04 «Аппараты емкостные, вспомогательные для аммиачных холодильных установок», принятые ООО «Ижевскхиммаш» для изготовления параметрического ряда емкостных и разделительных аппаратов, выпуск которых освоен с 2001 г

На основании полученных регрессионных и аналитических зависимостей, разработана методика инженерного расчета и проектирования аппаратов с ис-

пользованием центробежных сил и двойной промывки пара в жидкости, а также предложены схемные решения по включению данных блоков очистки в аммиачные холодильные установки

На базе новых конструкций маслоотделителей разработаны и апробированы в производственных условиях эффективные схемные решения аммиачных холодильных установок и холодильных станций с дозированной вместимостью хладагента и комплексным маслоотделением

Разработана методика проектирования новых схемных решений аммиачных холодильных установок и холодильных станций с дозированной заправкой хладагента, позволяющих значительно повысить их безопасность, уменьшить энергозатраты на производство холода и стоимость

При модернизации аммиачных холодильных установок предприятий ЗАО «Кубаньоптпродторг», ООО «Юнекс-юг», ЗАО завод плавленых сыров «Краснодарский», ЗАО «Птицевод» в г Майкопе, СГЖ «Октябрь», ЗАО мясокомбинат «Тихорецкий» и др внедрены разработанные схемные решения с использованием эффективных блоков очистки испарительной системы и конденсаторного отделения от масла

Теоретические и экспериментальные положения работы вошли в монографию «Энергосберегающие процессы маслоотделения и аппараты аммиачных холодильных установок», рекомендованную для широкого круга научных, инженерно-технических работников, преподавателей, аспирантов и подготовки студентов высших учебных заведений по специальностям 140401 «Техника и физика низких температур» и 140504 «Холодильная, криогенная техника и кондиционирование»

Апробация работы. Основные положения, изложенные в диссертационной работе, докладывались и обсуждались на международных, Всесоюзных и Всероссийских конференциях и семинарах «Использование достижений холодильной техники и технологии в целях повышения эффективности пищевых производств» (Таллинн, 1981), «Использование искусственного холода для сокращения потерь пищевых продуктов» (Калининград, 1983), «Пути повышения выпуска и сохранения качества пищевых продуктов на основе использования искусственного холода» (Тбилиси, 1984), «Пути интенсификации производства и применения искусственного холода в отраслях АПК» (Ташкент, 1985), «Искусственный холод в отраслях АПК» (Кишинев, 1987), «Продовольственная индустрия юга России» (Краснодар, 2000), «Технологические аспекты комплексной переработки сельхозсырья» (Углич, 2002), «Промышленная безопасность холодильных систем» (Москва, 2004), «Актуальные проблемы качества и безопасности продовольственного сырья и пищевой продукции» (Краснодар, 2005) «Приоритетные направления комплексных научных исследований в области производства, хранения и переработки сельскохозяйственной продукции» (Углич, 2005)

дах на Международных, Всероссийских и региональных научно-технических конференциях и семинарах, 21 авторском свидетельстве СССР и патенте РФ на изобретение

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, аналитического обзора патентно-информационной литературы, результатов исследований и их анализа, заключения, списка литературы и приложений Основной текст диссертации изложен на 270 страницах компьютерного текста, содержит 15 таблиц, 44 рисунка Список литературы включает 221 наименование, в том числе 29 иностранных авторов

Основное содержание работы

На основании изучения состояния проблемы, результатов выполненных ранее работ и перспектив создания эффективных аммиачных холодильных установок на базе разделительных и емкостных аппаратов разработана классификация систем хладоснабжения с дозированной вместимостью аммиака (рис 1)

Большой вклад в исследования в данном направлении работ внесли ученые ВНИХИ, Северо-Кавказского отделения ВНИХИ, Санкт-Петербургского государственного университета низкотемпературных и пищевых технологий, МГТУ им Н Э Баумана, Астраханского государственного технического университета и др

Для получения исходной информации при разработке эффективных аммиачных холодильных установок и холодильных станций приняты результаты проведенных ранее работ и исследований новых способов и устройств масло-отделения

Теоретические исследования, результаты которых представлены в работе, проводились по следующим направлениям аналитические исследования основных закономерностей протекания процессов маслоотделения в аммиачных холодильных установках с использованием центробежных сил, двойной промывки пара в жидкости и электростатического поля

С целью установления основных параметров аммиачной холодильной установки, работающей в различных режимах, влияющих на степень очистки хладагента от масла в маслоотделителе с использованием центробежных сил, выполнено математическое моделирование на базе экспериментальных исследований в условиях, приближенных к действительным

Принципиальная схема маслоотделителя с использованием центробежных сил представлена на рисунке 2

Планирование эксперимента осуществлялось на основе математической статистики с учетом режимных факторов, влияющих на процесс маслоотделения

Аммиачные холодильные установки (АХУ)

Способы и устройства, предотвращающие попадание масла в холодильную систему АХУ

На низкой стороне АХУ

Емкостные аппараты с блоками очистки испарительной системы АХУ

На высокой стороне АХУ

Разделительные аппараты конденсаторных отделений АХУ

Повышение эффективности АХУ (дозированная заправка аммиака в систему хладо-снабжения)

Аммиачная холодильная станция с насосной схемой

Аммиачная холодильная станция с безнасосной схемой

Много-системная АХУ с использованием экономайзера

Многосистемная АХУ с использованием трехсекци-оиного ком-паундпого ресивера

Повышение безопасности АХУ

Исклю- Значи- Значитель- Потная

чение тельное ное умень- автомати-

влажно- уменьше- шение емко- зация

го хода ние вме- стных аппа- процес-

и гидро- стимости ратов, тру- сов про-

удара в аммиака в бопроводов, изводства

ком- холо- запорной и и потреб-

прессоре дильных системах (до 65%) регулирующей арматуры, приборов КИПиА (до 43%) ления хо-тода

Рис 1 Схема трансформации аммиачной холодильной установки в эффективные системы хладоснабжения на основе совершенствования разделительных и емкостных аппаратов

Для этой цели был поставлен полный четырехфакторный эксперимент Концентрация масла на выходе из маслоотделителя зависит от многих параметров

кг = ki (tb и2, i>4, к,, рм, рачм, a, D,, L, у м» УаммХ (1)

где к] - начальная концентрация масла, %,

ti - температура смеси аммиака с маслом, °С ,

и2 - скорость потока в кольцевом зазоре маслоотделителя, м/с,

г»4 - скорость потока после изменения движения на 180°, м/с,

рм - плотность масла, кг/м3,

рм - плотность жидкого аммиака, кг/м3,

а - толщина кольцевого зазора, м,

Di - внутренний диаметр кольцевого зазора (при движении жидкости после поворота на 180°), м. L - высота кольцевого зазора, м, Ун— кинематический коэффициент вязкости маспа, м2/с, У амм — кинематический коэффициент вязкости жидкого аммиака, м2/с

Коэффициент эффективности маслоотделения (%) в аппаратах определяется по формуле

(2)

Размер кольцевого зазора в маслоотделителе определяется из выражения

(3)

где D - наружный диаметр маслоотделителя, м

<>п

Рисунок 2 - Принципиальная схема маслоотделителя

Скорости потоков иг и -»4 в можно представить в следующем виде

пав, я(0,2-аи

где в,, - расход жидкой эмульсии, м3/с, (1П - диаметр выходной трубы, м

Рассмотрим течение вязкой жидкой смеси в канале с поворотом после кольцевого зазора на 180°, с характерным линейным масштабом течения 11

Поскольку частицы жидкости "прилипают" к стенкам, то скорость слоев текущей жидкости будет различной

Если известна характерная скорость течения (например, скорость V на оси х потока), то легко оценить силы вязкого трения

г д2у1 у гьл

(5)

где у — ось по нормали к потоку,

(л=у Р " динамический коэффициент вязкости, Н с/м2 , р - плотность, кг/м3

Отсюда следует, что силы вязкого трения убывают с увеличением линейным масштабом В общем случае можно считать, что силы вязкости, возникающие в потоке, обратно пропорциональны квадрату характерного поперечного размера потока и пропорциональны скорости Ясно, что силы вязкости препятствуют маслоотделению

В гидродинамике очень часто используют понятие силы инерции Ри=-

р—. С точки зрения наблюдателя, движущегося вместе с частицей жидкости, Л

она находится в покое, потому что силы давления, вязкости и инерции уравновешивают друг друга

В частном случае течения жидкости в канале при искривлении трубок тока жидкости силы инерции можно выразить следующей зависимостью

г с1у у2

т п

где у2/Ь - характерное центростремительное ускорение

В общем случае, силы инерции обратно пропорциональны поперечному размеру потока и пропорциональны квадрату скорости

При течении вязкой жидкой смеси в канале (с поворотом после кольцевого зазора на 180°) силы инерции увеличивают маслоотделение

С учетом оценок (5) и (6) соотношение сил инерции и сил вязкости можно оценить следующим образом

/, М 1

Здесь Ле = —— число Рейнольдса, характеризующее отношение сил

инерции и сил вязкости Таким образом, как видно из выражения (7), число Рейнольдса непосредственно влияет на коэффициент эффективности масло-отделения

При не очень высоких скоростях течения силы вязкости "гасят" составляющие скорости жидкости, поперечные потоку, препятствуя тем самым увеличению маслоотделения При ламинарном течении силы вязкости сглаживают боковые движения жидкости, возникающие вследствие различных неровностей стенок канала В области ламинарного течения линии тока практически параллельны

Поле скоростей является потенциальным (по аналогии с однородным полем силы тяжести) Инерция жидкости стремится сохранить боковые движения жидкости, способствуя тем самым турбулентности Переход от ламинарного к турбулентному течению приводит при некотором числе Рейнольдса, получившего название критического Его значение сильно зависит от формы входной части канала В случае закругленного входа ламинарное течение устанавливается с самого начала и продолжает оставаться таким до больших чисел Рейнольдса Область критических чисел Кекр лежит между значениями 1200 (незакругленный вход) и 20000 (закругленный вход) Поэтому в литературе приводятся весьма различные значения Яс,,,

Экспериментально полученные значения Б1е в маслоотделителе не превышают 100, поэтому течение в канале можно считать ламинарным

Через варьируемые размерные величины (1) безразмерный критериальный комплекс числа Рейнольдса (7) можно выразить следующим образом

11е=^- (8)

Уп,

С учетом уравнений (7) и (8), число Рейнольдса (8) можно представить следующим выражением

°> (9)

тс а ут

Для получения безразмерной критериальной зависимости эффективности % маслоотделения (2) от числа Яе (9) использовалась регрессионная модель

* = с Яе\ (10)

где с - параметр регрессионной модели, отражающий в себе влияние начальной концентрации масла, температуру жидкости, скорости потоков, конструктивные размеры аппарата, п - показатель степени числа Ле

Зависимость коэффициента эффективности маслоотделения \ в маслоотделителе с использованием центробежных сил от числа Рейнольдса можно оценить, воспользовавшись регрессионной обработкой полученных экспериментальных данных и рассчитанными значениями числа Рейнольдса

Проведена проверка значимости полученной регрессионной модели

При заданной доверительной вероятности а = 0,00001 получены следующие значения параметров регрессионной модели (10) с = 0,358, п=0 2548 Полученная регрессионная модель имеет вид

фе) = 0,358 Re0'2548 (11)

Из графической зависимости коэффициента эффективности маслоотделе-ния Е, от числа Рейнольдса Re, представленной на рис 3, видно, что коэффициент эффективности маслоотделения может изменяться от 28 до 86%

Коэффициент эффективности маслоотделения £ зависит от температуры смеси, скорости потока в кольцевом пространстве аппарата и скорости движения потока при изменении движения потока на 180° Полученная графическая зависимость коэффициента эффективности маслоотделения аппарата от температуры двухфазного жидкостного потока, представленная на рис 4, показывает, что при кольцевом зазоре 50 мм (V = 300 мм ), его эффективность выше

По результатам проведенных теоретических исследований и оценки полученных регрессионной и графической зависимостей, была разработана конструкция аппарата с использованием центробежных сил для разделения двухфазного жидкостного потока

Рисунок 3 - Графическая зависимость коэффициента эффективности от числа Рейнольдса

Экспериментальные исследования маслоотделителя были проведены в аммиачном контуре холодильной установки с насосно-циркуляционной схемой, состоящей из компрессорного агрегатов ЛСи 412, испарительного конденсатора МИК 400, циркуляционного ресивера 3,5 РДВ совмещенного с маслоотделителем, дренажного ресивера, приборов охлаждения, соединительных трубопро-

водов, запорной и предохранительной арматуры, приборов измерения и контроля

Исследования проводились при работе холодильной установки с температурой кипения минус 20 °С

5 % юо

во

70 60 50 ¿О

за 20 ю

о -ю -го -зо -4о / т

Рисунок 4 — Графическая зависимость коэффициента эффективности маслоот-деления аппарата от температуры жидкости

В ходе испытаний, аммиачная холодильная установка работала в различных режимах Температура паров аммиака на выходе из компрессорного агрегата изменялась в пределах от 95 °С до 146 °С Давление конденсации наблюдаюсь от 0,82 МПа до 1,43 МПа Значение массового расхода жидкого аммиака через маслоотделитель составляло от 1,56 кг/с до 3,027 кг/с

В период проведения экспериментальных исследований проводился хронометраж работы компрессорного агрегата, фиксировались параметры его рабочего режима, параметры рабочего режима маслоотделителя циркуляционного ресивера

Эффективность маслоотделителя циркуляционного ресивера за период испытаний составила 54%

В результате проведенных исследований разработана методика расчета и проектирования циркуляционных и компаундных ресиверов, совмещенных с маслоотделителями в схемах аммиачных холодильных установок

Методика расчета и проектирования циркуляционных ресиверов, совмещенных с маслоотделителями Из полученных регрессионной модели и графической зависимости видно, что эффективность маслоотделения в основном зависит от значений критерия Рейнольдса и в меньшей степени от изменения конструктивных размеров аппарата и массового расхода хладагента Поэтому данный блок очистки хладагента от масла разрабатывался под размер нижнего патрубка циркуляционных ресиверов с внутренним диаметром Бу = 300 мм и приемлем для применения в системах хладоснабжения средних и крупных холодильных установок

Коэффициент эффективности маслоотделения зависит от температуры кипения в системе охлаждения и достигает 87% при ¡0 = 0°С, 15%, 1:,, = - 40°С

Циркуляционные ресиверы, совмещенные с блоками очистки жидкого хладагента от масла, являются универсальными аппаратами, выполняющими функции отделителей жидкости, циркуляционных, линейных и дренажных ресиверов

Емкость вертикальных циркуляционных ресиверов рассчитывается раздельно по каждой температуре кипения в зависимости от геометрической емкости приборов охлаждения - воздухоохладителей (Ув), аммиакоемкости нагнетательного трубопровода аммиачного насоса (У„т), аммиакоемкости распределительного коллектора с трубопроводами до приборов охлаждениям^), аммиакоемкости всасывающего парожидкостного трубопровода (Увт) и аммиакоемкости жидкостного трубопровода от конденсатора (Ужк) и определяется по формуле

Уцр = (V. К, + + У„ + Увх К2 + Ужк) К3 К4, м3 (12)

где К] - коэффициент, учитывающий заполнение воздухоохладителей (70%),

К2 - коэффициент, учитывающий заполнение жидким аммиаком парожидкостного трубопровода,

Кз и К4 - коэффициенты расчета полного объема ресивера При кратности циркуляции до 10 всасывающий парожидкостной трубопровод заполнен жидким аммиаком на 30% и коэффициент К2 = 0,3

Рабочее заполнение ресивера, необходимое для нормальной работы аммиачного насоса с учетом жидкостного стояка-маслоотделителя высотой 1,5-2,5 м составляет 10%, что увеличивает полезную емкость для приема аммиака из системы холодильной установки

Таким образом рабочее заполнение ресивера (Урз) составляет 10% Объем паровой зоны ресивера (Упп) должен быть не менее 30%, тогда на прием жидкого аммиака из системы (Уж) остается 60% общей емкости сосуда

Следовательно значения коэффициентов Кз и К4 определяются из выражений

Кз= ^^ = 1^ = 1,2, (13)

60 4 '

у„ + = 10 + 60 + 30

ю+бо

Формула расчета емкости циркуляционного ресивера приобретает следующий вид

Уцр = (V, 0,7 + Ун, + V., + Увт 0,3 + Ужк) 1,75, м3 (15)

Полученная зависимость может быть использована для расчета объемов данных конструкций вертикальных ресиверов насосно-циркуляционных систем охлаждения с нижней и верхней дозированной подачей хладагента в каждую из них

При применении этих ресиверов в действующих аммиачных холодильных установках с централизованной раздачей жидкого хладагента по системам охлаждения расчет их емкости необходимо проводить по следующей формуле

Уцр = [(У6 + V.) 0,2 + У„т + Увт 0,3] 2 0, м3 (16)

где Уб - геометрическая емкость батарей, м3

После определения емкости универсального ресивера по известной методике необходимо выполнить проверочный расчет скорости паров аммиака в паровой зоне ресивера, которая не должна превышать более 0,5 м/с

Разработанные конструкции циркуляционных ресиверов, совмещенных с блоками очистки жидкого хладагента от масла позволили разработать аммиачные холодильные установки и холодильные станции с дозированной заправкой хладагента в каждую систему охлаждения Методика их проектирования будет рассмотрена ниже

Методика расчета и проектирования трехсекционных компаупдных ресиверов, совмещенных с маслоотделителями Емкость компаундных ресиверов определяется исходя из количества выполняемых им функций Компаундные ресиверы, совмещенные с блоками очистки жидкого хладагента от масла, являются универсальными аппаратами и выполняют функции промежуточных сосудов, отделителей жидкости, циркуляционных, линейных и дренажных ресиверов

Компаундный ресивер состоит из горизонтального корпуса, разделенного перегородками на три секции, две из них выполняют функции промежуточных сосудов для низкотемпературных систем охлаждения, а третья является циркуляционным ресивером, совмещенным с маслоотделителем для одноступенчатой системы хладоснабжения

Емкость компаундного ресивера определяется по суммарным объемам жидкостных и паровых зон каждой из его трех секций и может быть выражена следующей формулой

Укр-Уцр + Упс.+Упс2 (17)

Емкость 3 секции, выполняющей функции циркуляционного ресивера, определяется по следующей формуле

Уцр = (У„К, + Унт + Увг К2 + V,,) Кз К4, м3 (18) где К| = 0,7 — коэффициент, учитывающий среднее заполнение жидким №13 воздухоохладителей,

К2 = 0,3 - коэффициент, учитывающий количество жидкого аммиака в горизонтальном всасывающем парожидкостном трубопроводе,

Кз = 1,25 - коэффициент, рабочего заполнения ресивера аммиаком, К4 = 1,43 — коэффициент, учитывающий 30% паровую зону ресивера Емкость каждой секции, выполняющей функции промежуточных сосудов низкотемпературных систем охлаждения, рассчитывается из условий их 30% заполнения жидким аммиаком, в котором размещается перфорированный бар-ботер В связи с этим, необходимо выполнить рассчет по действительному расходу пара хладагента (Оп) через барботер, который не должен превышать значений 0,14-0,17 м3/с на 1 м2 площади поверхности жидкости в промсосуде

Следовательно, необходимая площадь поверхности жидкости в промсосуде определяется следующей зависимостью

Ржл=%А,м2 (19)

о„„

где Реп - единица площади соответствующая 1 м2,

0,„, - допустимое значение расхода пара в барботере равное 0,14 м3/с, Оп - действительный расход пара, поступающего в барботер, м3/с

Суммируя, полученные объемы трех секций компаундного ресивера, определяем его общий объем по формуле 19

После определения объема трехсекционного компаундного ресивера следует проверить скорость паров аммиака в каждой секции паровой зоны по допустимой скорости движения пара (г)доп), которая находится из выражения

2£

иДоп<1>х—, м/с (20)

где их - скорость осаждения капли, м/с,

Ь - расстояние между патрубками входа и выхода паров аммиака, м, О — диаметр ресивера, м

Величина скорости (\>х) осаждения капли зависит от температуры кипения и составляет от 0,5 м/с при ^=0 °С до 1,1 м/с при I:,,— 50°С

Допустимая скорость пара в каждой паровой зоне не должна превышать 0,5 м/с

Следующим направлением работы является исследование процесса мас-лоотделения при промывке пара хладагента с маслом в жидкости Представлено математическое моделирование этого процесса и методика расчета конструкций промывных маслоотделителей

С целью установления основных параметров аммиачной холодильной установки, работающей в различных режимах, на степень очистки хладагента от масла в маслоотделителе промывного типа разработана математическая модель, на основании экспериментальных исследований в условиях, приближенных к действительным

Планирование эксперимента осуществлялось на основе математической статистики с учетом режимных факторов, влияющих на процесс маслоотделе-

ния Для этой цели был поставлен полный трехфакторный эксперимент на пяти уровнях

Полученные экспериментальные данные были подвергнуты корреляционно-регрессионному анализу на ЭВМ, в результате чего была получена следующая зависимость

{ = (21) где - степень очистки хладагента от масла,

А=1,9 - коэффициент пропорциональности, (кг/с)"п (°С)"<к,р>, Оп - массовый расход пара через маслоотделитель, кг/с, 1П - температура пара на входе в маслоотделитель, °С, 1Ж - температура жидкого аммиака в маслоотделителе, °С Значения температур пара и жидкого аммиака (1п) и (1Ж) были предварительно определены с учетом конкретных типов водяных конденсаторов и параметров охлаждающей воды Графическая зависимость представлена на рис 5 Полученное соотношение (21) применимо для интервала значений режимных факторов влияющих на процесс маслоотделения При заданной доверительной вероятности а=95 % получены следующие значения постоянных степенных величин, входящих в зависимость (21)

п= - 0,022, к= - 0,065, р= - 0,1

4.?

¿,О

Ш 38

& л

ЗО

1А5 1 135 Iя7 - рЬ 125 э & Л КО ! I

/ -//л5; . —

хА ж

¿г „и

у У

—

20 21 22 23 2А 2Ь 26 27 28 29 ЗО 31 32 33 Температура охлаждающей боды "С Рисунок 5 - Зависимость температур пара и жидкого аммиака от температуры охлаждающей воды

Анализ полученного уравнения (21) показал, что большее влияние на степень очистки оказывают значения температур жидкого хладагента, находящегося в маслоотделителе и пара на входе в аппарат Меньшее влияние на степень очистки оказывает массовый расход пара хладагента через маслоотделитель

На рис 6 показана зависимость степени очистки пара от массового расхода пара, температур пара и жидкого аммиака

Максимальная степень очистки (4 ^ 1) достигается при условии С3„ =0,35 кг/с, =122 °С, 1ж =38 °С

095 096 097 098 099 10 Степень очистки пара £ Яапи еЭ

Рисунок 6- Зависимость массового расхода пара, температур пара и жидкого аммиака от степени очистки пара

Регрессионная зависимость (21) позволяет провести расчет маслоотделителя с двухходовой промывкой пара хладагента в жидком аммиаке

Методика расчета промывных маслоотделителей с автоматическим выпуском уловленного масла Проведенный анализ исследований процесса барботажа пара в жидкости показал, что при расчетах барботажных маслоотделителей аммиачных холодильных установок с достаточной точностью можно применять уравнение для определения скорости подъема пузырька в жидкости

«„-(т^Л (22)

12 тгррж

где а>„ — скорость подъема пузырька, м/с, а — поверхностное натяжение, кг/с2, g - ускорение свободного падения, м/с2, |1 - коэффициент динамической вязкости, кг/м с , рж — плотность жидкости, кг/м3 Для определения диаметра пузырьков можно воспользовагься следующей зависимостью

^ (23)

\{Рж-Рг)§ где <1 - диаметр пузырьков, м,

Б - диаметр выходного отверстия, м, рж, рг - плотность жидкости и газа, кг/м3,

Критический расход газа можно определить из следующей зависимости

-Л/.

_ 7ГУ КР~~6

6 Оа

,8(Рж ~Рг). где Ькр - критический расход газа, м3/с, г) — скорость подъема пузырьков, м/с

'з

В промышленных барботажных аппаратах газ обычно выходит из прорезей барботера со скоростью 15-20 м/сек и эта скорость резко снижается до скорости свободного всплывания пузырька Конечная постоянная не зависит от его начальной скорости и практически устанавливается уже на ничтожной глубине барботажа Для малых пузырьков величина этой скорости пропорциональна квадратному корню из диаметра пузырька, а последний зависит от размера отверстия (сопла) и физических свойств системы, в частности от поверхностного натяжения

Скорость подъема пузырьков в зоне барботажа можно также определить по формуле

„= ЩрЦрА (25)

V Рж

Для пузырьков размером (0,2-2,0) 10~2 м скорость подъема пузырьков обычно принимают равной 0,28-0,3 м/с и она практически не зависит от размеров пузырьков (в данном диапазоне) Такой скорости соответствует значение критерия Рейнольдса

11е = —, (26)

где 11е = 700-4500 - критерий Рейнольдса, V - кинематическая вязкость, м2/с

Установлено, что пузырьки большего диаметра поднимаются с большей скоростью (0,35-0,4 м/с), но они малоустойчивы и в итоге разделяются на более мелкие

Поверхностью массообмена при барботаже является поверхность пузырьков, если нет пены или сильного разбрызгивания

Исследованиями было установлено, что поверхность массообмена можно определить из следующего уравнения

иа

где Б - поверхность массообмена, м2, Ь — высота слоя жидкости, м

Для определения основных конструктивных размеров промывного маслоотделителя выразим массовый расход пара (Сп) через площадь поперечного сечения маслоотделителя, в которой проходит пар (Бг) (рис 7)

С учетом уравнения скорости подъема пузырьков (22) в данном сечении маслоотделителя имеем

Сп=Бг(опРг или (28)

0)пРг

где Я, — площадь сечения маслоотделителя занимаемая паром, м2, рг - плотность газа, кг/м3

Рисунок 7 - Принципиальная схема промывного маслоотделителя

Коэффициент, учитывающий долю площади, занимаемой паром в данном сечении маслоотделителя можно, представить следующим выражением

* = (29)

где К — коэффициент, учитывающий долю площади, занимаемой паром в данном сечении,

Б - общая площадь сечения маслоотделителя, м2

Выразим общую площадь сечения маслоотделителя через его переменные параметры, для чего подставим в уравнение (29) полученную зависимость (28) и, выполнив некоторые преобразования, получим

= (30)

Ка)„рг

В свою очередь площадь сечения маслоотделителя (Б) можно выразить через его геометрические размеры

5 = (31)

где Б - диаметр корпуса маслоотделителя, м, <3г - диаметр направляющего стакана, м

Принимая во внимание, что диаметр наг летательного трубопровода (<1|) известен из расчетов при проектировании холодильной установки, можно определить диаметр направляющего стакана ((32) при условии равенства скоростей пара в трубе диаметром с!) и кольцевом сечении (Бг), образованном диаметрами трубопровода <1] и направляющего стакана с12 (\'1=\'2)

Для этого случая, справедливо следующее равенство 81=82

яЯ? _ 71 ц2 .2ч

— = -^(«2 -«1 ) С52)

Выполнив некоторые преобразования, получим

¿2 = 72 с/, (33)

Таким образом, площадь сечения маслоотделителя (8) можно будет представить в виде следующего выражения

5 = (34)

После некоторых преобразований с уравнением (34) можно определить диаметр корпуса маслоотдечителя (О)

Я =+ 2^ (35)

V 71

Подставим в полученное уравнение (33) зависимость (30) и выполнив соответствующие преобразования, имеем

Л + (36)

I кла>лрг

В рассматриваемом случае полученное уравнение (36) позволяет провести расчет диаметра корпуса промывного маслоотделителя (О) зная массовый расход пара (вД соответствующий производительности установки

Минимальная высота промывного слоя жидкого аммиака в маслоотделителе (Ь) определена на основании экспериментальных исследований при различных значениях массового расхода пара (Оп) Установлено, что для получения максимальной степени очистки пара требуется наличие жидкого аммиака высотой 0,210-0,230 м Экспериментально определено, что для создания ламинарного режима движения маслоаммиачной эмульсии в нижней части маслоотделителя и организации эффективного процесса маслоудаления общая высота слоя жидкого аммиака в маслоотделителе (И,) должна быть равна тройной высоте барботажного слоя (Ь) или Ь^ЗЬ

Объем жидкого аммиака в маслоотделителе составляет 30 % от общего объема аппарата, согласно этому высоту маслоотделителя можно определить из следующего равенства

1-1=3,33 Ь, , (37)

где Н - высота маслоотделителя, м,

Ь| - высота слоя жидкого аммиака в маслоотделителе, м

На основании полученных соотношений (21-37) построена номограмма (рис 8) для расчета маслоотделителя, задаваясь массовым расходом пара (Оп) соответствующего холодопроизводителыюсти аммиачной установки

Предложенная программа позволяет упростить расчет промывного маслоотделителя с двухходовым движением пара в жидком аммиаке для массового расхода пара (Сп) до 1,02 кг/с, соответствующего холодопроизводителыюсти одноступенчатой холодильной установки 1163 кВт

03 (И 05 06 07 08 МассоВыи расход пара Б„ кг/с

1.1

Рисунок 8- Номограмма расчета и подбора маслоотделителя с двухходовой промывкой пара в жидком аммиаке

Обобщенный анализ состояния проблемы позволил также остановиться на процессах маслоотделения с использованием электростатического поля

С целью определения факторов, влияющих на степень очистки частиц масла от паров аммиака в электростатическом поле (рис 9), была составлена математическая модель, определены основные аналитические зависимости

+Н-

-Ш-

Рисунок 9- Принципиальная схема электростатического маслоотделителя

Если через У обозначить координату вдоль оси маслоотделителя, а через X - направление к электроду, совпадающее с направлением силовых линий поля, то поступающий в маслоотделитель газовый поток, увлекая за собой частицу масла, переместит ее за время ск на расстояние

<1у = г)у <1т , (38)

V .

где г)у= — - скорость газового потока, м/с,

V — объемная производительность маслоотделителя, м3/с,

Г=71 (гг - Г|) — площадь сечения межэлектродного пространства, м2,

Гг — внутренний радиус потенциального электрода, м,

Г1 — наружний радиус внутреннего электрода, м

Путь, пройденный частицей в направлении X до ее осаждения на потенциальном электроде, составит

5х=ЬьД=1>£ 39)

где 8Х — путь, пройденный частицей в направлении X, м, их - скорость частицы в направлении X, м/с,

С<Ь - расстояние, на которое переместится частица вместе с газовым потоком до ее осаждения на электроде за время т, м, Ь — длинна потенциального электрода, м, 1)1 — скорость потока в межэлектродном пространстве, м/с

Под влиянием силы взаимодействия поля и заряда частицы приобретают среднюю скорость

3 р Е + 2

где с1= 2а - диаметр частицы, м

Е — напряженность эл стат поля, кВ/м,

ц - динамическая вязкость газа, Па с, а - радиус частицы масла, м е0 - начальная диэлектрическая постоянная масла, е — конечная диэлектрическая постоянная масла

Минимальный диаметр улавливаемых частиц масла можно теоретически определить следующей зависимостью

с!=2,7—(41)

При справедливости закона Стокса, когда размер частиц больше среднего пути пробега молекул, коэффициент диффузии можно выразить как функцию диаметра частиц

О = кТ !Ъщ«1 (42)

Средний квадрат смещения (Х-Х,,)2 равен сумме квадратов «упорядоченного» смещения и броуновского смещения

{Х-Х„У = т)х 2т2+20т, (43)

где пх — скорость частицы, величина постоянная, м/с

Установим зависимость между среднеквадратичным отклонением и напряженностью электростатического поля Для этого в уравнение (43) вместо их подставим формулу (40), а вместо И уравнение (42), получим

{Х-Х0)г

е'Е'т2

2 KJT

(44)

(37г) /х а Ъп [ta

Таким образом, математическая модель осаждения частиц масла на электроде в системе маслоотделения описывается уравнениями (40), (41) и (44)

Зависимость (41 ) позволяет вычислить минимальный диаметр улавливаемых частиц масла, попадающих вместе с аммиаком в электростатическое поле При этом диаметр частиц обратно пропорционален квадрату напряженности поля, а также функционально связан с объемной производительностью маслоотделителя и длиной электрода

На рис 10 показана зависимость минимального диаметра улавливаемых частиц масла от напряженности электростатического поля, из которой видно, что наиболее эффективно маслоотделитель будет работать при напряженности поля (Е) (15-25) 10~2 кВ/м и объемной производительностью 64 м3/ч при i = 0,5 м, г, = 9,0 10"2 м и г2 = 0,14 м

Уравнение (40) описывает скорость движения частиц масла к электроду Зависимость скорости движения улавливаемых частиц от напряженности электростатического поля и объемной производительности маслоотделителя показана на рис 11

та

Напряженность электростатического поля ЕЮ2

Рисунок 10- Зависимость минимального диаметра улавливаемых частиц масла от напряженности электростатического поля при объемной производительности аппарата 42,5 м3/ч (1), 64,0 м3/ч (2), 132 м3/ч (3), 255 м3/ч (4)

Рисунок 11- Зависимость скорости движения улавливаемых частиц масла от напряженности электростатического поля при объемной производительности аппарата 42,5 м3/ч (1), 64,0 м3/ч (2), 132 м3/ч (3), 255 м3/ч (4)

Зависимость среднеквадратичного смещения частиц масла от напряженности электростатического поля и объемной производительности маслоотделителя представлена на рис 12, из которого видно, что чем больше объемная производительность, тем большая напряженность поля нужна для получения максимального среднеквадратичного смещения частиц

Экспериментальные исследования электростатического маслоотделителя подтвердили обоснованность полученных теоретических зависимостей и возможность получения высокой степени очистки (до 0,99) и применения данною способа маслоотделения в аммиачных холодильных установках

Напряженность электростатического поля ЕЮ'2

Рисунок 12- Зависимость среднеквадратичного смещения частиц масла от напряженности электростатического поля и объемной производительности

Основываясь на выбранных направлениях повышения энергосбережения и безопасности систем хладоснабжения, на базе новых разделительных и емкостных аппаратов, разработаны высокоэффективные схемные решения аммиачных холодильных установок и холодильных станций с дозированными заправ-

ками хладагента, устраняющие недостатки действующих холодильных установок

Разработанные новые схемные решения на базе новых разделительных и емкостных аппаратов апробированы в производственных условиях, подтверждена их эффективность, позволяющая рекомендовать их при проектировании и строительстве новых холодильников, реконструкции и модернизации действующих промышленных аммиачных холодильных установок различной производительности и с любым количеством систем хладоснабжения

Для грамотной реализации новых схемных решений в проектах аммиачных холодильных установок разработана методика их проектирования

Проектирование систем хладоснабжения должно выполняться с учетом норм технологического проектирования предприятий АПК и торговли, а также требований Правил безопасности аммиачных холодильных установок

Методика проектирования аммиачной холодильной станции с насосной схемой и блоками очистки испарительной системы и конденсаторного

отделения от масла На рис 13 представлена принципиальная схема холодильной станции, работающей на температуры кипения - 28 °С — 50 °С В схеме должен быть применен двухступенчатый компрессорный агрегат с экономайзером

На основании выполненных теплотехнических расчетов по известным методикам подбирается двухступенчатый компрессорный агрегат с экономайзером, воздухоохладители, водяной и аммиачные насосы

Расчет и подбор универсального аммиачного ресивера с блоком очистки от масла испарительной системы и разделительного аппарата конденсаторного отделения должен проводиться на основании разработанных методик

Компрессорный агрегат, универсальный ресивер, промывной маслоотделитель, аммиачный и водяной насосы, блок питания, автоматической защиты и управления размещаются в помещении холодильной станции в соответствии с требованиями Правил безопасности аммиачных холодильных установок (ПБ 09-595-03)

Распределительное устройство для потребителей холода может размещаться в помещении станции или рядом с холодильными камерами (технологическими потребителями) в зависимости от экономической целесообразности При расчете универсального ресивера с блоком очитки необходимо предусмотреть его габаритные размеры по высоте, которые не должны превышать 4 м Для этого необходимо увеличить диаметр ресивера (Бр) Ограниченный размер ресивера по высоте позволит разместить его на уровне пола, без приямка для аммиачных насосов Подпор жидкого аммиака на всасывании насоса должен быть высотой 1,5-2,8 м в зависимости от температуры кипения хладагента в системе охлаждения

При проектировании ресивера не допускается нижняя разводка паровых аммиачных трубопроводов, а верхняя разводка трубопроводов должна исключить образование в них жидкостных «мешков»

Рисунок 13 - Холодильная станция с насосно-циркуляционной системой охлаждения и дозированной заправкой аммиака

1 - двухступенчатый компрессор с экономайзером, 2 - универсальный циркуляционный ресивер совмещенный с маслоотделителем, 3- штатный маслоотделитель, 4- испарительный конденсатор, 5- поплавковый регулятор, 6,10,11,12,13,21 - СВМ, 7,22- регулирующий вентиль; 8- воздухоохладитель, 9-холодильная камера, 14-запорный вентиль, 15- колонка, 16- датчик уровня, 17-водяной насос, 18- аммиачный насос, 19- змеевик маслоотделителя, 20- экономайзер, 23- смесительная камера, 24- промывной маслоотделитель

Проектирование промывного маслоотделителя в схеме холодильной станции должно осуществляться с выполнением требований, обеспечивающих его эффективную работу Необходимо обеспечить подпор столба жидкости в размере 1,5 м(от нижней образующей конденсатора до уровня ее в маслоотделителе) Такие схемы питания маслоотделителя жидким аммиаком через уровне-держатель опубликованы автором в журнале «Холодильная техника»

Из-за отсутствия линейного ресивера и предложенной схемы холодильной станции, маслоотделитель может размещаться на уровне пола, что значительно упрощает его проектирование и монтаж

Данная методика проектирования может быть использована и для одноступенчатых аммиачных станций с насосно-циркуляционными системами

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1 На основе выполненных теоретических и экспериментальных исследований определены рациональные направления повышения эффективности и безопасности промышленных аммиачных холодильных установок на базе новых блоков очистки хладагента от масла

2 Теоретически обоснована и экспериментально подтверждена возможность создания комплексных аммиачных аппаратов стороны низкого давления, сочетающих в себе емкостные и разделительные функции

3 На основе анализа работы конденсаторной группы аммиачных холодильных установок и экспериментально-теоретических исследований предложено новое эффективное решение системы маслоотделения стороны высокого давления Эффективность разработанной системы маслоотделения составляет свыше 90% после 11 месяцев эксплуатации

4 Доказано, чю минимальная высота слоя барботирования аммиака в системе двойной очистки масла составляет 0,21 -0,23 м для маслоотделителей с массовым расходом пара (Оп) до 1,02 кг/с и предложена зависимость по ее расчету

5 Показана эффективность разделения жидкого аммиака и масла в разделительном аппарате низкого давления, позволяющего возвращать до 80% масла из испарительной системы

6 Подтверждена эффективность многосистемной аммиачной холодильной установки с дозированной заправкой хладагента в каждую систему охлаждения, позволяющая снизить аммиакоемкость до 65% и ее стоимость до 35%, а также исключающая влажный ход и гидроудар в компрессоре

7 Доказано, что использование комплексных систем очистки масла позволяет уменьшить его дозаправку в процессе эксплуатации на 30-50%

8 На основании проведенных исследований разработаны эффективные схемные решения промышленных аммиачных холодильных установок и холодильных станций с дозированной заправкой хладагента в каждую систему охлаждения

9 Разработаны методики расчетов новых конструкций циркуляционных и компаундных ресиверов, совмещенных с маслоотделителями, для проектирования эффективных аммиачных холодильных установок, а также новых промывных аппаратов для проектирования конденсаторных отделений аммиачных холодильных установок

10 Разработана методика проектирования эффективных схемных решений аммиачных холодильных установок с дозированной вместимостью аммиака в каждую систему охлаждения и холодильных станций, на базе новых бло-

ков очистки систем охлаждения, сосудов и аппаратов конденсаторного отделения от масла

11 На основании технической документации разработаны ТУ 36 4460148-54477224-04 «Аппараты емкостные, вспомогательные для аммиачных холодильных установок» принятые ООО «Ижевскхиммаш» для изготовления параметрического ряда емкостных и разделительных аппаратов, выпуск которых освоен с 2001 г

12 Годовой экономический эффект от внедрения разработок на ЗАО «Птицевод» в 1' Майкопе составил 420700 руб , на ЗАО «Кубаньонтпродторг» 266900 руб

Основные результаты диссертации изложены в следующих

работах:

1 Гущин А В Энергосберегающие процессы маслоотделения и аппараты аммиачных холодильных установок - Краснодар Минерва 2006 - 209 с

2 Гущин А В. Повышение эффективности работы маслоотделителей / Холодильная техника -1974 11 -С 49

3 Гущин А В Развитие холодильного хозяйства молочной промышленности Краснодарского края / Холодильная техника -1975 -№ 10 -С 8-9

4 Гущин А В Рекомендации по эксплуатации масляной системы аммиачной холодильной установки / А В. Гущин, Н Г Креймер, В П Пытченко, Р Б Иванова//Холодильная техника - 1980 - №9 — С 51-54

5 Гущин А В Магематическая модель электростатического маслоотделителя для аммиачной холодильной установки / А В Гущин, В Н Козлов, В В Коробкин, Л К Викторов // Холодильная техника -1982 -№ 3 -С 35-38

6 Гущин А В Применение промывного маслоотделителя с автоматическим выпуском масла для аммиачных холодильных установок / А В Гущин, Р И Шаззо, С П Грабский // Тезисы докладов Всесоюзной конференции «Пути увеличения выпуска и сохранения качества пищевых продуктов Внедрение безотходных и малоотходных технологий на основе использования искусственного холода» -Тбилиси, 1984 -С 65

7 Гущин А В Барботажный маслоотделитель с автоматическим выпуском уловленного масла / А В Гущин, С П Грабский, В Н Козлов // Труды Всесоюзной конф «Пути интенсификации производства и применения искусственного холода в отраслях АПК» - Ташкент, 1985 -С 38-39

8 Гущин А В Способы и устройства маслоотделения для аммиачных холодильных установок / А В Гущин, С П Грабский, Р И Шаззо // Труды Всесоюзной научи -практ конф «Искусственный холод в отраслях АПК» - Кишинев, 1987-С 82

9 Гущин А В Маслоотделитель Я Ю-ФМО / А В Гущин, С П Грабский, Р И Шаззо // Холодильная техника -1988 -№ 7 -С 32-34

10 Гущин А В Проектирование компрессорных цехов на базе компаунд-ных схем / А В Гущин, С П Грабский, Т Г Энгель, Т Н Ковчун // Холодильная техника - 1990 - № 6 - С. 29-31

11 Гущин А В Автоматизированная компаундная схема аммиачной холодильной установки ЗАО «Кубаньоптпродторг» // А В Гущин, О А Макаре-вич, В П Латышев // Холодильная техника -2000 -№ 12 -С 6-8

12 Гущин А В Повышение эффективности насосно-циркуляционных схем аммиачных холодильных установок / А В Гущин, О А Макаревич, Е И Клещунов // Материалы международной научн -практ конф «Продовольственная индустрия юга России» -Краснодар, 2000 -С 133

13 Гущин А В Повышение безопасности и эффективной работы аммиачных холодильных установок / А В Гущин, О А Макаревич, Е И Клещунов // Материалы международной научн -практ конф «Продовольственная индустрия юга России» -Краснодар, 2000 -С 135-136

14 Гущин А В Стояк-маслоотделитель ресивера аммиачной холодильной установки / А В Гущин, О А Макаревич, В П Латышев // Труды научн -практ конф «Современные холодильные технологии и техника для отраслей АПК, торговли и транспорта» -Москва, 2000 -С 51-52

15 Гущин А В Безопасность - основа эксплуатационной надежности аммиачных холодильных установок / А В Гущин, О А Макаревич, В П Латышев // Труды научн -практ конф «Современные холодильные технологии и техника для отраслей АПК, торговли и транспорта» -Москва, 2000 -С 52-53

16 Гущин А В Маслоотделитель циркуляционного ресивера аммиачной холодильной установки / А В Гущин, О А Макаревич, В П Латышев // Холодильная техника -2001 -№ 3 -С 16-17

17 Гущин А В Пути повышения эффективности и безопасности аммиачных холодильных установок / А В Гущин, Ю В Бобров // Сборник докладов четвертой всероссийской научно-технической конференции «Промышленная безопасность холодильных систем» -Москва, 2004 -С 24-25

18 Гущин А В Пути повышения эффективности и безопасности холодильных систем перерабатывающих предприятий АПК и торговли / Наука Кубани -2005 - №3 -С 128-133

19. Гущин А В Холодильная станция с насосно-циркуляционной схемой и дозированной заправкой аммиака / А В Гущин, С Г Рудаков // Сборник материалов Международной научно-практической конференции «Актуальные проблемы качества и безопасности продовольственного сырья и пищевой продукции» - Краснодар, 2005 -С 183-184

20 Гущин А В Аммиачная холодильная станция с безнасосной системой охлаждения / А В Гущин, Р И Шаззо, В Я Лысенко // Труды научно-практической конференции «Приоритетные направления комплексных научных исследований в области производства, хранения и переработки сельскохозяйственной продукции» - Углич, 2005 - С 95-96

21 Гущин А В Энергосберегающие конструкции маслоотделителей аммиачных холодильных установок / А В Гущин, Р И Шаззо, С Г Рудаков,

А С Торбин // Сборник трудов ГУ КНИИХ и П с/х прод РАСХН - Краснодар, 2006 -С 291-308

22 Гущин А В Холодильные станции с дозированной заправкой аммиака - основное направление повышения экономичности и безопасности холодильных систем /Пищевое оборудование -2006 -№1 -С 20-21

23 Гущин А В Математическое моделирование процесса маслоотделе-ния с использованием центробежных сил// Вестник международной академии холода-2006 - №2 - С 13-17

24 Гущин А В Энергосберегающие конструкции маслоотделителей аммиачных холодильных установок / Холодильная техника -2006 -№12 -С 36 -39

25 А С 832271 СССР, МКИ Г25В 43/02 Маслоотделитель для холодильной установки / ВП Мазлов, А В Гущин-2630716/23-06, заявл 16 06 78, опубл 23 05 81, бюл № 19

26 А С 1086322 СССР, МКИ Р25В 43/02 Способ отделения масла 01 хладагента в маслоотделителе холодильной установки / А В Гущин, 10 И Колотой, ЮЯ Сенягин, ВП Пытченко-2950142/23-06, заявл 04 07 80, опубл 15 04 84, бюл № 14

27 АС 879201 СССР, МКИ Б25Д 21/02 Устройство для управления процессом оттаивания воздухоохладителя / Ю И Колотий, А В Гущин, В П Мазлов, Н Л Максюта -2863082/28-13, заявл 02 01 80, опубл 07 11 81, бюл № 41

28 АС 1719822 СССР МКИ Р25В 43/00 Циркуляционный ресивер холодильной установки / А В Гущин, СП Грабский-4780593/06, заявл 11 01 90, опубл 15 03 92, бюл № 10

29 А С 1337625 СССР, МКИ Р25В 43/02 Маслоотделитель / А В Гущин, А Г Криштафович, С П Грабский, В Н Козлов -3567574/23-06, заявл 25 03 83, опубл 15 09 87, бюл № 34

30 АС 1267125 СССР, МКИ Р25В 43/02 Способ снягия снеговой шубы и удаления масла с приборов охлаждения и устройство дчя его осуществления / А В Гущин, С П Грабский, Р И Шаззо, А А Середкин - 3696915/23-06, заявл 03 02 84, опубл 30 10 86, бюл № 40

31 А С 1134855 СССР, МКИ Р25В 43/02 Холодильная установка/ Гущин АВ, Викторов ЛК, Максюта НЛ - 3631930/23-06, заявл 04 08 83, опубл 15 01 85, бюл №2

32 Патент № 2013721 РФ, МКИ Р25В 43/00 Устройство для охлаждения камеры /О И Квасенков, А В Гущин, Р И Шаззо - 92000931/13, заявл 15 10 92, опубл 30 05 94, бюл № 10

33 Патент № 2151974 РФ, МКИ Р25В 43/00 Вертикальный кожухотруб-ный конденсатор холодильной установки/ А В Гущин, О А Макаревич, В П Латышев -№ 99107050/06, заявл 01 04 99, опубл 27 06 2000, бюл № 18

34 Патент № 2006761 РФ, МКИ Г25В 43/00 Ресивер холодильной установки / А В Гущин, Р И Шаззо -№ 4924176, заявл 27 02 91, опубл 30 01 94, бюл № 2

35 Патент № 2151347 РФ, МКИР25В 43/00 Ресивер холодильной

установки / А В Гущин, О А Макаревич, В П Латышев-№99107051/06, заявл

01 04 99, опубл 20 06 2000, бюл № 17

36 Патент № 2219445 РФ, МКИ F25B 15/04 Аммиачная холодильная установка/А В Гущин, О А Макаревич, В А Горбунов-№ 2001125828/06, заявл 20 09 2001, опубл 20 12 2003, бюл № 35

37. Патент № 2154245 РФ, МКИ F25B 1/00 Холодильная установка / А В Гущин, О А Макаревич, В П Латышев -№ 99107370/06, заявл 05 04 99, опубл 10 08 2000, бюл № 22

38 Патент № 2001125829 РФ, МКИ F25B9/04 Способ получения холода и тепла в схеме понижения давления с вихревой трубой и устройство для его осуществления / А В Гущин, О А Макаревич, В А Горбунов - № 2001125892/06, заявл 20 09 01, опубл 27 06 03, бюл № 18

39 Патент № 2275561 РФ, МПК F25B 43/02 Ресивер холодильной установки /А В Гущин, РИ Шаззо, С Г Рудаков - 2004135296/06, заявл

02 12 2004, опубл 27 04 2006, бюл № 12

40 Патент № 2224959 РФ, МПК F25B 43/02 Способ отделения масла от хладагента в маслоотделителе холодильной установки и устройство для его осуществления /А В Гущин, О А Макаревич, В А Горбунов - заявл 20 09 2001, опубл 27 02 2004, бюл №6

41 Патент № 2285869 РФ, МПК F25B 1/00 Холодильная установка с на-сосно-циркуляционной системой охлаждения/ А В Гущин, Р И Шаззо,

С Г Рудаков - опубл 20 10 2006, бюл №29

42 Патент № 2290574 РФ, МПК F25B 9/04 Устройство получения холода и тепла в схеме понижения давления с вихревой трубой / А В Гущин, Р И Шаззо, В Я Лысенко - опубл 27 12 2006, бюл №36

43 Патент № 2291359 РФ, МПК F25B 1/00 / Холодильная установка с безнасосной системой охлаждения/ А В Гущин, Р И Шаззо, А С Торбин А -опубл 01 01 2007, бюл № 1

44 Решение о выдаче патента на изобретение от 19 10 2006, заявка № 2005118575/06(021073) заявл 15 06 2005 Многосистемная насосно-циркуляционная холодильная установка с дозированной заправкой хладагента/ А В Гущин, Р И Шаззо

45 Решение о выдаче патента на изобретение от 26 10 2006, заявка № 2005119841/06 РФ, МКИ F 25В, заявл 27 06 2005 Универсальный трехсекцион-ный компаундный ресивер/ А В Гущин, Р И Шаззо

Подписано к печати 13 ог 07 Формат 60x80 1/16 Бумага писчая Печать офсетная Печ л 10 Тираж 100 экз Заказ № 50 СПбГУНиШ 191002, Санкт-Петербург, ул Ломоносова, 9 ИПЦ СПбГУНиПТ 191002, Санкт-Петербург, уч Ломоносова, 9

Оглавление автор диссертации — доктора технических наук Гущин, Анатолий Васильевич

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР ИСТОЧНИКОВ ИНФОРМАЦИИ.

1.1 Проблемы эксплуатации аммиачных систем хладоснабжения.

1.2 Современные тенденции развития процессов маслоотделения и устройств для их осуществления.

1.3 Методы исследования разделительных, емкостных аппаратов и разработанных аммиачных холодильных установок.

ГЛАВА 2. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА МАСЛООТДЕЛЕНИЯ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЦЕНТРОБЕЖНЫХ СИЛ.

2.1 Аналитические исследования процесса маслоотделения с использованием центробежных сил.

2.2 Математическое моделирование процесса маслоотделения с использованием центробежных сил.

2.3 Разработка и экспериментальные исследования аппарата с использованием центробежных сил.

2.4 Методика расчета универсальных циркуляционных ресиверов, совмещенных с маслоотделителями.

2.5 Методика расчета трехсекционных компаундных ресиверов, совмещенных с маслоотделителями.

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА МАСЛООТДЕЛЕНИЯ ПРИ ДВОЙНОЙПРОМЫВКЕ ПАРА В ЖИДКОСТИ.

3.1 Аналитические исследования процесса разделения в маслоотделителях барботажного типа.

3.2 Математическое моделирование процесса маслоотделения с использованием промывки пара в жидкости.

3.3 Разработка и экспериментальные исследования аппарата с двойной промывкой пара в жидкости.

3.4 Методика расчета маслоотделителей с двойной промывкой пара в жидкости.

ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА МАСЛООТДЕЛЕНИЯ В АППАРАТАХ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЭЛЕКТРОСТАТИЧЕСКОГО ПОЛЯ.

4.1 Аналитические исследования процесса маслоотделения с использованием электростатического поля.

4.1.1 Эффект поляризации капелек масла в электростатическом поле.

4.1.2 Процесс контактной зарядки масляных капель и их осаждение в электростатическом поле.

4.1.3 Процесс зарядки масляных капель и их осаждение в поле коронного разряда.

4.2 Математическая модель электростатического процесса маслоотделения аммиачной холодильной установки.

4.3 Разработка и экспериментальные исследования аппарата с использованием электростатического поля.

ГЛАВА 5. ВНЕДРЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ.

5.1 Разработка эффективных схемных решений холодильных систем с дозированной вместимостью аммиака и комплексным маслоотделением.

5.1.1 Аммиачная холодильная станция с безнасосной схемой и дозированной заправкой хладагента;.

5.1.1.1 Методика расчета и проектирования холодильных станций с безнасосной схемой.

5.1.2 Аммиачная холодильная станция с насосно-циркуляционной схемой и дозированной вместимостью аммиака.

5.1.2.1 Методика проектирования аммиачной холодильной станции с насосно-циркуляционной схемой.

5.1.3 Многосистемная аммиачная холодильная установка с экономайзером и дозированной заправкой хладагента.

5.1.3.1 Методика проектирования аммиачной холодильной установки с экономайзером и дозированной заправкой хладагента.

5.1.4 Многосистемная аммиачная холодильная установка с трехсекционным компаундным ресивером и дозированной вместимостью аммиака.

5.1.4.1 Методика проектирования холодильных установок с трехсекционным компаундным ресивером.

ГЛАВА 6. ОЖИДАЕМАЯ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ РАЗРАБОТКИ.

Введение 2007 год, диссертация по энергетическому, металлургическому и химическому машиностроению, Гущин, Анатолий Васильевич

Анализ промышленной безопасности систем хладоснабжения действующих предприятий АПК и торговли показал, что их состояние не в полной мере отвечает организационным, техническим и технологическим требованиям «Правил безопасности аммиачных холодильных установок».

Существующее положение в холодильном хозяйстве России можно оценить как неудовлетворительное (на 2006 год находится в эксплуатации 2686 аммиачных холодильных установок):

- физический износ холодильного оборудования и трубопроводов 'на большинстве предприятий составляет 40-65%;

- срок службы находящегося в эксплуатации холодильного оборудования и трубопроводов превышает нормированный в 1,5-2 раза;

- на многих холодильных установках до настоящего времени используются аммиакоемкие пристенные и потолочные батареи;

- проекты реконструкции аммиачных холодильных установок выполняются с использованием устаревших, небезопасных схемных решений с большим количеством хладагента (12 - 95 т) и маслоотделителями низкой эффективности (60 - 75 %);

- далеко не во всех действующих промышленных аммиачных холодильных установках осуществляется отделение масла от хладагента на стороне низкого давления;

- наличие масла в циркуляционных ресиверах приводит к срыву работы аммиачных насосов, а попадание его в колонки датчиков уровня отрицательно сказывается на их работе и может вызвать аварийную ситуацию.

В настоящее время существует несколько путей и направлений совершенствования аммиачных холодильных установок, заключающихся в следующем:

- снижении аммиакоемкости систем охлаждения;

- повышении безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок, исключающих влажный ход и гидроудар в компрессоре;

- создании эффективных способов и устройств, предотвращающих попадание масла в системы хладоснабжения;

- разработке новых экономичных и безопасных схемных решений холодильных установок на основе эффективных разделительных и емкостных аппаратов;

- автоматизации процессов производства и потребления холода.

Для этого необходимо проведение комплекса экспериментальных и аналитических исследований:

- по влиянию режимных параметров аммиачной холодильной установки на степень очистки хладагента от масла;

- по обоснованию рациональных значений конструктивных размеров блоков очистки систем охлаждения;

- по экспериментальному подтверждению результатов теоретических и аналитических исследований процессов маслоотделения и новых схемных решений.

При современном уровне теоретических исследований это возможно решить путем экспериментальных исследований отдельных аппаратов на стендах, аналитической оценки результатов эксперимента и комплексной проверки выводов на аммиачных холодильных установках промышленных предприятий.

Актуальность проблемы представляется еще и необходимостью комплексного подхода к решению задачи: высокоэффективная холодильная технология при минимальных энергозатратах.

В данной работе автором предложена научная концепция, которая предусматривает систематизацию теоретических и экспериментальных исследований для комплексного подхода к разработке эффективных промышленных аммиачных холодильных установок, на базе новых блоков очистки хладагента от масла и их технической реализации.

Настоящая работа выполнялась в соответствии с координационным планом научно-исследовательских работ СКО ВНИХИ и ГУ КНИИХиП с/х прод. РАСХН.

Цель и задачи исследований. Целью проводимых исследований является анализ взаимосвязи процессов разделения парообразного и жидкого аммиака между собой и маслом, а также создание на его базе методик, позволяющих проектировать эффективные емкостные и разделительные аппараты и рационально модернизировать действующие системы холодоснабжения.

Для достижения поставленной цели были определены следующие задачи:

1. Изучение современного состояния проблемы и определение направлений повышения эффективности промышленных аммиачных холодильных установок.

2. Выполнение анализа:

- процессов разделения парожидкостной смеси в разделительной колонке универсального ресивера и жидкого аммиака от масла в блоке очистки;

- эффективности совмещения маслоотделителя испарительной системы с циркуляционным и компаундным ресиверами;

- путей повышения эффективности барботажных маслоотделителей конденсаторных отделений;

- возможностей снижения аммиакоёмкости в холодильных установках.

3. Теоретическое обоснование и экспериментальное подтверждение возможности создания эффективных блоков очистки испарительной системы и конденсаторных отделений.

4. Обоснование возможности создания эффективных промышленных аммиачных холодильных установок с различными схемными решениями на базе новых блоков с высокой степенью очистки хладагента от масла для испарительной системы и конденсаторного отделения.

Научная новизна работы заключается в решении важной научно-технической проблемы, которая может быть сформулирована следующим образом: «Разработка основ проектирования и эксплуатации эффективных аммиачных холодильных установок с различными схемными решениями».

Основные положения, выносимые на защиту:

1. На основе выполненных теоретических и экспериментальных исследований определены рациональные направления повышения эффективности и безопасности промышленных аммиачных холодильных установок и их стоимости на базе новых блоков очистки хладагента от масла.

2. На основе системного анализа и моделирования процессов маслоотде-ления в аммиачных холодильных установках разработаны эффективные решения новых блоков очистки испарительной системы и конденсаторного отделения от масла.

3. Разработаны методики расчетов новых конструкций циркуляционных и компаундных ресиверов, совмещенных с маслоотделителями, для проектирования эффективных аммиачных холодильных установок.

4. Разработана методика расчета новых промывных маслоотделителей для проектирования конденсаторных отделений аммиачных холодильных установок.

5. Разработаны эффективные схемные решения промышленных аммиачных холодильных установок и холодильных станций с дозированной заправкой хладагента, которые могут рассматриваться как типовые.

6. Разработана методика проектирования эффективных схемных решений аммиачных холодильных установок с дозированной вместимостью аммиака в каждую систему охлаждения и холодильных станций, на базе новых блоков очистки систем охлаждения, сосудов и аппаратов конденсаторного отделения от масла.

Практическая значимость работы. На основании технической документации разработаны ТУ 36 4460-148-54477224-04 «Аппараты емкостные, вспомогательные для аммиачных холодильных установок», принятые ООО «Ижевскхиммаш», для изготовления параметрического ряда емкостных и разделительных аппаратов, выпуск которых освоен с 2001 г.

На основании полученных регрессионных и аналитических зависимостей, разработана методика инженерного расчета и проектирования аппаратов с использованием центробежных сил и двойной промывки пара в жидкости, а также предложены схемные решения по включению данных блоков очистки в аммиачные холодильные установки.

При модернизации аммиачных холодильных установок предприятий ЗАО «Кубаньоптпродторг», ООО «Юнекс-юг», ЗАО завод плавленых сыров «Краснодарский», ЗАО «Птицевод» в г. Майкопе, СПК «Октябрь», ЗАО мясокомбинат «Тихорецкий» и др. внедрены разработанные схемные решения с использованием эффективных блоков очистки испарительной системы и конденсаторного отделения от масла.

Апробация работы. Основные положения, изложенные в диссертационной работе, докладывались и обсуждались на международных, Всесоюзных и Всероссийских конференциях и семинарах «Использование достижений холодильной техники и технологии в целях повышения эффективности пищевых производств» (Таллинн, 1981); «Использование искусственного холода для сокращения потерь пищевых продуктов» (Калининград, 1983); «Пути повышения выпуска и сохранения качества пищевых продуктов на основе использования искусственного холода» (Тбилиси, 1984); «Пути интенсификации производства и применения искусственного холода в отраслях АПК» (Ташкент, 1985); «Искусственный холод в отраслях АПК» (Кишинев, 1987); «Продовольственная индустрия юга России» (Краснодар, 2000); «Технологические аспекты комплексной переработки сельхозсырья» (Углич, 2002); «Промышленная безопасность холодильных систем» (Москва, 2004); «Актуальные проблемы качества и безопасности продовольственного сырья и пищевой продукции» (Краснодар, 2005) «Приоритетные направления комплексных научных исследований в области производства, хранения и переработки сельскохозяйственной продукции» (Углич, 2005).

Публикации. Основное содержание диссертации опубликовано в 45 работах, в том числе 1 монографии, 10 работах, опубликованных в изданиях, рекомендованных ВАК, 13 статьях в журналах отечественных изданий и докладах на Международных, всероссийских и региональных научно-технических конференциях и семинарах, 21 авторском свидетельстве СССР и патенте РФ на изобретение.

Заключение диссертация на тему "Повышение эффективности промышленных аммиачных холодильных установок на основе совершенствования разделительных и емкостных аппаратов"

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. На основе выполненных теоретических и экспериментальных исследований определены рациональные направления повышения эффективности и безопасности промышленных аммиачных холодильных установок на базе новых блоков очистки хладагента от масла.

2. Теоретически обоснована и экспериментально подтверждена возможность создания комплексных аммиачных аппаратов стороны низкого давления, сочетающих в себе емкостные и разделительные функции.

3. На основе анализа работы конденсаторной группы аммиачных холодильных установок и экспериментально-теоретических исследований предложено новое эффективное решение системы маслоотделения стороны высокого давления. Эффективность разработанной системы маслоотделения составляет свыше 90% после 11 месяцев эксплуатации.

4. Доказано, что минимальная высота слоя барботирования аммиака в системе двойной очистки масла составляет 0,21-0,23 м для маслоотделителей с массовым расходом пара (Gn) до 1,02 кг/с и предложена зависимость по её расчету.

5. Показана эффективность разделения жидкого аммиака и масла в разделительном аппарате низкого давления, позволяющего возвращать до 80% масла из испарительной системы.

6. Подтверждена эффективность многосистемной аммиачной холодильной установки с дозированной заправкой хладагента в каждую систему охлаждения, позволяющая снизить аммиакоемкость до 65% и ее стоимость до 35%, а также исключить влажный ход и гидроудар в компрессоре.

7. Доказано, что использование комплексных систем очистки масла позволяет уменьшить его дозаправку в процессе эксплуатации на 30-50%.

8. На основании проведенных исследований разработаны эффективные схемные решения промышленных аммиачных холодильных установок и холодильных станций с дозированной заправкой хладагента в каждую систему охлаждения.

9. Разработаны методики расчетов новых конструкций циркуляционных и компаундных ресиверов, совмещенных с маслоотделителями для проектирования эффективных аммиачных холодильных установок, а также новых промывных аппаратов для проектирования конденсаторных отделений аммиачных холодильных установок.

10. Разработана методика проектирования эффективных схемных решений аммиачных холодильных установок с дозированной вместимостью аммиака в каждую систему охлаждения и холодильных станций на базе новых блоков очистки систем охлаждения, сосудов и аппаратов конденсаторного отделения от масла.

11. На основании технической документации разработаны ТУ 36 4460148-54477224-04 «Аппараты емкостные, вспомогательные для аммиачных холодильных установок», принятые ООО «Ижевскхиммаш» для изготовления параметрического ряда емкостных и разделительных аппаратов, выпуск которых освоен с 2001 г.

12. Годовой экономический эффект от внедрения разработок на ЗАО «Птицевод» в г. Майкопе составил 420700 руб., на ЗАО «Кубаньоптпродторг» 266900 руб.

Библиография Гущин, Анатолий Васильевич, диссертация по теме Машины и аппараты, процессы холодильной и криогенной техники, систем кондиционирования и жизнеобеспечения

1. А.С. 832271 СССР, МКИ F25B 43/02 Маслоотделитель для холодильной установки / В.П. Мазлов, А.В. Гущин.-2630716/23-06; заявл. 16.06.78; опубл. 23.05.81; бюл. № 19

2. А.С. 1086322 СССР, МКИ F25B 43/02 Способ отделения масла от хладагента в маслоотделителе холодильной установки / А.В. Гущин, Ю.И. Колотой, Ю.Я. Сенягин, В.П. Пытченко.-2950142/23-06; заявл. 04.07.80; опубл. 15.04.84; бюл. № 14

3. А.С. 879201 СССР, МКИ Б25Д 21/02 Устройство для управления процессом оттаивания воздухоохладителя / Ю.И. Колотий, А.В. Гущин, В.П. Мазлов, Н.Л. Максюта.-2863082/28-13; заявл. 02.01.80; опубл. 07.11.81; бюл. № 41

4. А.С. 1134855 СССР, МКИ F25B 43/02 Холодильная установка/ Гущин А.В., Викторов Л.К., Максюта Н.Л. 3631930/23-06; заявл. 04.08.83; опубл. 15.01.85; бюл. № 2.

5. А.С. 1267125 СССР, МКИ F25B 43/02 Способ снятия снеговой шубы и удаления масла с приборов охлаждения и устройство для его осуществления / А.В. Гущин, С.П. Грабский, Р.И. Шаззо, А.А. Середкин. 3696915/23-06; заявл. 03.02.84; опубл. 30.10.86; бюл. № 40.

6. А.С. 1719822 СССР. МКИ F25B 43/00 Циркуляционный ресивер холодильной установки / А.В. Гущин, С.П. Грабский.-4780593/06; заявл. 11.01.90; опубл. 15.03.92; бюл. № 10

7. А.С. 1337625 СССР, МКИ F25B 43/02 Маслоотделитель / А.В. Гущин, А.Г. Криштафович, С.П. Грабский, В.Н. Козлов.-3567574/23-06; заявл. 25.03.83; опубл. 15.09.87; бюл. № 34

8. Абдульманов Х.А. Применение гидроциклона для разделения масла и жидкого аммиака / Х.А. Абдульманов, И.И. Вагабов // Холодильная техника.-1971.-№ 12.-С.11-12.

9. Абдульманов Х.А. Экспериментальное исследование теплоотдачи при конденсации паров аммиака с маслом в горизонтальных трубах / Х.А. Абдульманов, Н.И. Мирмов//Холодильная техника.-1971.-№ 4.-С.42-44.

10. Абдульманов Х.А. Об эффективности разделения масла и жидкого аммиака в гидроциклоне / Х.А. Абдульманов, И.И. Вагабов // Холодильная тех-ника.-1975.-№ 1.-С.24-27.

11. Аксельруд Г.А. Экстрагирование / Г.А. Аксельруд, В.М. Лысяцкий.-Л., 1974.-234с.

12. Аксенов А.Г. Механизмы и машины судов рефрижераторных установок / А.Г.Аксенов, С.Д. Лагуновский М. Транспорт, 1975.-232с.

13. Акустическая коагуляция аэрозолей / Сборник переводов. -М.-1961.-С.28-46.

14. Альтшуль А.Д. Гидравлика и аэродинамика / А.Д. Альтшуль, Л.С. Жи-вотовский, Л.П. Иванов.- М.: Стройиздат, 1971.- 310с.

15. Бадылькес И.С. Рабочие вещества и процессы холодильных маши#. -М. :Госторгиздат, 1962.-С.134-155.

16. Банашек В.Э., Бугаева О.П., Солодков В.В. и др. // Обзорная информация. 1989. Вып.5. СЛ.

17. Белозеров Г.А. Анализ промышленной безопасности систем холодоснабжения действующих предприятий АПК и возможные пути их реконструкции Н.М. Медникова, В.П. Пытченко //Холодильная техника, 2006 № 8.

18. Богатых С.А. Циклонно-пенные аппараты.- Л.Машиностроение, 1977.-224с.

19. Бут А.И. Применение электронно-ионной технологии в пищевой промышленности. М.: Пищевая пром-сть, 1977.- С. 5-38.

20. Богданов С.П. Свойства веществ / С.П.Богданов, О.П. Иванов, А.В. Куприянова// Справочник.-Jl.: Машиностроение, 1976.-168с.

21. Богданович С.Я. Экспериментальное определение дисперсности капель в потоке природного газа. Тр./УКРНИИГАЗ, 1970 - вып. V - С. 19-25.

22. Броунштейн Б.И., Физико-химические основы жидкостной экстракции / Б.И. Броунштейн, А.С. Железняк.- М., 1966.-298с.

23. Бурдун Г.Д. Справочник по международной системе единиц. -М.:Изд-во стандартов, 1980.-232с.

24. Быков А.В. Холодильные компрессоры. -М.: Колос, 1992.-С.245.

25. Быков А.В. Холодильное машиностроение агропромышленному комплексу // Холодильная техника, 1987 -№11.

26. Вагабов И.И. Промышленные испытания гидроциклона для разделения масла и жидкого аммиака / И.И. Вагабов, В.В. Олейник, Е.З. Ковцерцев // Холодильная техника, 1976, № 10.- С.41-42.

27. Васильев П.В. О повышении эффективности холодильных установок / Холодильная техника.-1973.-№ 5.-С.54-56.

28. Вайнштейн В.Д. Низкотемпературные холодильные установки / В.Д. Вайнштейн, В.И. Канторович.- М.: Пищевая промышленность, 1972. 351с.

29. Вайнштейн В.Д. Испытания кожухотрубных испарителей на хладоне 22 / В.Д. Вайнштейн, В.Б. Галежа // Холодильная техника.-1974.-№ 10.-С.24-28.

30. Викеев В.А. Влияние содержания аммиака на свойства масел, используемых для смазки и уплотнения турбокомпрессоров крупных агрегатов синтеза аммиака мощностью 1360 т/сут. / Викеев В.А., Потатуев В.К., Киселев Г.Ф. //

31. Азотная промышленность. Сб. реферативной информации .- 1975 № 2 - С. 11 -17.

32. Геллер З.И. Удельная теплоемкость холодильных масел / Геллер З.И., Татевосов Г.Д. // Холодильная техника и технология, Киев. 1972 - №2 - С. 15 -17.

33. Герасимов Н.А. Повышение эффективности работы испарительных систем аммиачных холодильных установок / Н.А. Герасимов, Ю.В. Осипов // Холодильная техника.-1978.-№ 8.-С.29-30.

34. Городинская С.А. Исследование теплоотдачи при конденсации паров аммиака на наружной поверхности труб / Труды института теплоэнергетики АН УССР, Киев, 1951.-Сборник № 4.-С.36-40.

35. Грин X. Аэрозоли пыли, дымы и туманы / X. Грин, В. Лейк.-JI.: Химия, 1972.-427с.

36. Губкин А.Н. Физика диэлектриков. -М.: Высшая школа, 1971.-939с.

37. Гущин А.В. Энергосберегающие процессы маслоотделения и аппараты аммиачных холодильных установок.- Краснодар: Минерва, 2006.-209 с.

38. Гущин А.В. Повышение эффективности работы маслоотделителей / Холодильная техника.-1974.-№ 11.-С.49.

39. Гущин А.В. Развитие холодильного хозяйства молочной промышленности Краснодарского края/ Холодильная техника. 1975.- № 10. - С. 8-9.

40. Гущин А.В. Математическая модель электростатического маслоотделителя для аммиачной холодильной установки / А.В. Гущин, В.Н. Козлов, В.В. Коробкин, Л.К. Викторов // Холодильная техника.-1982.-№ 3.-С.35-38.

41. Гущин А.В. Модернизация схемы конденсаторного узла холодильной установки / А.В. Гущин, H.JI. Максюта // Информационный листок ЦНТИ, 1980.-№ 66-80.-С.2.

42. Гущин А.В. Рекомендации по проектированию и эксплуатации системы маслоотделения, регенерации отработавшего масла и маслоснабжения компрессоров аммиачных холодильных установок. -Москва, 1980.-С.8-9.

43. Гущин А.В. Способ отделения масла от хладагента в маслоотделителе холодильной установки / А.В. Гущин, Ю.И. Колотий, Ю.Я. Сенягин // Холодильная промышленность и транспорт, 1985.-Вып. № 5.-С.7-8.

44. Гущин А.В. Способы и устройства маслоотделения для аммиачных холодильных установок / А.В. Гущин, С.П. Грабский, Р.И. Шаззо // Труды Всесоюзной научн.-практ. конф. «Искусственный холод в отраслях АПК».- Кишинев, 1987.-С.82.

45. Гущин А.В. Маслоотделитель ЯЮ-ФМО / А.В. Гущин, С.П. Грабский, Р.И. Шаззо // Холодильная техника.-1988.-№ 7.-С.32-34.

46. Гущин А.В. Повышение эффективности насосно-циркуляционных схем аммиачных холодильных установок / А.В. Гущин, О.А. Макаревич, Е.И. Клещунов // Материалы международной научн.-практ.конф. «Продовольственная индустрия юга России».-Краснодар, 2000.-С.133.

47. Гущин А.В. Повышение безопасности и эффективной работы аммиачных холодильных установок / А.В. Гущин, О.А. Макаревич, Е.И. Клещунов // Материалы международной научн.-практ.конф. «Продовольственная индустрия юга России».-Краснодар, 2000.-С. 135-136.

48. Гущин А.В. Автоматизированная компаундная схема аммиачной холодильной установки ЗАО «Кубаньоптпродторг»// А.В. Гущин, О.А. Макаревич, В.П. Латышев // Холодильная техника.-2000.-№ 12.-С.6-8.

49. Гущин А.В. Маслоотделитель циркуляционного ресивера аммиачной холодильной установки / А.В. Гущин, О.А. Макаревич, В.П. Латышев // Холодильная техника.-2001.-№ З.-С.16-17.

50. Гущин А.В. Пути повышения эффективности и безопасности холодильных систем перерабатывающих предприятий АПК и торговли/ Наука Кубани. 2005. - №3. - С. 128-133.

51. Гущин А.В. Энергосберегающие конструкции маслоотделителей аммиачных холодильных установок/ А.В. Гущин, Р.И. Шаззо, С.Г. Рудаков, А.С. Торбин // Сборник трудов ГУ КНИИХ и П с/х прод. РАСХН. Краснодар, 2006. -С. 291-308.

52. Гущин А.В. Холодильные станции с дозированной заправкой аммиака- основное направление повышения экономичности и безопасности холодильных систем / Пищевое оборудование. 2006. - №1. - С. 20-21.

53. Гущин А.В. Математическое моделирование процесса маслоотделения с использованием центробежных сил / Вестник международной академии холо-да,-2006.-№2.-С. 13-17.

54. Гущин А.В. Энергосберегающие конструкции маслоотделителей аммиачных холодильных установок / Холодильная техника. 2006.-№ 12.- С. 36 -39.

55. ДаниловаГ.Н. и др. Теплообменные аппараты холодильных установок.- Л.: Машиностроение, 1973. 328 с.

56. Демьянков Н.В. Холодильные машины и установки. М.: Транспорт, 1976.- 360 с.

57. Динцес А.И. Синтетические смазочные масла / А.И. Динцес, А.В. Дружинина.-М.:Гостоптехиздат, 1958.-С.60-84.

58. Дитякин Ю.Ф. Распыливание жидкостей / Ю.Ф. Дитякин, Л.А. Кляч-ко, Б.В. Новиков, В.И. Ягодкин.- М.: Машиностроение, 1977.-236с.

59. Дейч М.Е. Газодинамика двухфазных сред / М.Е. Дейч, Г.А. Филиппов.-М.:Энергоиз дат, 1981.-472с.

60. Жаворонков A.M. Холодильные установки. М.: Центросоюз, 1962.303 с.

61. Жебровский С.П. Электрофильтры.-М.:Госэнергоиздат, 1950.-256с.

62. Железный В.П. Влияние примесей масла на теоретические показатели эффективности холодильной системы / В.П. Железный, Д.А. Проценко, С.В. Ниченко // Холодильная техника. 2005. -№11.- С.42-45.

63. Железный В.П. Влияние примесей масла на теоретические показатели эффективности холодильной системы/ В.П. Железный, Д.А. Проценко, С.В. Ниченко // Холодильная техника. 2005. - № 12. - С.34-37.

64. Железный В.П. Влияние примесей масла на величину энтальпии рабочего тела в испарителе./ В.П. Железный, Д.А. Проценко, С.Н. Анчербак, П.В. Скрипов // Вестник МАХ. 2004. - № 3.-С.4-5.

65. Жузе Т.П. Роль сжатых газов как растворителей. М.: Недра, 1981 165 с.

66. Золотов Ю.А. Экстракционное концентрирование / Ю.А. Золотов, Н.М. Кузьмин.- М., 1971.-239с.

67. Зонтаг Г. Коагуляция и устойчивость дисперсных систем / Г. Зонтаг, К. Штренге.-Л.:Химия, 1973.-С.151.

68. Зюлковский 3. Жидкостная экстракция в химической промышленности.- Л., 1963.-345с.

69. Исаченко В.П. Теплопередача / В.П. Исаченко, В.А. Осипова, А.С. Су-комел // М.: Энергия, 1969 439 с.

70. Калнинь И.М. Расширение области применения аммиачных холодильных машин. / Холодильная техника. 1996. - № 5. - С. 26-28.

71. Канторович В.И. Основы автоматизации холодильных установок. М.: Пищевая промышленность, 1976. 277 с.

72. Кафаров В.В. Основы массопередачи.-М.'.Высшая школа, 1972.-С.267

73. Кикоин А.К. Молекулярная физика / А.К. Кикоин, И.К. Кикои'н.-М.:Наука, 1976.-478с.

74. Коган Б.Н. Особенности реконструкции аммиачных холодильных установок / Коган Б.Н., Генин JI.JI. // Холодильная техника. 1990. - № 11. - С. 17-19.

75. Кондрашова Н.Г., Лашутина Н.Г. Холодильно-компрессорные машины и установки. М.: Высшая школа, 1973. - 384 с.

76. Койков С.Н. Физика диэлектриков.- М.:Наука, 1974.-164с.

77. Копцов Н.А. Электрические явления в газах и вакууме.-М.:Наука, 1950.-С.68-104.

78. Кошкин Н.Н. Холодильные машины / Н.Н. Кошкин, А.Г. Ткачев.-М.:Пищевая пром-сть, 1973.-511с.

79. Краев М.В. Гидродинамика потока в камере центробежного сепаратора / М.В. Краев, М.Г. Мелкозеров, В.П. Назаров // Материалы 1 международной научно-технической конференции «СИНТ 01». Воронеж, 2001.-С.45-47.

80. Креймер Н.Г. Эффективность применения гидроциклонов для отделения масла в холодильных системах / Н.Г. Креймер, Р.Б. Иванова // Холодильная техника.-1978.-№ 6.-С.17-19.

81. Креймер Н.Г. Совершенствование системы маслоотделения и регенерации масла в аммиачных холодильных установках / Н.Г. Креймер, В.П. Пытченко // Холодильная пром-сть и транспорт.-1979.-С. 17-20.

82. Креймер Н.Г. Устройство для автоматического выпуска масла из бар-ботажного маслоотделителя / Н.Г. Креймер, В.П. Пытченко // Холодильная тех-ника.-1976.-№ 1.-С.51-52.

83. Креймер Н.Г. Влияние охлаждения паров аммиака, нагнетаемых холодильным компрессором, на эффективность маслоотделения / Н.Г. Креймер, Н.М. Медникова, В.П. Пытченко // Холодильная техника.-1975.-№ 6.-С.13-16.

84. Креймер Н.Г. Рекомендации по эксплуатации масляной системы аммиачных холодильных установок / Н.Г. Креймер, В.П. Пытченко, А.В. Гущин // Холодильная техника.-1980.-№ 9.-С.51-54.

85. Креймер Н.Г. Эффективность применения циклонных маслоотделителей для поршневых машин / Н.Г. Креймер, Р.Б. Иванова, В.П. Пытченко // Холодильная техника, 1978.- № 8.-С.26-29.

86. Крылов Ю.С. Проектирование холодильников / Ю.С. Крылов, П.И. Пирог, В.В. Васютович, А.В. Карпов, А.И. Дементьев М.: Пищевая промышленность. - 1972. -310с.'

87. Ю2.Курылев Е.С. Холодильные установки / Е.С. Курылев, Н.А. Герасимов.- J1. Машиностроение.-1970.-С.244-266.

88. ЮЗ.Кутателадзе С.С. Гидродинамика газожидкостных систем / С.С. Кута-теладзе, М.А. Стырикович.- М.:Энергия, 1976.-296с.

89. Леб J1. Основные процессы электрических разрядов в газах.-М.:Наука, 1950.-672с.

90. Левич В.Г. Физико-химическая гидродинамика. -М.: Физматгиз, 1962. 637 с.

91. Лифшиц М. Электрические явления в аэрозолях и их применение / М. Лифшиц, В.Моисеев.-М.:Энергия, 1965.-С.42-74.

92. Лутковский В.В. Повышение надежности работы холодильных установок.-Л. Машиностроение, 1978.-С.168.

93. Ю8.Мазюкевич И.В. Исследование процесса конденсации паров аммиака на вертикальной поверхности / Холодильная техника.-1952.-№ 2.-С.50-51.

94. Малахов Н.Н. Процессы и аппараты пищевых производств / Н.Н. Малахов, Ю.М. Плаксин, В.А. Ларин Орел: Изд. ОГТУ, 2001. - 687 с.

95. Медников Е.П. Акустическая коагуляция и осаждение аэрозолей.-М.:АН СССР, 1963.-263с.

96. Ш.Мельцер J1.3. Некоторые свойства систем смазочные масла холодильные агенты / Мельцер Л.З., Дремлюх Т.С. // В кн.: Холодильная техника и технология - 1966 - № 3 - С. 22 - 27.

97. Мельцер J1.3. Исследование влияния факторов среды холодильного компрессора на стабильность смазки / Мельцер Л.З., Дремлюх Т.С., Силина Л.Б. // Холодильная техника и технология, Киев 1975 - № 22 - С. 29 - 31.

98. Минский Е.М. Циклонный процесс в сепарации природного газа / Е.М. Минский, Т.М. Коржачкин // Газовая промышленность, 1956 № 7 - С. 1 - 7.

99. Мирмов Н.И. О коэффициенте теплоотдачи в аммиачных конденсаторах / Н.И. Мирмов, Ю.В. Емельянов // Холодильная техника.-1975.-№ 9.-С.37-39.

100. Михеев М.А. Основы теплопередачи / М.А. Михеев, И.М. Михеева // М.: Энергия, 1977.

101. Пб.Мориссон Дж. Экстракция в аналитической химии / Дж. Мориссон, Г. Фрейзер.- Л., 1960.-345с.

102. Немира К.Б. Вихревой сепаратор в системе низкотемпературной сепарации природного газа / К.Б. Немира, А.В. Мартынов // С. 53.

103. Орлов А.В. Сепарация конденсированных фаз криогентов в неоднородном электростатическом поле / А.В. Орлов, А.Б. Грачев, В.М. Бродянский // Труды Московского ордена Ленина энергетического института.-Москва,1979.-вып. № 427.- С.63-69.

104. Пановский В. Классическая электродинамика / В. Пановский, М. Фи-липо // М.: ГИФМЛ, 1963. 432 с.

105. Патент № 3 822567, Кл. Г 25 В 43/02С США. Маслоотделитель.

106. Патент № 50-29162 кл. 63(5) Г ЩГ04В 37/15) Япония. Маслоотделитель с фильтром из стекловаты.

107. Патент № 1427707 кл. В1Т(В01д 50/00) Англия. Маслоотделительс войлочными дисками.

108. Патент № 3520149 кл. Г 25 В 43/02 США. Устройство для отделения масла.

109. Патент № 177204, Г 25 В 43/00 ЧССР. Устройство для отделения масла с эжектором.

110. Патент № 2006761 РФ, МКИ F25B 43/00 Ресивер холодильной установки / А.В. Гущин, Р.И. Шаззо.-№ 4924176; заявл. 27.02.91; опубл. 30.01.94; бюл. № 2

111. Патент № 2151347 РФ, МКИ F25B 43/00 Ресивер холодильной установки / А.В. Гущин, О.А. Макаревич, В.П. Латышев.-№99107051/06; заявл. 01.04.99; лпубл. 20.06.2000; бюл. № 17

112. Патент № 2151974 РФ, МКИ F25B 39/04 Вертикальный кожухотруб-ный конденсатор холодильной установки/А.В. Гущин, О.А. Макаревич, В.П. Латышев.-№ 99107050/06; заявл. 01.04.99; опубл. 27.06.2000; бюл. № 18

113. Патент № 2219445 РФ, МКИ F25B 15/04 Аммиачная холодильная установка / А.В. Гущин, О.А. Макаревич, В.А. Горбунов.-№ 2001125828/06; заявл. 20.09.2001; опубл. 20.12.2003; бюл. № 35

114. Патент № 2154245 РФ, МКИ F25B 1/00 Холодильная установка / А.В. Гущин, О.А. Макаревич, В.П. Латышев.-№ 99107370/06; заявл.05.04.99; опубл. 10.08.2000; бюл. №22.

115. Патент № 2285869 РФ, МПК F25B 1/00 Холодильная установка с на-сосно-циркуляционной системой охлаждения/ А.В. Гущин, Р.И. Шаззо, С.Г. Рудаков. опубл. 20.10.2006; бюл. №29.

116. Патент № 2256858 РФ. МКП F 25 D 21/08 Воздухоохладитель / А.В. Гущин, О.А. Макаревич, А.А. Тулиев.- опубл. 20.07.2005; бюл. № 20.

117. Патент №2275561 РФ. МПК F25B 43/02 Ресивер холодильной установки /А.В. Гущин, Р.И. Шаззо, С.Г. Рудаков опубл. 27.04. 2006; бюл. № 12.

118. Патент № 2291359 РФ, МПК F25B 1/00 / Холодильная установка с безнасосной системой охлаждения/ А.В. Гущин, Р.И. Шаззо, А.С. Торбин А. -опубл. 01.01.2007; бюл. № 1.

119. Патент № 2290574 РФ, МПК F25B 9/04 Устройство получения холода и тепла в схеме понижения давления с вихревой трубой / А.В. Гущин, Р.И. Шаззо, В .Я. Лысенко. опубл. 27.12.2006; бюл. №36

120. Положительное решение о выдаче патента на изобретение от 26.10.2006, заявка № 2005119841/06 РФ, МКИ F 25В. Универсальный трехсек-ционный компаундный ресивер/ А.В. Гущин, Р.И. Шаззо.; заявл. 27.06.2005.

121. Порохов B.C. Параметр зависимости вязкости масла от давления. -Химия и технология топлива и масел, 1970 № 12.-74 с.

122. Петрянов И.В. Волокнистые фильтрующие материалы / И.В. Петря-нов, В.М. Козлов, П.И. Басманов.-М.:Знание, 1968.-78с.

123. Пичугин А.А., Тарасов В.В.// Успехи химии. 1991. Т.60. Вып.11. С.241.

124. Покровский Н.К. Холодильные машины и установки. М.: Пищевая промышленность, 1969. - 324 с.

125. Попков В.И. Сильные электрические поля в технологических процес-сах.-Л.:Энергия, 1970.-С.32-64.

126. Попков В.И. Сильные электрические поля в технологических процессах/ Сборник трудов.-М.:Энергия, 1971.-304с.

127. Пратт Г.Р. Экстракция жидкости жидкость в теории и практике, сборник «Жидкостная экстракция», М., 1958.-256с.

128. Пронин А.И. Гидроциклоны для пищевых производств / А.И. Пронин,

129. A.А. Иванов, В.А. Диков // Материалы 2 Международной научно-технической конференции «Прогрессивные технологии и оборудование для пищевой промышленности». Часть 2.- Воронеж, 2004. С. 261 -263.

130. Пытченко В.П. Опыт использования циклонных маслоотделителей в агрегатах с компрессорами РАБ 100 / В.П. Пытченко, Н.Н. Таран // Холодильная техника.-1975 .-№ 3.-С.50-51.

131. Рабинович Е.З. Гидравлика. М.: Недра,1974. - 296 с.

132. Разработка и исследование новых масел для холодильных машин /

133. B.И. Сапронов, Т.С. Дремлюх, Д.В. Назарова и др. // Холодильная техника, 1977-№ 1-С. 26-32.

134. Романков П.Г. Гидромеханические процессы химической технологии / П.Г. Романков, М.И. Курочкина. J1.: Химия, 1982. - 288 с.

135. Розенфельд Л.М. Примеры и расчеты холодильных машин и аппаратов / Л.М. Розенфельд, А.Г. Ткачев, Е.С. Гуревич // М.: Госторгиздат, 1960 238 с.

136. Розенфельд Л.М. Холодильные машины и аппараты / Л.М. Розенфельд, А.Г. Ткачев М. Государственное издательство торговой литературы, 1960.-656 с.

137. Румянцев Ю.Д. Методика расчета компаундного ресивера / Холодильная техника. 1990. - № 3.- С. 43-46.

138. Румянцев Ю.Д. Расчет компаундных ресиверов / Ю.Д. Румянцев, В.А. Лапшин, Ю.К. Соломаха // Холодильная техника, 1986 № 10.

139. Сканави Т.И. Физика диэлектриков. М. :Гос.изд.физ.матем.лит.-1958.-907с.

140. Скобеев И.К. Фильтрующие материалы.-М.:Недра, 1978.-200с.

141. Смайт В. Электростатика и электродинамика.-М.:Иностранная литература, 1954.-604с.

142. Сенягин Ю.Я. Монтаж промывных маслоотделителей / Ю.Я. Сенягин, Ю.К. Соломаха// Холодильная техника.-1974.-№ 7.-С.46-47.

143. Соломаха Ю.К. Усовершенствованная схема поддержания уровня жидкого аммиака в промывных маслоотделителях / Холодильная техника.-1977.-№ 5.-С.46-48.

144. Справочник по обогащению руд. Подготовительные процессы. Цод ред. Богданова О.С., Олевского В.А. М.: Недра, 1982.-378с.

145. Стабников В.Н. Влияние расхода газа на процесс барботажа.-Химическое машиностроение.-1938.-№ 7.-С.20-24.

146. Тарат Э.Я. Пенный режим и пенные аппараты / Э.Я. Тарат, И.П. Мух-ленов, А.Ф. Туболкин, Е.С. Тумаркина.-Л.:Химия, 1977.-304с.

147. Терновский И.Г. Графоаналитический метод расчета гидроциклонов// Теоретические основы химической технологии, 1991 г., № З.-С.12-13.

148. Толстов В.А. Низкотемпературный сепаратор новой конструкции. -Газовая промышленность, 1975 № 12 - С. 11 - 13.

149. Трейбал Р. Жидкостная экстракция.- М., 1966.-240с.

150. УоллисГ. Одномерные двухфазные течения.-М.:Мир, 1972.-440с.

151. Ужанский B.C. Автоматизация холодильных установок распределительных и производственных холодильников. М.: Пищевая промышленность, 1966.-238 с.

152. Ужов В.Н. Очистка промышленных газов электрофильтрами.-М.:Химия, 1967.-344с.

153. Ужов В.Н. Очистка промышленных газов фильтрами / В.Н. Ужов, В.Н. Мягков.-М. :Химия, 1970.-319с.

154. Фомин В.В. Химия экстракционных процессов.- М., 1960.-290с.

155. Фраас А. Расчет и конструирование теплообменников / А. Фраас, М. Оцисик // М.: Атомиздат, 1971 358 с.

156. Фримштейн Ю.И. Промышленные холодильные установки. М.: Высшая школа, 1974.-286 с.

157. Фукс Н.А. Механика аэрозолей.-М.: АН СССР, 1955.-352с.

158. Фукс Н.А. Химия процессов экстракции.- М., 1972.-440с.

159. Хоблер Т. Массопередача и абсорбция.-Л.:Химия, 1964.-С.361-381.

160. Ходус В.В. Методика расчета гидроциклонов и водно-шламовых схем насосно-гидроциклонных установок / В.В. Ходус, С.В. Ярославцев // Научно-технический юбилейный сборник КБХА. Воронеж, 2001.-С34-35.

161. Холодильные компрессоры. Справочник.-М. :ЛиПП,1981.-С.216-248.

162. Цветков О.Н. Физико-химические и эксплуатационные свойства холодильного синтетического масла ХС-40 / О.Н. Цветков, В.Г. Шамсутдинов, В.М. Школьников // Холодильная техника. 2006. - № 1. - С. 34-35.

163. Циклис Д.С. Растворимость смазочного масла в жидком аммиаке / Д.С. Циклис, Н.П. Горюнова // М.: Труды ГИАПа, вып. XII, 1971. 85 с.

164. Чеботарев Е.А. Сепарирование молочной сыворотки: Обзорная Информация. М.: АгроНИИТЭИПП, 1995. - 33 с.

165. Черножуков Н.И. Химия минеральных масел / Н.И. Черножуков, С.Э. Крейн, Б.В. Лосиков II М.: Химия, 1966. - 415 с.

166. Черняк О.В. Основы теплотехники и гидравлики. М.: Высшая школа, 1974,-267 с.

167. Чуклин С.Г. Холодильные установки / С.Г. Чуклин, B.C. Мартыновский, Л.З. Мельцер М.: Госторгиздат, 1961. - 472 с.

168. Чуклин С.Г. Новые охлаждающие системы холодильников./Чуклин С.Г., НикулыпинаД.Г., Чепурненко В.П. М.: Госторгиздат, 1963. - 285 с.

169. Чумак И.Г. Холодильные установки / Н.Г. Чумак, В.П. Чепурненко-М.: Агропромиздат., 1991. 496 с.

170. Чупахин М.Н. Монтаж, эксплуатация и ремонт холодильных установок. М.: Пищевая промышленность, 1968. - 205 с.

171. Шкоропад Д.Е. Центробежные жидкостные экстракторы / Д.Е. Шко-ропад, И.В. Лысковцов.- М., 1962.-345с.

172. Шишов В.В. Циркуляция компрессорного масла в холодильной установке / Холодильная техника. 2004. - № 4. - С. 38.

173. Экстракция в аналитической химии и радиохимии. Сб. ст.. под ред. Золотова Ю.А., М., 1961.-457с.

174. Эминов Е.А. Смазка оборудования промышленных предприятий / Эминов А.Е. Козорезова А.А.-М.: Химия, 1966. 174 с.

175. Энгель А. Физика и техника электрического разряда в газах / А. Эн-гель, М.Штенбек.- Т.1.-М-Л.:ОНТИ, 1955.-250с.

176. Эрлин М.П. Электрическая очистка газов.-М.:Энергия, 1968.- 262 с.

177. Яковлев Н.В. Эксплуатация холодильных установок. -М.: Госторгиз-дат, 1962. 183 с.

178. Bringnole Е.А., Skjold-Jorgensen S., Fredenslund A.A.// Super-critical fluid technology. 1985. P.87.

179. Clem J.M., Separator Element Design and Application Technology. ASHRAE Transaction, 1975, 81, part 2, p.443-447

180. Cooper W.K., Mannt A.G. The Effect of Oil Curculation on Compressor Capasity. ASHRAE Journal, 1972, №10, pp, 39 - 47.

181. Cygnarowicz-Provost M., OBrien D.J., Boswell R.T., Kurantz M.J.// J. supercritical fluids. 1995. Y.8. № 1. P.51.

182. Eggers R. // Yerfahrenstechnik. 1986. V.20. № 3. P.30.

183. Eggers R., Sievers U.// Supercritical fluid science and technology. Am. Chem. Soc. 1989. P.478.

184. Emblik K., Olabscheider, Kaltetechnik, 1964, № 6, s.19-21

185. Garrabos Y., Le Neindre В., Subra P., Cansell F., Pommier C.// Ann.chim. Fr. 1992. V.17.№ 1.P.55.

186. Hypko A. Welhe Bedeutung haben die einzelnen Olkennwerte fur die Cha-rakterisierung der Kaltemaschinenole. Luft - und Kaltetechnik, 1976, №5, ss. 255 -260.

187. Hypko A. Chemische Reaktionen zwischen Kaltemaschinenolen und R -Kaltemitteln. Luft - und Kaltetechnik, 1977, №4, ss. 210 - 215.

188. Jacobs M.J., Oil Transport by Refrigerant Vapor. ASHRAE Transaction, 1976, 82, part 2, p.318-329

189. Jaeger H.P. Empirische Methoden zur Vorausberechnung termodynamische Eigenschaften von 01 Kaltemittel - Gemischen. - Kaltetechnik - Klimatisierung, 1973, №2, ss. 35 - 52.

190. Jaeger H.P. Zusammenhange zwischen den verschiedenen Stoffwerten yon Kaltemaschinolen. Die Kalte, 1973, №9, pp. 330 - 335.

191. Johnston K.P.// Supercritical fluid science and technology. Am. Chem. Soc. 1989. P.l.

192. Lohner K., Olverbrauch, Oldampfdruck und Elammpunkt bei Olgekuhlfen Drehkolbenvrdichfern. VDJ-L., 1964, Bd. 106, № 20, s. 124-128

193. Mc Hung M.A., Krukonis V.J. Supercritical extraction: principles and practice. Boston: Butterworths, 1986. 356 p.

194. Nguyen K., Barton P., Spenser J.S.// J.supercritical fluids. 1991. V.4 № 1. P.40.

195. Novak R.A., Robey R.J.// Supercritical fluid science and technology. Am.Chem.Soc. 1989.P.511.

196. Vacken N.A. Pressure lowering and Oil Ammonia Mixture Transport on Suction-Discharge Lines. ASHRAE Transaction, 1976, 85, part 2, p.77-92

197. Plank R., Handbuch der Kaltetechnik, Bd.4, Berlin, Springer-Verlag, 1956, s.215-219.

198. Rolko D. Supercritical extraction: principles, Druckluft-Prax, 1976,№ 2.

199. Skripov P.V., Starostin A.A., Volosnikov D.V., Zhelezny V.P. Comparison of thermophysical properties for oil/refrigerant mixtures by use the pulse heating method // International Journal of Refrigeration. 2003. Vol.26.

200. Supercritical fluids processing. Emerging technologies. J4b 15. New Jersey, 1985. 185 p.

201. Tadanoki A.//Kagaky kogaky. 1988. V.52. № 7. P.502.

202. Trapp J., Olabscheiden fur Kalteanlagen. Warme und Kaltetechnik, 1946, № 11, s.14-16.

203. Warner D.P., Oil Separation in Indastrial Custom-Engineered Ammonia Refrigeration Systems. ASHRAE Transaction, 1975, 81, part 2, p.448-458.

204. Zhelezny V.P., Zhelezny P.V., Skripov P.V. Determination of the pseudo-critical parameters for refrigerant / oil solutions // Fluid Phase Equilibria. 2003. 212.

205. White H., Chemical and Physical Particle Conductivity Factors in Electrical Precipitation, Chemical Engineering Progress, 1956, v 52, № 6, p.248.

206. Simmlich J., Der Olabscheider-Ein Filter mit dem Reinigungsrad 99,9 %. Luft-und-Raltetechnik, 1976, 12, № 1, s.43-46.

Похожие работы

Энергетическое, металлургическое и химическое машиностроение
05.04.00