автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение эффективности контурной обработки на станках с ЧПУ путем коррекции траектории и режимов резания

005556496

ВЭИ ПЬО МАУНГ

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ КОНТУРНОЙ ОБРАБОТКИ НА СТАНКАХ С ЧПУ ПУТЕМ КОРРЕКЦИИ ТРАЕКТОРИИ И РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

Специальность: 05.02.08 — «Технология машиностроения»

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

4 ДЕК 2014

Москва-2014

005556496

Работа выполнена в федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Московский государственный технологический университет «СТАНКИН»,

Научный руководитель: Доктор технических наук, профессор

Тимирязев Владимир Анатольевич ФГБОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН»

Официальные оппоненты: Доктор технических наук, профессор,

Набатпиков Юрий Федорович Зав. кафедрой «Технология машиностроения и ремонт горных машин» НИТУ "МИСиС"

Кандидат технических наук, профессор кафедры ТППИСУЛА

Шишмарев Владимир Юрьевич ФГБОУ ВПО РГТУ им. К.Э. Циолковского «МАТИ»

Ведущая организация: Федеральное государственное

общеобразовательное учреждение высшего профессионального образования Московский государственный технический университет «МАМИ»

Защита состоится « 24 » декабря 2014 г. в 12 часов на заседании диссертационного совета Д 212.142.01 при ФГБОУ ВПО Московском государственном технологическом университете «СТАНКИН» по адресу: 127994, Москва, ГСП-4, Вадковский пер., д.За.

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке ФГБОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН»

Ссылка на сайт организации http://www.stankin.ru/dissertatsionnye-во уе1у/<1-212-142-01/

Ваш отзыв на автореферат в 2-х экземплярах с подписью составителя и заверенный печатью организации просим направлять по адресу диссертационного совета Д 212.142.01.

Автореферат разослан «22» ноября 2014 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, к.т.н., доцент

М.А. Волосова

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы диссертации. Развитие современной техники при тенденции повышения качества и снижения металлоёмкости изделий расширило состав и количество деталей машин сложной геометрической формы, изготовление которых осуществляется на дорогостоящих многоцелевых станках и на станках с ЧПУ. Поэтому проблема повышения эффективности использования такого оборудования является актуальной.

Изготовление на станках с ЧПУ многоэлементных деталей сложной геометрии -корпусов топливных и гидравлических систем аэрокосмической техники, полостей штампов и пресс-форм, шаблонов, кулачков, лопаток турбин и других представляет сложную технологическую задачу.

Входные параметры заготовки (припуск, твердость, жесткость) и инструмента (износ, затупление) изменяются как от детали к детали, так и в пределах одной детали. Эти параметры в большинстве случаев являются случайными, между тем как учесть при программировании только систематические составляющие этих факторов не просто.

Все эти вопросы особенно усугубляются при обработке деталей сложной геометрии концевыми фрезами, имеющими малую жесткость, или при обработке нежестких заготовок.

При контурной обработке программирование траектории и режимов резания затруднено из-за сложности учета углов сопряжения смежных поверхностей, изменения глубины, ширины фрезерования и угла контакта фрезы с обрабатываемой поверхностью.

Достижение требуемой точности обработки путем уменьшения влияния упругих деформаций при выполнении нескольких чистовых проходов существенно снижает производительность станка. Если на универсальном станке рабочий может в процессе обработки учесть изменения припуска, ширины фрезерования, степень затупления инструмента и угол его контакта с заготовкой, то на станке с ЧПУ оператор такой возможности не имеет.

Существенная потеря производительности возникает также при необходимости доработки углов сопряжения смежных поверхностей контура, которую, в ряде случаев, приходится выполнять не на станках с ЧПУ, а переносить на обычные универсально фрезерные станки.

Таким образом, задача создания эффективного программно-технологического обеспечения процесса формообразования сложнопрофильных деталей, изготавливаемых на станках с ЧПУ, является актуальной и имеет как научную, так и практическую значимость.

Работа выполнялась в МГТУ «СТАНКИН» в рамках Федеральной целевой программы «Исследования и разработки по приоритетным направлениям развития научно-технического комплекса России на 2007-2013 годы № 02.532.12.9002.

Цель работы состоит в повышении эффективности контурной обработай сложнопрофильных деталей машин на станках с ЧПУ путем управления процессом формообразования и режимами резания, как на этапе разработки управляющей программы, так и в процессе выполнения операции.

Методы исследования. Результаты диссертационной работы получены на основе теоретических и экспериментальных исследований с использованием системного анализа, методов математического моделирования, на базе фундаментальных положений технологии машиностроения, теории размерных цепей, теории баз, теории резания и программного управления станочным оборудованием.

Научная новизна работы - новое решение актуальной научной задачи — выявление связей между режимами обработки, траекторией движения, геометрией детали и инструмента, позволивших разработать программно-технологические методы повышения эффективности и точности контурной обработки сложнопрофильных деталей на станках с ЧПУ, что имеет существенное научное и практическое значение. Составляющими научной новизны являются:

- выявленные закономерности формирования отклонений контура при резких изменениях вектора силы резания, возникающих в результате изменении припуска, ширины и кривизны фрезеруемой поверхности;

раскрытие технологических связей процесса контурного фрезерования, что позволило разработать технологические рекомендации по выбору последовательности выполнения переходов, по программированию траектории и направления обхода контура, по выбору расстояния между смежными строками и величины перекрытия с учетом параметров применяемых фрез;

- программируемые гибкие технологические циклы доработки углов сопряжения смежных поверхностей контура, позволяющие в автоматическом режиме фрезой меньшего диаметра выбрать в углах и карманах остающийся материал;

- установление связей между параметрами циклов доработки углов сопряжения, что позволило разработать стандартные подпрограммы, применение которых с программами зеркального отображения и поворота координатных систем, позволяет осуществить выборку остающегося припуска в других углах контура детали;

выявление технологических связей, позволивших предложить методы управления точностью контурного фрезерования на этапе разработки УП; они предусматривают выбор режимов обработки и геометрии фрезы, при которых радиальная сила резания оказывает на отклонения контура минимальное влияние, а также коррекцию управляющей программы по результатам измерения первой изготовленной детали;

методы компенсации отклонений контура, обусловленных погрешностью установки заготовки, режущего инструмента и отклонениями размера динамической настройки, порождаемыми действием случайных и систематических факторов; это достигается

применением системы коррекции в исходном положении и адаптивных систем регулирования контурной подачи или размера статической настройки в процессе резания. Практическая ценность работы:

разработанное для многоцелевых станков и станков с ЧПУ программное обеспечение цикла доработки углов по схеме маятникового фрезерования;

- программное обеспечение цикла доработки углов по схеме многопроходного контурного фрезерования, позволяющего удалить металл в труднодоступных местах;

практические рекомендации для выбора режимов контурного фрезерования, обеспечивающих минимальное влияние составляющей Д на точность контура детали;

- рекомендации по программированию скорости гидроабразивной резки нержавеющей стали, алюминия и гранита для достижения требуемого уровня качества реза при различной толщине материала.

Апробация работы - по результатам исследования опубликовано 16 научных работ, 6 из которых опубликованы в рецензируемых изданиях, рекомендованных ВАК РФ. Основные положения диссертации

докладывались на международных, общероссийских, и межвузовских научно-технических конференциях: в МГТУ «СТАНКИН», в РГТУ им. К.Э. Циолковского «МАТИ», в Московском горном университете МГГУ, в Казахском национальном техническом университете им. К.И. Сатпаева.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, общих выводов, списка литературы, включающего 69 наименований, и одного приложения. Работа изложена на 163-х страницах машинописного текста, она содержит 58 рисунков и 6 таблиц.

В первой главе излагается анализ состояния проблемы, рассматриваются технологические задачи повышения эффективности и

точности контурной обработки сложнопрофильных деталей машин на многоцелевых станках и на станках с ЧПУ, обосновываются цель и задачи исследования.

Вопросы повышения точности и эффективности изготовления деталей на многоцелевых станках и на станках с ЧПУ рассматривались в работах Б.С. Балакшина, Ю.М. Соломенцева, A.C. Васильева, A.A. Кутина, В.В. Морозова, В.А. Ратмирова, B.JI. Сосонкина, А.Г. Схиртладзе, В.А. Тимирязева, Д.В. Чарнко A.C. Ямникова и др. Задачам проектирования технологий для станков с ЧПУ посвящены работы В.А. Гречишникова, Г.Б. Евгеньева, Ю.В. Максимова, В.Г. Мартинова, П.П.Серебрицкого, А.П. Сиротенко, О.В.Хазановой, М.З. Хостикоева, В.Ю.Шишмарева и др.

В соответствии с поставленной целью - повышения эффективности и точности контурной обработки сложнопрофильных деталей на станках с ЧПУ определена необходимость решения следующих научных задач:

- выявить факторы, определяющие причины формирования отклонений и потери производительности контурной обработки;

- исследовать механику формирования отклонений контурных поверхностей, возникающих на этапах установки, статической и динамической настройки технологической системы;

- разработать и исследовать программируемые циклы доработки углов сопряжения смежных поверхностей, обеспечивающих удаление в углах и карманах лишнего материала;

- выявить программно-технологические решения и дать рекомендации, позволяющие управлять процессом достижения точности и производительности контурной обработки деталей сложной геометрии как на этапе разработки УП, так и в процессе резания.

Во второй главе рассматриваются вопросы формирования отклонений параметров точности деталей при контурном фрезеровании. К точности контурной обработки предъявляют повышенные требования: точность получаемых размеров 0,05...0,2 мм, погрешность формы в пределах

0,3-..0,5мм, шероховатость поверхности Ra = 1,6...3,2 мкм, а точность диаметральных размеров отверстий по квалитетам IT8... IT7.

При малой жесткости концевых фрез (менее 10000 НУмм) изменения угла контакта фрезы с заготовкой ширины В(В ¡... В тах) и глубины резания t (/»■■■¿max), обусловленные сложной конфигурацией детали (рис.1), приводят к отклонениям размера динамической настройки юд = Л"7 - Л"' и образованию на поверхности врезов 0,5... 1мм при припуске 0,3... i мм.

Рис. I. Изменения параметров обработки при контурном фрезеровании

концевой фрезой: а — изменения ширины фрезерования при

изменении высоты стенки; б — изменения глубины резания и угла контакта фрезы при перемене направления движения

На рис.2 показаны схемы сил резания при встречном Ру = (0,2 ... 0,6) Р2 и попутном Ру = (0,45 ... 0,7) Р, контурном фрезеровании:

Рис.2. Схемы действия сил резания при встречном «а» и попутном «б» фрезеровании Исследования показывают, что доминирующее влияния на отклонения

размера Ад оказывает боковая составляющая Ру, которая при различных значениях глубины ширины фрезерования В и контурной подачи в меняет как величины, так и направление, вызывая отклонения .4а (см. рис. 3).

параметров обработки: а- глубины фрезерования; б- ширины фрезерования и контурной подачи.

В третьей главе рассматриваются вопросы достижения требуемой геометрии контура путем рационального составления программ и доработки углов сопряжения смежных поверхностей. Упрощенное описание контура обрабатываемой поверхности позволяет сократить запись управляющей программы за счет сосредоточения в одном - двух кадрах информации, описание которой обычно требует большего числа кадров УП. При этом представляется возможным осуществить сглаживание углов, исключив необходимость вычисления ряда размеров в опорных точках сопряжения поверхностей.

Припуск, оставляемый после контурной обработки углов и карманов фрезами большого диаметра, требует удаления, которое на практике

выполняют на универсальных станках или путем осевого заглубления фрезами малого диаметра. Для исключения этих малопроизводительных технологий разработаны два высокоэффективных цикла доработки углов -цикл маятникового фрезерования (рис.4) и цикл многопроходного контурного фрезерования (рис.5).

Рис.4. Доработка углов с применением цикла маятникового контурного фрезерования

Для реализации новых циклов доработки углов выявлены связи между координатами опорных точек траектории и параметрами фрезерования:

для цикла 1 Х2 = X, + ДХ2 ; У2 = У, + АУ2; Лхг = Ау^ = -¡=

л/2

для цикла 2 {(х + гф1)2 + (у + гф1)2 = г2ф1; у = 2 гф2} => хк =^гф1 -гф1 -ггфг

Это позволило разработать стандартные подпрограммы, которые могут быть интегрированы в УП изготовления детали. Их преимущество -автоматизация доработки углов, малые холостые перемещения и практически одинаковая глубина резания на выполняемых проходах.

Рис.5. Доработка углов с применением цикла многопроходного контурного фрезерования Для доработки нескольких однотипных углов, расположенных на разных позициях, предложено использовать типовые подпрограммы зеркального отображения, поворота и масштабирования 037, 038, что существенно упрощает разработку УП, уменьшает ее трудоемкость и количество кадров.

В четвертой главе рассматриваются технологические методы управления процессом контурного формообразования как на этапе разработки УП, так и в процессе выполнения операции, что позволяет повысить эффективность и точность контурной обработки

сложнопрофильных деталей на станках с ЧГГУ.

Для компенсации погрешностей, возникающих на этапе формирования размера установки Ау (отклонения положения заготовки, спутника и режущего инструмента) предложено использовать систему коррекции в исходном положении. Отклонения инструмента целесообразно

компенсировать путем эквидистантной коррекции траектории

(подготовительные функции G41,G42) или путем программируемого смещения контура детали (G60), а отклонение положения заготовки путем смещения и поворота ее координатной системы (функции G138, G139).

Управление размером динамической настройки Лд при разработке УП заключается в том, что, зная геометрию контура и жесткость фрезы, технолог-программист выбирает геометрию фрезы и путем расчета назначает глубину резания f, подачу sz, и скорость v (п), при которых влияние составляющей силы Pv на точность минимально, а погрешность контура Дк не выходит за пределы допускаемых отклонений:

(t, SK, п) -> (Д, min) (Авк > Дк > Днк) Управление размером статической настройки Лс на этапе разработки УП достигается путем коррекции заданной в программе траектории по результатам обработки первой детали, что позволяет компенсировать влияние систематических факторов.

Компенсация в процессе резания отклонений размера динамической настройки А&, порождаемых действием систематических и случайных факторов, достигается путем использования адаптивных систем, обеспечивающих регулирование контурной подачи:

sK —> var ; Ад = Ау + Ас + Ад + (Ай -Да') или размера статической настройки Ас на основе прямых или косвенных измерений отклонений на замыкающем звене технологической системы:

Дс = Ad I Аа=Ау+(Ас± Дс)+ (Ад ± Ад ) =Ар. При этом на детали получается размер Ад, равный заданному рабочему настроечному размеру Ар.

На рис. 6 представлены графики, показывающие характер изменения минутной подачи s (мм/мин), обеспечивающей стабилизацию главной (окружной) составляющей силы резания Pz = Р0 = Const при контурном фрезеровании стальной заготовки (сгв < 750 МПа) с переменной глубиной t и шириной фрезерования В.

5(мм/мин)

350 ■

»1

300 250

150 «В

-»-Р.г = 100Н

-•-Рг =300Н

—•—'Р 2 =юрн

Л(мм)

а)

%

...................№

11111

Ьи

____________•■V...... .....Ми:

§¡1111! ■

.—^ |В||«;1

-Р г=100Н --■Р'-г -300Н -Р2=600Н

б)

Рис.6. Графики изменения подачи э, обеспечивающей стабилизацию главной силы резания Рг при изменении: а - глубины фрезерования; б - ширины фрезерования. Условия обработки: Концевая фреза 0 8мм, (материал Р6М5), ширина фрезерования В = 8 мм, г=3, п = 960 об/мин. Изменения глубины резания в пределах [ = 2 ...8 мм. Исследования проводились при трех задаваемых значениях уставки сапы резания: Рг => 100Н, 300Н, 600Н.

Закон изменения подачи:

минутная подача зм = п- .

Реализация разработанных технологических решений позволяет в два - три раза повысить точность контура, уменьшить машинное время и число кадров УП, что позволяет на 25..30% повысить производительность станка. Результаты исследования нашли внедрение на производстве и в учебном процессе. Годовой экономический эффект от внедрения на одном многоцелевом станке, составляет не менее 1,3 млн. руб.

Заключение и общие выводы

1. В работе содержится новое решение актуальной научной задачи — выявление связей между режимами обработки, траекторией движения, геометрией детали и инструмента, позволивших разработать программно-технологические методы повышения эффективности и точности контурной обработки сложнопрофильных деталей машин на станках с ЧПУ, что имеет существенное научное и практическое значение для развития технологии машиностроения.

2. Проведенный анализ фрезерных переходов, траекторий перемещения фрез и связей между требованиями точности детали, параметрами фрезы (ее диаметром, радиусом режущих кромок на торце) и величиной перекрытия, позволили разработать технологические рекомендации по выбору последовательности выполнения переходов, по программированию траектории и направления обхода контура, по выбору расстояния между смежными строками.

3. Для достижения требуемой геометрической точности обрабатываемой контурной поверхности и исключения на ней «зарезов», величина которых достигает 0,5... 1 мм при допуске на размер 0,1..0,2 мм, нельзя допускать в рабочем цикле остановку движения фрезы или резкого изменения подачи при соприкосновении инструмента с обрабатываемой поверхностью.

4. Установлено, что отклонения размера динамической настройки при контурном фрезеровании обусловлены резкими изменениями вектора силы резания, возникающими при изменении припуска, ширины и кривизны обрабатываемой поверхности. При этом наибольшее влияние на точность оказывает боковая Ру составляющая, которая в местах изменения кривизны контура меняет как величину, так и направление. В результате на замыкающем звене происходит многократное изменение упругих перемещений (до 10 и более раз), что приводит к значительным отклонениям параметров точности детали.

5. Для упрощения программы фрезерования сложных контурных поверхностей и уменьшения числа кадров УП, программирование целесообразно осуществлять с использованием схем рационального (упрощенного) описания контура с применением вложенных подпрограмм, позволяющих осуществить допустимое сглаживание углов, исключив при этом необходимость выявления дополнительных опорных точек и их координат в местах сопряжения смежных поверхностей. Все это возможно реализовать в развитых системах ЧПУ класса С1чГС с высоким уровнем программного обеспечения.

6. Для удаления припуска, оставляемого в углах и карманах после контурной обработки фрезами большого диаметра, разработаны два высокоэффективных цикла доработки углов - цикл маятникового фрезерования и цикл многопроходного контурного фрезерования. Применение новых циклов позволяет выполнить полную обработку контурной поверхности за одну установку заготовки, исключив потери, связанные с необходимостью доработки углов на универсальных станках. Использование подпрограмм зеркального отображения и поворота координатных систем, позволяет применять эти циклы для доработки однотипных углов контура, расположенных на других участках детали.

7. Установлено, что отклонения контура гидроабразивного реза, обусловленные искривлением оси гидроабразивной струи, и удаление остающегося в полостях невыбранного материала, возможно осуществить путем использования разработанных циклов доработки полостей и коррекции траектории перемещения гидроабразивной головки.

Полученные на основе практических рекомендаций и теоретических исследований зависимости, устанавливающие связь между скоростью перемещения головки, толщиной материала и достигаемым уровнем качества реза могут быть использованы для программирования эффективных режимов резки нержавеющей стали, алюминия и гранита.

8. В результате исследования предложены методы управление точностью контурного фрезерования на этапе разработки УП. Это возможно осуществить путем коррекции управляющей программы по результатам измерения первой изготовленной детали, а также путем выбора режимов обработки и геометрии концевой фрезы, при которых влияние боковой составляющей силы резания на отклонения контура минимальны.

9. Компенсацию погрешностей контура, обусловленных отклонениями установки заготовки и режущего инструмента, возможно осуществить путем программируемого смещения и поворота координатной системы детали и эквидистантной коррекции траектории перемещения инструмента.

Компенсация отклонений размера динамической настройки, порождаемых при резании действием случайных и систематических факторов, достигается путем применения адаптивных систем, осуществляющих регулирование контурной подачи или размера статической настройки на основе прямых или косвенных измерений отклонений на замыкающем звене.

10. Использование разработанных технологических решений циклов доработки углов, систем коррекции отклонений, позволяет в два -три раза повысить точность контура, уменьшить машинное время и количество кадров УП, что позволяет на 25..30% повысить производительность станка. Результаты исследования нашли внедрение на производстве и в учебном процессе вуза. Годовой экономический эффект, получаемый от внедрения на одном многоцелевом станке, составляет не менее 1,3 млн. руб.

Основные публикации по теме диссертации

В научно-технических журналах из перечня ВАК РФ

1. Вэй Пьо Маунг. Обеспечение качества поверхностного слоя материала деталей машин / Тимирязев В.А., Хостикоев М.З.,Схиртладзе А.Г., Вэй Пьо Маунг, Агеева В.Н. // Ж. «Технология машиностроения», №1 (139).2014, с 7-12.

2. Вэй Пьо Маунг. Возможности управления качеством резьб, обрабатываемых накатыванием / Хостикоев М.З., Мнацаканян В.У., Темников В.А., Вэй Пьо Маунг. // Ж. «Станки и инструмент» (СТИН) №8, 2014, с 24-27.

3. Вэй Пьо Маунг. Эффективность комплексной технологии изготовления деталей сложной геометрии на современных многоцелевых станках / Тимирязев В.А., Хостикоев М.З., Дудко C.B., Таиров И.Е., Вэй Пьо Маунг. // Ж. Технология машиностроения №11, 2014, с 11-15.

4. Вэй Пьо Маунг. Ремонтная обработка сложнопрофильных деталей на станках с ЧПУ с применением сплайновой интерполяции. / Тимирязев В.А., Схиртладзе А.Г., Вэй Пьо Маунг. // Ж. «Ремонт, восстановление, модернизация» №10, 2014 с. 43-45.

5. Вэй Пьо Маунг. Восстановление точности поверхностей деталей контурным фрезерованием на станках с ЧПУ с использованием концевых фрез. / Тимирязев В.А., Схиртладзе А.Г., Вэй Пьо Маунг // Ж. «Ремонт, восстановление, модернизация» №11, 2014 с. 4-6.

6. Вэй Пьо Маунг. Достижение точности обработки деталей контурным фрезерованием на станках с ЧПУ. / Тимирязев В.А., Хостикоев М.З., Дудко C.B., Таиров И.Е., Вэй Пьо Маунг. // Ж. Технология машиностроения №10, 2014, с 24-27.

18

В других изданиях

7. Вэй Пьо Маунг. Программирование обработки деталей сложного профиля на станках с ЧПУ с использованием CAM-систем. // Научные труды международной научной конференции «Гагаринские чтения». МАТИ, 2012, том 3, с 47-48.

8. Вэй Пьо Маунг. Использование программируемых логических контроллеров для управления процессами на станках. // Труды Меж. научно-прак. конф. «Инновационные технологии, оборудование и материалы в машиностроении». Алматы. Изд. КазНту, им. К.И. Сатпаева. 2012., с.94-97.

9. Вэй Пьо Маунг. Применение конструкторско-технологических прототипов при проектировании технологических процессов в диалоге с ЭВМ. / Вэй Пьо Маунг, Дудко И.В., Дудко C.B. // Труды Меж. научно-прак. конф. «Инновационные технологии, оборудование и материалы в машиностроении». Алматы. Изд. КазНту, им. К.И. Сатпаева 2012, с.91-94.

10.Вэй Пьо Маунг. Применение программируемых контролеров для управления процессами на станках и промышленных роботах. / Вэй Пьо Маунг, Керимжанова М.Ф. // Сб. трудов семинара «Современные технологии в горном машиностроении», МГГУ, М. 2013.с.164-168.

11.Вэй Пьо Маунг. Автоматизированное проектирование технологических процессов с использованием конструкторско-технологических прототипов. / Вэй Пьо Маунг, Альпеисов А.Т., Власов А.Б. // Сб. трудов семинара «Современные технологии в горном машиностроении», МГГУ, M. 2013.С.168-172.

12.Вэй Пьо Маунг. Технологические особенности фрезерования на станках с ЧПУ с использованием концевых фрез. / Вэй Пьо Маунг, Агеева В.Н. // Сб. трудов семинара «Современные технологии в горном машиностроении», МГГУ, M. 2013.С.278-282.

13. Вэй Пьо Маунг. Изготовление сложнопрофильных деталей на станках с ЧПУ с применением сплайновой интерполяции. // Сбор. тр. XVI научной конф. по математическому моделированию и информатики. «Станкин» - ИММ РАН. 2013 г. с. 114-116.

14. Вэй Пьо Маунг. Автоматизированная разработка управляющих программ для станков с ЧПУ. / Дудко C.B., Вэй Пьо Маунг, Таиров И.Е., Письман JI.A. // Сб. трудов семинара «Современные технологии в горном машиностроении», МГГУ, М. 2014. с.493-500.

15. Вэй Пьо Маунг. Применение многоцелевых станков для изготовления деталей в условиях серийного производства. / Тимирязев В.А., Дудко C.B., Вэй Пьо Маунг. // Сб. трудов семинара «Современные технологии в горном машиностроении», МГГУ, М. 2014. с.245-251.

16. Вэй Пьо Маунг. Проектирование комплексной технологии изготовления деталей сложной геометрии на многоцелевых станках фрезерно-расточной группы./ Тимирязев В.А., Дудко C.B., Таиров И.Е., Вэй Пьо Маунг. // Сб. трудов. XVI научной конф. по математическому моделированию и информатики. «Станкин» - ИММ РАН. 2014 г. с. 167-170.

Научное издание

Вэй Пьо Маунг

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ КОНТУРНОЙ ОБРАБОТКИ НА СТАНКАХ С ЧПУ ПУТЕМ КОРРЕКЦИИ ТРАЕКТОРИИ И РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Подписано в печать 05.11.2014

Формат 60х 90 1/16. Бумага 80 г.

Усл. печ. л. 1,25. Тираж 100 экз. Заказ 138.

Отпечатано в Издательском центре ФГБОУ ВПО Московский государственный технологический университет «СТАНКИН» 127055, Москва, Вадковский пер., За Тел.: 8(499)973-31-93