автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Повышение долговечности сложнопрофильных шлицевых деталей путем их восстановления калибрующей накаткой

На правах рукописи

СУП РУН Вита.шй. Алексеевич

ПОВЫШЕНИЕ ДОЛГОВЕЧНОСТИ СЛОЖНОПРОФИЛМ1ЫХ 111ЛИЦЕВЫХ ДЕТАЛЕЙ ПУТЁМ ИХ ВОССТАНОВЛЕНИЯ КАЛИБРУЮЩЕЙ НАКАТКОЙ

Специальность 05.20.03 - эксплуатация, восстановление и ремонт сельскохозяйственной техники

АВТОРЕФЕРАТ диссергации на соискание учёной степени кандидата технических наук

Саратов - 1997

Работа выполнена на кафедре "Технология производства и механизация переработки продукции растениеводства" Саратовского государственного агроинженерного университета (СГАУ) и отраслевой н.-и. лаборатории восстановления деталей давлением.

Научные руководители:

доктор технических наук, профессор Рудик Ф.Я. кандидат технических наук, доцент Богатырев С. А.

Официальные оппоненты: •

доктор технических наук, профессор Цыпцын В.И. кандидат технических наук, доцент Бочкарёв П.Ю.

Ведущее предприятие:

Управление технической политики . и организации агросервиса министерства сельского хозяйства Саратовской области

Защита диссертации состоится 30 января 1998 г. в 12.00 часов на заседании диссертационного совета Д 120.04.01 Саратовского государственного агроинженерного университета по адресу:

410740, г.Саратов, ул. Советская, 60, СГАУ.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке СХЛУ. Автореферат разослан 29 декабря 1997 г.

Учёный секретарь диссертационного совета доктор технических наук

жХ

профессор MK..ÄU-) Н.П.Волосевич

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. В настоящее время одним из путей экономии материальных ресурсов является разработка и использование реновационных технологий, основанных на восстановлении изношенных деталей сельскохозяйственной техники.

Простой машин сельскохозяйственного назначения по причине отсутствия запасных частей илн: невозможности приобретения хозяйствами из-за их дороговизны ведут к потерям значительного количества урожая, при этом расходуется электроэнергия и металл на вынужденную репродукцию деталей собственными силами. Поэтому создание рециклинговых технологических процессов является перспективным направлением научно-исследовательской работы.

Целесообразность восстановления деталей с использованием имеющегося на ремонтных предприятиях оборудования обусловлена прежде всего доступной для потребителя себестоимостью, не превышающей 75% стоимости новых деталей серийного производства, а также показателем ресурса восстановленных изделий, достигающем 80-ти и более процентов.

Одним из путей реализации задачи повышения удельного, веса эффективного использования вторичных материалов является разработка безотходных технологий восстановления, основанных на получении деталей, идентичных новым.

Актуальность темы применительно к восстановлению муфт синхронизаторов коробок скоростей автомобилей подтверждается существующим уровнем потребности в запчастях данного наименования.

Цель работы заключается в : повышении долговечности сложнопрофильных деталей с изнашиваемыми зубчатым отверстием и внешним пазом путём Их восстановления калибрующей накаткой.

Объектачи исследований являются муфты переключения третьей и четвёртой передач синхронизатора коробки скоростей автомобилей ГАЗ-53 и УАЗ-469, а также способ восстановления сложнопрофильных зубчатых колёс, с внутренним зацеплением.

Научная новизна работы заключается в теоретическом и экспериментальном обосновании процесса одновременного формообразования сложнопрофильных деталей калибрующей накаткой при восстановлении зубчатого отрерстия и внешнего паза, в разработке ресурсосберегающей и экологически -чистой технологии, обеспечивающей комплексное устранение дефектов н повышающей долговечность восстанавливаемых деталей с • сохранением первоначальной износостойкости и прочности.

Практическая ценность диссертационной работы состоит:

-в разработке технологического процесса, обеспечивающего комплексное устранение : дефектов изношенных муфт синхронизаторов, приспособленного к условиям реального ремонтного производства;

- в разработке комплекта оснастки с привязкой к оборудованию типового механического участка.

Реализация результатов исследований. Технологический процесс с комплектом оборудования и оснастки для восстановления калибрующей накаткой муфты синхронизатора коробки скоростей автомобиля ГАЭ-53 внедрён на АО "Ремонтный завод "Пугачёвский".

Научные положения, выносимые На защиту:

- Теоретические закономерности формообразования при восстановлении профиля и размеров зубчатого отверстия и внешнего паза при калибрующей накатке по наружной поверхности;

- теоретическое обоснование напряжённо-деформированного состояния и энергосиловых параметров устройства для восстановления муфт накаткой;

о- математическая модель, адекватно описывающая оптимальные режимы восстановления;

-рекомендации по формированию гарантированных показателен качества деталей в процессе восстановления;

-экономически обоснованные рекомендации по промышленной реализаций способа восстановления.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы доложены и одобрены на научно-технических конференциях Саратовского государственного агроинженерного университета в (996-1997 г.г., а также па технологическом семинаре кафедры "Надёжность и ремонт машин".

Материалы работы докладывались на организационно-практической конференции "Научно-технический прогресс в инженерной сфере АПК России" в 1996 году, а также на научно-практическом семинаре МСХ Саратовской области в 1997 г.

Результаты работы экспонировались в 1996 г. на Всероссийском выставочном центре в г. Москве.

Публикации. По результатам выполненных исследований опубликовано 5 печатных работ общим объёмом 4,4 п.л. Новизна разработки подтверждена решением р выдаче патента на "Способ' изготовления и восстановления сложнопрофильных зубчатых Колёс".

Структура и обьбм работы. Диссертация изложена на 153 страницах и состоит из введения, 5 Глав, выводов, списка использованных источников и приложений. Содержит 54 рисунка, 11 таблиц и библиографический указатель из 100 наименований.

ОСИОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во »велений обоснована актуальность темы и намечены основные направления исследовании.

В первой главе .установлено, что ншльвенгные шлицевые сопряжения коробки скоростей автомобиля являются наиболее нагруженными и быстроизнашиваемыми.

В условиях расширенного диапазона изменения скоростей вращения детали передач испытывают контактные 11 изгибающие напряжения.

достигающие ап = 3-Ю5 МНи и О у = К)3 \tlla (рис. 1).

I. Состояние вопроса, цель и задачи исследований

Наличие

знакопеременных

обеспечивающих достаточный запас прочности ¡убиен пшщевого соединения от полюсной части до основания.

технологии

нагрузок и значительных напряжении обуславливает необходимость создания

При гго.м допускаемые контактные напряжения оцениваются формулами

восстановления.

Рис. I. Эпюры контактных и изгибающих напряжений в шлицевом соединении с эвольвентным профилем

а„ =фц1~!Ч-[аи], (I). а,. г-ф'г Гй [а,. ]: (2)

где Иц и Nр - базовые числа циклов нагружений при расчёте на контактную прочность и на изгиб;

N -действительные числа циклов перемены напряжений; т - показатель степени в уравнении кривой усталости;

К]иМ~ба30ВЫе 3,,аче»ня контактных напряжений и

напряжений изгиба, МПа.

Возможные несовершенства, заложенные в конструкцию рассматриваемого шлицевого соединения, и допускаемые техническими требованиями отклонения по толщине зуба, поверхностной твёрдости, глубине нитроцементации создают прецедент одностороннего местного изнашивания зуба, процесс которого усугубляется нереверсивным режимом работы синхронизатора в условиях непостоянного зацепления.

Наличие значительного крутящего момента в заходнон части подвижного в горизонтальном направлении шлицевого соединения, несовпадение и перекос осей сопрягаемых деталей объясняют износ зубьев по длине с торцев включения передач.

Кроме изнашивания шлицевого отверстия, исследуемая муфта, синхронизатора подвергается воздействию со стороны заходных элементов вилки переключения скоростей, способствующих механическому изнашиванию по ширине кольцевого паза.

Подобные сложнопрофильные детали в настоящее время на ремонтных предприятиях изготавливают вновь из толстостенной трубы или из круглого проката, что приводит к неоправданному перерасходу легированной стали.

Вопросам восстановления детален класса сложнопрофильных зубчатых колёс с внутренним зацеплением целый ряд решений предложено в работах Б.М.Аскинази, Ю.Д.Пашина, Ф.Я.Рудика, Б.Д.Иванова, А.Б.Бисекенова, А.К.Лозовика, Н.М.Ожёгова, Н.Е.Семйрикова, А.В.Кириллова и др. учёных.

Обшим для всех этих работ является то, что для восстановления подобных деталей рекомендовано использовать методы, основанные на горячей пластической деформации металла.

Необходимость в разработке нового технологического процесса возникла в связи с дефицитом и дороговизной новых муфт синхронизатора коробки скоростей и отсутствием рационального способа комплексного восстановления всех изнашиваемых поверхностей.

Предлагаемая технология (рис. 2) позволяет восстанавливать изношенные детали с качественными параметрами, не уступающими заводским серийно выпускаемым муфтам. При этом большинство операций, исключая 005, до 020 полностью повторяют операции, установленные заводом-изготовителем.

Рис. 2. Схема технологического процесса восстановления муфты синхронизатора

Основным объектом исследования в технологическом процессе является накатная операция, имеющая элемеоты новизны.

Исходя из цели исследования, в работе поставлены следующие задачи:

1. Теоретически обосновать кинематические и динамические параметры схем формообразования при одновременном восстановлении калибрующей накаткой шлйце'вого отверстия и паза под вилку переключения скоростей муфты синхронизатора.

2. Теоретически и экспериментально исследовать и обосновать оптимальные параметры режимов технологического'процесса'восстановления.

3. Исследовать физико-механические, геометрические, структурные и ресурсные показатели восстановленных деталей.

4. Разработать конструкцию оснастки и технологию восстановления муфт синхронизаторов, прювести их производственную апробацию и дать технико-экономическую оценку результатов исследования.

2. Теоретическое обоснование процесса формообразования муфты синхронизатора при восстановлении поперечной накаткой

Рабочая гипотеза, положенная в основу теоретических исследований, состоит из следующих положений:

-для одновременного восстановления наружного и внутреннего профилей целесообразно использйвать запас металла, имеющийся на нерабочих поверхностях Детали, что исключает применение дополнительных материалов;

-качественные характеристики восстановленных деталей на уровне ночых достигаются за счёт оптимизации гипотетической схемы формообразования с использованием метода калибрующей накатки.

При расчёте кинематических параметров процесса деформации используется закон постоянства сдвигаемых объёмов металла в направлении с нерабочих к изношенным поверхностям.

Рис. 3. Схема к расчёту перемещаемого объёма металла при формообразовании муфты

Для определения объёма металла, необходимого для восстановления дефектных поверхностей, производилась условная разбивка муфты (рис. 3) на элементы: цилиндр, кольцевой паз, фаски. Шлицевые впадины (рис. 4).

Используя предположение, что изношенные шлицевые впадины можно рассматривать как эвольвентные шлицы с положительной коррекцией (рис. 5), последовательно определялись расчётные значения объёмов новой, изношенной и восстановленной муфт.

Рис. 4. Схема для определения объёма, приходящегося на шлицевые впадины

Рис. 5. Схема для расчёта объёма шлицевых впадин с положительной коррекцией

Окончательпая теоретическая зависимость для определения объёма компенсирующего металла, необходимого для восстановления муфты синхронизатора имеет вид

П = (ф2 -'о2/>)% +54)2](/<2 -65)-|пл2(//3 +/;4)-

-1 я{iRh^ctga - hjctga j(Rctga -/13)-jn(2K//4cigP - h}clg2^(Rctg$ -h4)-

-Zh\i,

lb

r0h

Г0Ь

r(M> , , \r]b~r0h + arg lg-

life

\r\h~rVb)*

д Si/, 2 Z rd riih

ijrJ ~ гоь , ~ rob -/rii ~ r&>

- - arcig

r0b

4>b

+arctg

Oh

4)b

я(«2 -S|)2](/'2 +82)-|tiR2(h} +!4)-^n(2RI,iclgc

-hlclg2a)(Rclga-h})-~n(2Rh4clgp-hlctg2^Rctg^-l,4)-Zht:

U " r0n

r0n

П)п

+ arctg

•Jrhi ~ r(h

r0n

-(rll-fOn)>

к 533 Jrt/ -r0„ Jrj - Vn„ - r0„ y/^T-z-Q,,

— +-+----arctg —---—---+ arctg---

l/' rcl 'Oil r0n r0n Un

(3)

2

V

/

а и р - углы фасок;

2 - число шлицевых впадин;

5, - износ внутреннего

радиуса канавки; 5, - износ канавки по ширине;

533 - износ впадины зуба по эвольвенте;

б36 - припуск на обработку

впаднны зуба; 54 - припуск на обработку внутреннего радиуса канавки;

припуск на обработку канавки по ширине.

Приведённый расчёт объёмов перемещаемого металла позволяет с высокой точностью проектировать размеры деформирующих элементов накатников.

Теоретическое обоснование рабочих элементов накатной установки (рис. 6), состоящей из накатников 1, 2, 3, оправки 4, установленной на подшипниках 5 в корпусе б, хвостовика 7, рычага 8 и клинового механизма 9, заключалось в определении необходимой величины перемещения ОхО[ (рис. 7) центров оправки и детали в процессе накатки. Окончательная формула имеет

вид 0,0,'= (Л, + Л:,)созф ±^[(/г,+7г3)созф]2+25(Л| + Л3) + 52 , (4)

где Я - радиус наружной

поверхности; г0п и 'Об ~ внутренний радиус изношенного и восстановленного шлнцевого отверстия; - радиус впадины канавки;

1 л и 16 ~ радиус изношенной и восстановленной шлицевой впадины; г^ - радиус делительной окружности шлицевой впадины;

Л1 и % - ширина новой и восстановленной муфты; /¿2 - ширина канавки;

/¡з и Л4 - ширина фасок;

где Л| - радиус наружной поверхности детали после деформации; /?3 - рабочий радиус накатников;

- угол между осями в конечной стадии накатки; 8 -величина внедрения деформирующих выступов накатываемую поверхность. .

Рис. 6. Схема установки для восстановления муфт синхронизаторов накаткой

Рис. 7. Кинематическая схема к расчёту смещения центров при накатке муфты

Указанная зависимость и изготовленная по результатам расчёта установка позволяет исключить появление

эксцентриситета между наружной и внутренней поверхностями у муфты после накатки.

Необходимая синхронизация перемещения центра' деформирующего

накатника АI на величину Н и центра деформируемой детали 0| на величину 0\0[ достигается за

Рис. 8. Схема действия клинового счёт использования клинового механизма синхронизации механизма (рис. 8).

Требуемая согласованность взаимных перемещений достигается за счёт соблюдения равенства

= 0{0{ 1{0\О{ +5)-1£а , (5) где Р - угол клина 9 относительно корпуса 6; а - угол клина 9 относительно вертикали.

Соблюдение равенства (5) обеспечивает качество восстановления. При определении энергосиловых характеристик процесса формообразования муфт калибрующей накаткой решалась задача объёмного напряжённого состояния в два приёма для областей деформирования с переменными и постоянными радиусами накатников по ширине детали с последующим приведением к общему виду.

Расчётные схемы приведены на рис. 9 и 10.

Рис. 9. Области деформирования Рис. 10. Схема действия сил при

прокатываемой муфты поперечной накатке

Усилие деформации, действующее на накатный ролик в процессе поперечной прокатки, зависит от напряжения текучести металла и от изменения площади контактной поверхности в районе деформирующих выступов.

В общем виде усилие деформации определяется из выражения Р = 2а, - /,rgß)sin[(l / 2)arcsin(l / Л0 - /,/gß) х

х ^о - /|fgß)(r0 + /,igß)A/ö/*0 + t)Wl + X

J i=3

x sin|(l / 2)arcsin(l / Я^^^п&гц + rt jj, (6)

где as - напряжение текучести металла, МПа; /| = ¡2 - ширина скошенных участков I и II;

- минимально возможное значение радиуса ролика; а = ß - углы скосов;

г0 - минимальное значение радиуса детали; Аг()-уменьшение радиуса детали при накатке; Rj(R\ = R2 = R0 = R5) - радиусы накатного ролика в

областях I, II, III, IV, V;

rj{') = = t) = 's) - радиусы детали в областях

I, И, III, IV, V.

Соответственно проекции усилия Р на оси X и У:

Рх - Psin(cx /2), (7)

Ру = Pcos(a 12). (8)

Зная численные значения усилия Рх, действующего на оси накатного ролика, и усилия Ру , действующего на восстанавливаемую поверхность, можно

с достаточной точностью прогнозировать стойкость инструмента и долговечность оборудования при одновременном снижении силовых показателей приводных механизмов, без ущерба процессу деформирования.

3. Программа и методика экспериментальных исследований

В разделе изложены методики определения коэффициентов годности, оптимальных значений режимов накатки, сравнительной оценки структуры, физико-механических, прочностных и эксплуатационных свойств восстановленных деталей, определения экспериментальной зависимости усилия деформирования от степени деформации Детали.

Цдя исследования процесса, восстановления калибрующей накаткой муфт синхронизаторов быда спроектирована, изготовлена и испытана универсальная

Рис. п. Установка накатная для восстановления муфт синхронизаторов

Приоритетность конструкции установки подтверждена положительным решением на выдачу патента "Способ изготовления и восстановления сложнопрофильных зубчатых колёс" № 96124060/02(030640) от 17.07.97 г.

Установка опорами 1 крепится к станине токарно-винторезного станка.

Приводные валы 2 передают вращение от шпинделя профильным валкам 4.

Нагретая деталь 5 устанавливается на оправку б. Формирующий валок 10 о

начинает радиальное перемещение, и в момент соприкосновения с восстанавливаемой деталью 5 включается Привод нижних профильных валков 4. Процесс формирования муфты продолжается до соприкосновения траверсы 9 с ограничительными упорами 12.

При исследовании выходных показателей качества восстановленных деталей использовалось современное оборудование, инструменты и приборы, обеспечивающие высокую точность измерений и достоверность полученных данных.

4. Результаты экспериментальных исследований

Анализ износного состояния ремфонда с применением статистических прикладных программ обработки результатов микрометража показал, что практически все муфты синхронизаторов исследуемых коробок скоростей при постановке автомобиля на регламентный капитальный ремонт не соответствуют техническим требованиям и подлежат выбраковке или восстановлению.

Комплексный коэффициент годности составил 0,25%.

В данной главе проведён регрессионный анализ технологических режимов накатки, получена математическая модель, адекватно описывающая зависимость между радиальным усилием накатки Р, скоростью перемещения

деформирующего накатника V, температурой преддеформационного нагрева Т и частотой вращения детали п

р = уОЩ (~0тТ+18,486)//(1,775 (9)

Графическая интерпретация уравнения регрессии представлена на рис. 12.

Рис. 12, Оптимальные режимы накатки при фиксированном значении п = 125»шн"1

Состоятельность модели в приведённой области подтвердилась экспериментами.

Геометрические показатели качества восстановления оценивались

полнотой прокатки исследуемой детали по изношенным поверхностям,

обеспечивающей приращение толщины зуба мелкомодульного шлицевого

отверстия от 1,5 до 2 мм, что с учётом величины износа вполне достаточно для

проведения зубопротяжной операции. Приращение металла на стенках паза

под вилку переключения скоростей составило 1,5... 1,6 мм. с

Результаты замеров усилия деформирования подтвердили достоверность теоретических предпосылок. Максимальная величина радиального усилия на конечной стадии формообразования составила 90... 95 кН и явилась критерием при выборе силового гидроцилиндра.

Исследования макроструктуры серийных и восстановленных муфт показали отсутствие существенных различий в расположении волокон, имеющих преимущественно осевое течение.

Микроструктура нитроцементированного слоя восстановленных шлицев представляет собой мелкоигольчатый мартенсит с распределёнными глобулярными карбидами.

Изучение распределения микротвёрдости в поперечном сечении шлицев муфты после накатки показало, что рабочая поверхность на глубину до 0,3 мм получаег незначительное упрочнение на 50 ... 70 единиц НУ По сравнению с серийной.

Результаты расшифровки дифрактограмм свидетельствуют, что шлицы не являются концентраторами напряжений. Содержание остаточного аустенита, как метастабильной фазы, находится в пределах разрешающей способности дифрактоскопа.

Сравнительные исследования усталостной прочности методом Локати показали, что по пределу выносливости восстановленные муфты находятся на уровне серийных. Этот эффект объясняется измельчением зерна при пластическом деформировании и изменениями в их ориентации.

Эксплуатационными испытаниями установлено, что ресурс восстановленных муфт синхронизаторов не ниже, чем у серийных, и составляет 88 ООО км пробега, что соответствует техническим требованиям к ходовой части автомобиля ГАЗ-53.

Для практической реализации способа восстановления необходимо следующее универсальное оборудование: соляная печь СВС 35/17 или индукционная установка И 3-3— 100/2,4, токарно-винторезный станок типа 1М63, протяжной станок 7Б66, зубозакругляющий станок 5580, печь для нитроцементации СШЦ 0304/19. Механическую обработку восстановленной детали рекомендуется проводить по сокращённой заводской технологии.

Проведённые исследования свидетельствуют также о том, что устранение дефектов муфты синхронизатора за счёт принудительного перемещения излишков металла с нерабочих на изношенные поверхности обеспечивается без уменьшения её прочности.

5. Внедрение результатов исследований и технико-экономическая эффективность работы

Учитывая, что восстановленные калибрующей накаткой муфты синхронизатореш не уступают по работоспособности серийным, за базу сравнения принята стоимость новой детали. Годовой экономический эффект достигается за счёт повторного использования материала изношенных деталей, определяется сравнением с техпроцессом изготовления муфт вновь из трубного проката и составляет 52,35 млн. руб. Срок окупаемости капитальных вложений- 0,32 года.

Технологический процесс с комплектом оснастки внедрён на АО "Ремонтный завод "Пугачёвский" Саратовской области в 1996 году с экономическим эффектом 42 млн. руб.

ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

1. В результате анализа литературных источников установлено, что ни один из известных способов восстановления шлицевых деталей не обеспечивает комплексного устранения износов одновременно по наружной и внутренней поверхностям. Принята наиболее рациональная с точки зрения обеспечения износостойкости I? усталостной прочности технология, обеспечивающая пластическое упрочнение и монолитность структуры как на поверхности, так и по всей глубине шлица.

2. Проведённые теоретические исследования выявили оптимальную динамику процесса формообразования при накатке сложнопрофильных деталей с эвольвентным шлицевым отверстием. Аналитический расчёт возможных перемещений центра детали в процессе поперечной накатки позволил спроектировать и изготовить устройство с клиновым механизмом, обеспечивающим качество восстановления деталей. Уточнённый постадийный расчёт силовых характеристик процесса накатки выявил резервы уменьшения усилия деформирования до минимально достаточного уровня. Новизна разработки подтверждена положительным решением на выдачу патента на изобретение по заявке № 96124060/02(030640) от 17.07.1997 г. "Способ изготовления и восстановления сложнопрофильных зубчатых колёс".

3. Низкий уровень комплексного коэффициента годности, составляющий 0,00025. свидетельствует о том, что практически весь ремфонд из исследуемых муфт синхронизатора подлежит восстановлению.

4. Регрессионным анализом экспериментальных данных получена адекватная модель, по которой определены оптимальные режимы накатки, обеспечивающие наилучшее качество поковки: усилие накатки - 100 кН,

частота вращения - п = 125лш//~', температура начала дефомации - 1000°С, скорость перемещения деформирующего ролика - 0,02 м/с.

5. Механические свойства восстановленных горячей накаткой муфт не ниже, чем у серийных. Глубина нитроцементации, твёрдость, структура поверхностного слоя шлицев соответствуют требованиям конструкторской и технологической документации на изготовление. Уровень микронапряжений

(шах 23 МПа) и усталостная прочность (106 циклов) эвольвентного шлица не превышают допустимых пределов.

6. Ресурс восстановленной муфты составил 88 тыс. км пробега, что соответствует технологическим требованиям к ресурсу базовых деталей ходовой части автомобилей ГАЭ-53 и УАЗ-469.

7. На основании проведённых исследований разработан и внедрён в условиях Пугачёвского авторемзавода на уровне заводской комиссии новый ресурсосберегающий технологический процесс восстановления накаткой муфт синхронизаторов коробок скоростей автомобилей ГАЭ-53 и УАЗ-469, обеспечивающий устранение всех дефектов (прошенных муфт, кроме аварийных.

8. Годовой экономический эффект от внедрений 'технологического процесса восстановления муфт на ремонтном предприятии в 1996 году составил около 52 млн. руб.

Основные положеиия диссертации опубликованы в следующих работах:

1.Рудик Ф.Я., Супрун В.А. Технологические процессы и конструкции оснастки для восстановления деталей калибрующей накаткой. Рекомендации. -Саратов, МСХ Правительства Саратовской области, 1996.-58 с.

2. Супрун В.А., Рудик Ф.Я. Восстановление зубчатого колеса: экономия и производительность. - Степные просторы, 1997. № 1-2. - с. 17,

3. Рудик Ф.Я., Годунов Н.Б., Супрун В.А. Оценка показателей качества восстановления деталей. - Сборник научных работ. Улучшение эксплуатации машинно-тракт орного парка. - Саратов, ГСХА, 1997, с. 109-111.

4. Супрун З.А. Обоснование программы исследовательских работ при разработке технологий восстановления. - Сборник научных работ. Улучшение эксплуатации машинно-тракторного парка. - Саратов, ГСХА, 1997, с. 115-117.

5. Рудик Ф.Я., Богатырёв С.А., Демченков Ю.А., Супрун В.А. Планирование многофакторного эксперимента при восстановлении деталей накаткой. - Сборник научных работ. Улучшение эксплуатации машинно-тракторного парка. - Саратов, ГСХА, 1997, с. 103-108.

Подписано в печать 24.12.97. Формат 60x841/16

Ротапринт ГП "Типография № 6" з«. ъ гея тиа. /со 410600, г. Саратов, Верхний Рынок, корп.13