автореферат диссертации по строительству, 05.23.05, диссертация на тему:Получение и свойства автоклавного пенобетона на композиционной основе по резательной технологии

мот*»!«

на правах рукописи

МАРТЫНОВА Валентина Дмитриевна

ПОЛУЧЕНИЕ И СВОЙСТВА АВТОКЛАВНОГО ПЕНОБЕТОНА НА КОМПОЗИЦИОННОЙ ОСНОВЕ ПО РЕЗАТЕЛЬНОЙ ТЕХНОЛОГИИ

Специальность 05.23.05 - Строительные материалы и изделия

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Санкт-Петербург 2003

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Петербургский государственный университет путей сообщения Министерства путей сообщения Российской Федерации» на кафедре «Инженерная химия и защита окружающей среды» и на научно-производственной базе Университета путей сообщения.

Ц

Научный руководитель -доктор технических наук, профессор СВАТОВСКАЯ ЛАРИСА БОРИСОВНА

Официальные оппоненты: доктор технических наук ШАНГИНА НИНА НИКОЛАЕВНА;

кандидат химических наук, доцент СЫЧЕВ МАКСИМ МАКСИМОВИЧ

Ведущее предприятие - ООО «ЦЕМТЕХ», Санкт - Петербург

Защита состоится 3 июля 2003 г. в 13.30 на заседании

диссертационного Совета Д 218.008.01 в Государственном

образовательном учреждении высшего профессионального образования

«Петербургский государственный университет путей сообщения •>

Министерства путей сообщения Российской Федерации» по адресу:

190031, Санкт-Петербург, Московский пр. 9, ПГУПС, ауд. 3-237

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Университета.

Автореферат разослан 29 мая 2003 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

д.т.н., профессор М.П. ЗАБРОДИН

Ю 8 О Актуальность работы

В связи с современным уровнем задач в области строительного материаловедения в качестве одной из основных может быть выделена проблема получения отечественных ячеистых строительных материалов -относительно недорогих, долговечных тепло- и экозащитных отечественных ячеистых бетонов. Из ячеистых автоклавных материалов на сегодня наиболее часто используются газобетоны, технологические линии для которых поставляются, в основном, из-за рубежа и которые являются достаточно дорогими. Однако ячеистый автоклавный бетон может быть представлен и современным пенобетоном, резательная технология и оборудование для создания которого с середины 90-х годов разрабатывается в ПГУПС совместно с НИПТИ «Стройиндустрия» (Москва). Ячеистый автоклавный пенобетон, полученный по резательной технологии, при сравнении с газобетоном оказывается более экономичным, что на сегодня сделало бы его более доступным для различных регионов России. Производство автоклавного пенобетона имеет свои технологические особенности получения на резательном переделе производства и резервы свойств, которые зависят, в том числе, и от твердой композиционной составляющей материала, включающей продукты превращения пенообразующих веществ.

Целью работы было получение и исследование свойств автоклавного пенобетона по резательной технологии, изготовленного на композиционной матрице. Для решения поставленной цели необходимо было решить следующие задачи:

- обосновать выбор состава кбмпозиционной матрицы для автоклавного пенобетона с учетом превращений пенообразующих веществ;

- исследовать получение автоклавного пенобетона и определить значения основных параметров; .

3 БИБЛИОТЕКА |

! С. Петербург , |

? ОЭ Щ Ш*т/0 }

- исследовать основные свойства автоклавного пенобетона резательной технологии;

- произвести экологический и экономический анализы материала;

- создать технологическую линию производства материала;

- освоить опытно — промышленное производство автоклавного

пенобетона.

Научная новизна работы состоит в следующем:

1. Предложен принципиально новый подход в улучшении теплозащитных свойств автоклавного пенобетона путем формирования композиционной матрицы за счет добавления к гидросиликатам высокомолекулярных соединений кальция, образующихся в процессах взаимодействия с пеной и, кроме того, веществ с высокими молекулярными массами, содержащимися в пене, в качестве которых наилучшими являются вещества на белок - содержащей основе.

2. Исследованы особенности достижения резательной прочности композиционной матрицы; установлено, что комплексная пенообразующая добавка способствует улучшению основных эксплуатационных характеристик автоклавного пенобетона.

3. С помощью метода адсорбции индикаторов (метода РЦА) показано, что автоклавный пенобетон обладает адсорбционной способностью по ионам тяжелых металлов, что делает его экозащитным.

4. Показано, что автоклавный пенобетон характеризуется однородной структурой с равномерным распределением пор по размерам.

Практическая ценность работы

1. С учетом представлений об особенностях природы составляющих композиционной матрицы получен модифицированный автоклавный пенобетон, характеризующийся при средней плотности 400-500-600 кг/м3 прочностью и морозостойкостью соответствующими требованиям ГОСТ 25485, а также пониженными на 15..20% теплопроводностью, на 25-35%

4

сорбционной влажностью и повышенным отношением Кизг^чж» рзвным 0,37...0,45.

2. Для пенообразующей добавки на протеиновой основе предложен модификатор, представленный солями жирных кислот, обеспечивающий повышение качества пены, выраженное в увеличении её кратности и устойчивости в цементном тесте, а также способствующий равномерному созреванию пенобетонного массива и повышению качества резки.

3. Разработаны основные параметры резательной технологии получения автоклавного пенобетона на композиционной матрице, выявлены зависимости параметров от температуры, времени выдержки массива, соотношения компонентов, исходного количества воды затворения.

4. Предложена технологическая схема получения автоклавного пенобетона, создано первое предприятие по выпуску автоклавного пенобетона производительностью до 7000 м3 в год, выпущены и испытаны опытные партии пенобетона.

5. Разработаны ТУ № 5743-002-01115840-2003 «Добавка в бетон пенообразующая «Ника»; ТУ № 5741-001-01115840-2002 «Блоки стеновые из ячеистого пенобетона», получено положительное решение от 24.01.2003 по заявке №2002 112 176 от 06.05.2002. Экономическая целесообразность использования материала состоит в возможности получения прибыли до 20% на 1 м 3 пенобетонов, экологическая - в защите от ионов тяжелых металлов и снижении теплопотерь^

На защиту выносятся:

- обоснование выбора композиционной матрицы для автоклавного пенобетона, полученного по резательной технологии;

- параметры резательной технологии получения автоклавного пенобетона и технологическая линия получения материала;

- свойства автоклавного пенобетона, полученного по резательной технологии;

- экологический и экономический анализы получения и свойств материала;

Апробация работы

Работа докладывалась на международной конференции «Композит -2001», С-Петербург, 2001 г; на международном симпозиуме «Chelenger Concrete», Skotland, Dandee, 2002 г; на международных конференциях «Фундаментальные исследования в технических университетах», Санкт-Петербург, 2002 и 2003 г; на семинарах кафедры «Инженерная химия и защита окружающей среды» 2002-2003 г.

Объем диссертации: Диссертация изложена на 136 страницах, состоит из введения, 5 глав, списка использованной литературы из 101 наименования, 3-х приложений, 24 рисунков, 51 таблиц.

Содержание работы Основное количество опубликованных научных исследований за период последних 7-10 лет рассматривают материал, содержащий поры, в основном с точки зрения количества введенного газа (воздух или водород, соответственно пено- или газобетон), а также размеров и распределения пор, что обосновало возможность составления известных графиков зависимости прочности материала и (или) его теплопроводности от средней плотности. В развитие этих представлений с 1996-1997 гг. на кафедре «Инженерная химия и защита окружающей среды» ведутся работы по исследованию природы твердого скелета или иначе, твердой (каменной) составляющей ячеистого материала, которая, во-первых, несет основную эксплуатационную нагрузку и, во-вторых, сказывается на теплозащитных свойствах ячеистого материала в целом. Известные исследования автоклавных пеноматериалов во времени до примерно семидесятых годов прошлого века предоставляют основную информацию

6

о процессах превращения в автоклавах, оптимальных режимах запаривания, образующихся продуктах. Это научные труды школ Санкт-Петербурга и Москвы - профессоров П.И. Боженова, A.B. Волженского, A.B. Саталкина, П.Г. Комохова, известные научные школы Литвы, Эстонии, Магнитогорска (М.С. Гаркави), Алма-Аты (К. Куатбаев, Е. Естемесов, У. Махамбетова, Т. Солтамбеков). Именно эти работы послужили основой для постановки проблемы в работах кафедры «Инженерная химия и ЗОС» ПГУПС - какой по природе должна быть композиционная матрица ячеистого материала, что бы на этапе развития резательной технологии получения автоклавного пеноматериала обеспечить рациональные параметры технологии получения и свойства материала? При ответе на этот вопрос появляется дополнительная возможность управления свойствами материала с учетом природы композиционной матрицы (при прочих равных условиях пористости, распределения пор по размерам и др.), в том числе и одного из основных свойств материала - его теплопроводности. Проведенный анализ известных на сегодня зависимостей теплопроводности твердого каркаса, как части пористого пеноматериала, от природы слагающих этот каркас фаз показал, что теплозащитными свойствами композиционной каркасной структуры можно управлять, ориентируясь на значения молярных масс и энергосодержание составляющих композиционного материала. При этом, рассматривая фазы участвующих в реакции веществ и наполнители была выявлена тенденция взаимосвязи молярных масс веществ с теплозащитными свойствами композиционного материала на основе этих веществ, и показано, что чем более сложным является состав материала, выше мольные массы, ниже их энергосодержание, тем ниже значение коэффициента теплопроводности композиционной каменной составляющей пеноматериала (Л.Б. Сватовская). В таком случае одним из дополнительных резервов по свойствам композиционного материала

7

является такая природа вводимой пены, значения молярных масс для которой наибольшие и которая способна образовывать с составляющими неорганической смеси фазы сложного состава. В соответствии с классификацией строительных пен Хитрова A.B. (2000 г), наибольшей молекулярной массой обладает группа белок-содержащих ПАВ (V -группа), которая может быть описана приблизительной формулой: {—СН2 - СН2 - СН2 - CHN(CH3)2 -СН2 -C00(CH2)3S03} п, где п = 5... 10, и при п = 10 мольная масса продуктов 5-ой группы может достигать 3000 г/моль, т.е. наиболее высоких значений. Такого рода вещества должны обеспечить исходя из значений молярных масс повышенные теплозащитные характеристики каркаса. С другой стороны, щелочные соли жирных кислот, (III группа классификации) образующие с ионом Са2+ соединения с молярной массой более 600 г/моль, по схеме: Са2++2(С,5Н17СОО)-->Са(С15Н,7СОО)24 также могут быть рекомендованы композиционному материалу по показателям теплозащитности и гидрофобности. Исходя из этого, с учетом современного уровня знаний о природе теплозащитных свойств твердых тел в работе была принята в качестве наиболее рациональной композиционная матрица твердого каркаса с наибольшими молярными массами пенообразующих веществ. Используя известную формулу Кингери: ХсР = Х„(1 - VJ/(1 + Уд) была предварительно оценена ХсР твердой композиции; при этом как непрерывная фаза (\) в каркасе была рассмотрена гидросиликатная составляющая, с объемной долей 0,9 состава наиболее термодинамически обоснованого по значению величины -AG кДж/моль, а вводимая пена - как добавочная, Хд (табл. 1).

Таблица 1.

Параметры вводимых веществ.

Состав Свойства

Молярная масса, М г/моль Доля объема твердой части

Са(С|5Н,7СОО)2 606 0,02

{—СНг—СН2—СН2—СНЫ(СНз)2—€Н:~С00(СН:)з50з}ю 3000 0,08

Предварительный расчет показал, что Хср твердой композиции с пенодобавками понижается минимум на 0,02 Вт/(м-°С), что является обоснованием улучшения теплозащитных свойств автоклавного пенобетона.

В системе рассматриваемых знаний для того чтобы снижать теплопроводность твердого каркаса следует увеличивать объем пенообразующей добавки в смеси не только с точки зрения повышения количества вовлеченного пеной воздуха, но увеличения доли вещества с высокой молярной массой. Однако технологические особенности резательной технологии вносят свои коррективы в формирование массива - его резательному сопротивлению по прочности и его дальнейших строительно-технических свойств, поэтому в работе исследованы этапы получения пеноматериала автоклавного твердения, уточнён состав предварительной композиционной твердой матрицы, параметры резательного передела, а также строительно-технических и теплофизических свойств полученного материала. Проведенные исследования положены в основу создания производственной линии автоклавного ячеистого бетона.

Технологический процесс получения автоклавного пенобетона по резательной технологии включает: прием и подготовку сырьевых компонентов, приготовление 'ячеисто-бетонной смеси, формование, выдержку и разрезание массива на изделия заданных размеров,

автоклавную обработку. Исследования показали, что качественная резка массива возможна при достижении им требуемой пластической прочности по всей высоте и периметру. Установлено, что на разрезание массива оказывают влияние следующие факторы: подготовка сырья; компонентный состав; условия перемешивания; поризация смеси; условия твердения массива.

Использовалось следующие сырьевые материалы: карьерный кварцевый песок месторождения «Келкова гора», размолотый до удельной поверхности =220 м2/кг, портландцемент ПЦ400 Д-20 ОАО «Пикалево» и известь Угловского месторождения. Химико-минералогический состав сырьевых материалов представлен в табл. 2.

Таблица 2

Химико-минералогический состав сырьевых материалов.

Наименов ание сырья Основные компоненты, мас.% Примечание

8Ю2 А12Оэ ИегОз СаО к2о + N320 БО/ См-

Песок ¿85% 5-7 0-1 следы следы следы след ы елел ы - Орг. примеси - следы.

Известь 5 1,5 1 ¿80 2 1,5 3,0 Время гашения 8-15 мин.

В начальный период созревания отформованная ячеистая масса может быть подвержена расслоению и осадке в результате нарушения структуры, особенно, для пенобетонов низкой плотности, имеющих недостаточную вязкость смеси. Это явление осложняет технологическую резку массива, проявляющееся в обрыве струн и его «обвале». Поэтому была определена целесообразная тонкость помола песка которая соответствует зависимости, представленной на рис.1

п 5

600

л

& 400 -

о

X

о 200

с; С

0

150 170 190 210 230 250 Зуд, м2/кг

. Рис.1. Взаимосвязь удельной поверхности песка и плотности пенобетона.

С целью улучшения качества пены и получения пенобетона на ее основе с улучшенными физико-механическими характеристиками в соответствии с высказанными ранее предположением в работе осуществлялась модификация пенообразующей добавки солями жирных кислот.

Исходная пенообразующая добавка имела следующие основные характеристики:

- внешний вид, оцениваемый визуально по просвету пробы -жидкость темно-коричневого цвета без посторонних включений;

- плотность, р=1080 кг/м3;

- концентрация ионов водорода в ед. рН=7,0...8,9.

Рабочий раствор пенообразующей добавки (ПД) приготавливался смешиванием ПД с водой (В) в соотношении: ПД:В=1:35.

Для модификации использовался 2% раствор стеарата калия, который добавлялся к рабочему раствору ПД и перемешивался до полного растворения всех компонентов. Пена из модифицированного рабочего

раствора пенообразующей добавки приготавливается в пеногенераторе при давлении 0,4 МПа. Полученные основные физико-технические характеристики пены представлены в табл.3.

Таблица 3

Характеристики пены, модифицированной пенообразующей

добавкой.

Пенообразую-щая добавка Модификатор Количество, мас.% Кратность, РПД Рпены Стойкость пены, сек. Куп пены в цементном тесте Вязкость пены, см

На протеиновой основе, р=1080 кг/м3 - - 12 18 0,8 16

-II- стеарат калия 5 13 21 0,86 13,6

-II- стеарат калия 10 14 26 0,92 12

стеарат калия 15 13,3 22 0,84 13

Установлено, что наилучшие характеристики имеет пена, полученная из рабочего раствора пенообразующей добавки (РПД), модифицированной (М) 2% раствором стеарата калия в соотношении: РПД:М = 90:10, где РПД раствор пенообразующей добавки состава: ПД:В=1:35 и М - модификатор, 2% раствор стеарата калия. На предложенный состав разработаны ТУ№ 5443-002-01115840-2003.

От природы и свойств пенообразующей добавки и образующейся пены на их основе, в конечном итоге, зависят физико-технические свойства пенобетона, формирование ячеистой структуры пенобетонного

массива и камня, включая степень поризации бетона, характер и размер пор, а также процесс гидратации цемента.

В связи с вышесказанным важной технологической задачей является определение оптимальных параметров пенообразования, поэтому следующим этапом исследований являлось определение оптимальной плотности пены для пенобетонов плотностью 400, 500 и 600 кг/м3. Для этого в цементно-известково-песчаный раствор вводилась пена разной плотности и была получена взаимосвязь оптимальной плотности пены и плотности пенобетона. Установлено, что уменьшение плотности пены ниже оптимального значения, приводит к коагуляции частиц портландцемента с образованием крупных агрегатов, наблюдаемых визуально. Увеличение плотности пены выше оптимального значения приводит к увеличению общего водо-вяжущего отношения поризованной массы, дополнительному водоотделению и расслоению пенобетонной смеси.

При формовании и стабилизации ячеистой структуры пенобетона особое значение приобретают факторы, обеспечивающие его равномерное созревание, к ним можно отнести пластическую прочность. Исследования показали взаимосвязь пластической прочности пенобетона с характером разрушения сырца во время резки. Установлено, что при высокой пластической прочности обеспечивается хорошая гладкая поверхность изделий, однако, при этом часто рвутся струны. При низкой пластической прочности достигается хорошее прорезание, но при этом не избежать слипания разрезанных изделий и разрушения массива. Установлено, что оптимальная пластическая прочность для используемого режима резания составляет 0,04...0,05 МПа.

Установлено также, что время достижения пластической прочности увеличивается при понижении средней плотности пенобетонных растворов. Для определения оптимального состава пенобетона проведены

13

подборы с учетом всех вышеуказанных особенностей изготовления массива и осуществления его резки. На первом этапе проведения подборов составов пенобетона определена оптимальная подвижность цементно-известково-песчаной растворной смеси, обеспечивающей максимальную прочность пенобетона. Подвижность растворной смеси определялась по вискозиметру Суттарда, полученные данные представлены на рис. 2.

^ 800 -1

600 400

£ « ? 1

£ £

¡5 200

с о

« 0 с

20

24

28

32

подвижность растворной смеси, см

Рис.2. Взаимосвязь плотности пенобетона и подвижности растворной смеси.

Проведенные подборы позволили определить оптимальные расходы материалов для пенобетонов средней плотности 400, 500, 600 кг/м3, которые представлены в табл.4. Твердение пенобетона осуществлялось в гидротермальных условиях при 1=174±5°С и давлении 8 атм. по уточненному режиму.

Таблица 4.

Оптимальный расход материалов для пенобетона Д400...Д600.

Средняя плотность, кг/м3 Расход материалов на 1 м3 бетона, кг В/ Вяж Подвижность растворной смеси по Сутгарду.см

Ц Известь П Вода в растворе Вода в пене ПД Объем пены, л

400 110 85 135 125 53,5 1,53 770 0,86 28

500 120 90 220 136 50,1 1,43 722 0,89 26

600 130 100 290 154 46,6 1,33 672 0,87 24

Прочность пенобетона определяли после окончания автоклавирования, а также в возрасте 28 и 56 суток. Для пенобетона, достигшего проектной прочности, определяли следующие физико-механические характеристики: прочность при изгибе, теплопроводность, паропроницаемость, сорбционную влажность, отпускную влажность, морозостойкость. Полученные данные представлены в табл. 5.

Таблица 5.

Основные физико-механические характеристики пенобетона Д 400.. .Д 600.

Средняя плотность, кг/м3 Класс по прочности на сжатие, поГОСТ 25485-89 Прочность при изгибе не менее, МПа Среднее значение КвДв Коэффициент теплопроводности, Вт/(м-°С) Сорбцион- ная влажность, %при относитель иой влажности 97% Морозостойкость по ГОСТ 25485,цик лы

400 В1-В1.5 0,7 0,45 0,08 7,5 -

500 В1-В2.5 0,7 0,40 0,10 8,4 15-35

600 В 1,5-3,5 0,9 0,37 0,11 9,0 15-75

Полученные результаты показывают, что пенобетон средней плотности 400, 500 и 600 кг/м3 имеет хорошую однородную поровую структуру, характеризуемую равномерным распределением мелких пор среди более крупных (рис. 3), имеет пониженную теплопроводность, прочность при сжатии и морозостойкость, что находится в соответствии с ГОСТ 25485, но при этом пенобетон имеет повышенный показатель

отношения КизгЖсж, свидетельствующий о повышенной

трещиностойкости бетона. Таким образом пенобетон рассмотренных составов при использовании белок-содержащей добавки, характеризуемой высокой молярной массой —до 3000 г/моль, модифицированной стеаратом калия, имеет пониженное значение коэффициента теплопроводности до 20% и пониженную примерно на 25% сорбционную влажность, по сравнению с ГОСТ, что согласуется с высказанным прогнозом о положительном влиянии на теплозащитность материала веществ с высоким значением мольной массы, к которым можно отнести ПД и продукты взаимодействия модификатора с ионами Са2+, представленные высокомолекулярными солями кальция, а также подтверждается положительное влияние щелочных солей жирных кислот на гидрофобность композиционного материала. На состав композиционного материала получено положительное решение по заявке 2002 112176/03(012658).

Рис.3. Поровая структура пенобетона Д600.

Анализируемые физико-механические характеристики пенобетона теплоизоляционного и теплоизоляционно-конструкционного явились основанием для разработки технических условий № 574Ь001-01115840* 2002 «Блоки стеновые из ячеистого бетона (пенобетона)» согласованных в

ГОССТРОЙ России, а также создания технологического регламента для производства по изготовлению блоков автоклавного твердения по резательной технологии.

Принципиальной особенностью технологии является приготовление в смесителе смеси из цемента, молотого песка, извести и воды с последующим введением в состав технической пены, полученной в пеногенераторе. Технологическая схема производства приведена на рис. 4.

Подобранные оптимальные составы обеспечивают такой набор пластической прочности массива, который достаточен для распалубки и разрезки изделий, разрезаемых вдоль и поперек оси формы струнами, длина которых превышает ширину массива на 100-г150 мм с каждой стороны. Разрезка массива осуществлялась гладкими струнами диаметром 0,6-Ю,8 мм.

Сухие материалы, песчаный шлам (р - 1600 кг/м3), вода загружаются в смеситель и перемешиваются, после чего в смеситель подаётся пена. Размеры смесителя подобраны таким образом, чтобы объем замеса был равен объему формы. Объем формы составляет 2,3 м3, соответственно в технологии используется смеситель объемом 3,0 м\ т.к. коэффициент выхода пенобетона составляет величину 0,7-5-0,8 от объема смесителя.

Из смесителя масса заливается в бетоновозную тележку, которая развозит смесь по формам. Для стабилизации времени выдержки форм, перед резкой они располагаются в термостатированных камерах, открываемых на время заливки бетона и извлечения из форм поддона с массивом. Время выдержки массива в формах составляет 3^6 часов. Извлеченный из форм поддон с массивом при помощи захвата устанавливается на каретку резательного комплекса.

Рис.4 Принципиальная схема линии по производству изделий из автоклавного пенобетона по резательной технологии.

Каретка из исходного положения перемещается приводом на позицию поперечной резки, проходя через установку калибровки массива.

На позиции поперечной резки массив разрезается колеблющимися струнами в поперечном направлении. После завершения поперечной резки к массиву подходят упоры и каретка с массивом на поддоне проходит через струны продольной разрезки. Наличие подпорной стенки обеспечивает стабильное положение изделий при горизонтальной резке.

Схема резательного комплекса исключает образование трещин на массиве при продольной разрезке и обеспечивает точность резки в пределах ± 1 мм. После разрезки поддон с массивом устанавливается на автоклавную вагонетку. В цехе установлен автоклав 2x19м, в котором пенобетонные блоки подвергаются гидротермальному твердению при 1=174±5°С и давлении 8 атм.

На рис. 5 представлены фрагменты цеха и изделия из автоклавного пенобетона.

Проведенные физико-химические исследования показали, что после гидротермальной обработки основным продуктом гидратации является тоберморит, методом РЦА (распределение центров адсорбции, рис.6) установлено, что пенобетон гидротермального твердения способен адсорбировать ионы тяжелых металлов, например, ионы железа, доказывая, таким образом свою экозащитность.

с

Рис.З"

Фрагменты цеха по производству изделий из автоклавного пенобетона а - смеситель; б - резательный комплекс; в - выход готовой продукции из автоклава.

Рис.6. Распределение центров адсорбции на поверхности пенобетона автоклавного твердения.

ВЫВОДЫ

1. Предложено для улучшения теплозащитных свойств автоклавного пенобетона совершенствование композиционной матрицы путем добавления к гидросиликатам высокомолекулярных соединений кальция, образующихся в процессах взаимодействия с пеной и, кроме того, веществ с высокими молекулярными массами, содержащимися в пене, в качестве которых наилучшими являются вещества на белок - содержащей основе.

2. Исследованы особенности достижения резательной прочности композиционной матрицы, а прослежено, что использованная комплексная пенообразующая добавка способствует улучшению основных эксплуатационных характеристик автоклавного пенобетона.

3. Обнаружено с помощью метода адсорбции индикаторов - метода РЦА, что автоклавный пенобетон обладает адсорбционной способностью по ионам тяжелых металлов, что делает его одновременно экозащитным.

4. Исследована структура пеноматериала на композиционной матрице, показано, что пенобетон характеризуется однородной структурой с равномерным распределением пор по размерам.

2.1

5. С учетом представлений об особенностях природы составляющих композиционной матрицы получен автоклавный пенобетон, характеризующийся при средней плотности 400-500-600 кг/м3 прочностью и морозостойкостью в соответствие с ГОСТ 25485, а также пониженной на 15..20% теплопроводностью, пониженной сорбционной влажностью на 25..35% и повышенным ЯтоЖсж, равным 0,37...0,45.

6. Предложен для пенообразующей добавки на протеиновой основе модификатор, представленный солями жирных кислот, обеспечивающий повышение качества пены, выраженное увеличением её кратности и устойчивости в цементном тесте, а также способствующий равномерному созреванию пенобетонного массива и повышению качества резки.

7. Разработаны основные параметры резательной технологии получения автоклавного пенобетона на композиционной матрице, выявлены зависимости параметров от температуры, времени выдержки массива, соотношения компонентов, исходного количества воды затворения.

8. Предложена технологическая схема получения автоклавного пенобетона, впервые создано предприятие по выпуску автоклавного пенобетона производительностью до 7000 м3 в год по адресу Санкт-Петербург, ул. Предпортовая д.7; выпущены и испытаны опытные партии материалов.

9. Разработаны ТУ № 5743-002-01115840-2003 «Добавка в бетон пенообразующая «Ника»», ТУ № 5741-001-01115840-2002 «Блоки стеновые из ячеистого пенобетона», получено положительное решение от 24.01.2003 по заявке №2002 112 176 от 06.05.2002. Экономическая целесообразность материала состоит в прибыли до 20% на 1 м 3, экологическая — в защите от ионов тяжелых металлов.

гг.

Основное содержание работы опубликовано в следующих печатных работах и документах.

1. Мартынова В. Д. Об управлении свойствами автоклавного пенобетона. Сб. «Новые исследования в материаловедении и экологии». Вып.З СПб, ПГУПС, 2003г.

2. Сватовская Л.Б., Мартынова В. Д., Титова Т.С. Некоторые принципы создания защитных материалов и технологий. «Композит -2001» Тезисы докладов II межд. н.п. конф. «Защитные композиционные материалы и технологии третьего тысячелетия» СПб, 2001г.

3. Соловьева В.Я., Сычева A.M., Мартынова В. Д., Паутов П.А. Принципы создания добавок новых типов для твердения цементных смесей при пониженных и отрицательных температурах. Журнал «Сухие строительные смеси и новые технологии строительства» №1 2002г.

4. ., Мартынова В. Д., Хитров A.B., Петров С.Д. Новые резательные технологии производства автоклавного пенобетона. Журнал «Сухие строительные смеси и новые технологии строительства» №1 2002г.С -Петербург.

5. Svatovskaya L В., Martinova V. D. Design of mechanical-physical properties with considerations of the nature of introduced fillers and admixtures. International Congress "Challenges of concrete construction" 2002.

6. Мартынова В. Д., Латутова М.Н., Паутов П.А. Пенобетоны для монолитного домостроения и теплоизоляционные растворы. Бетон и железобетон в третьем тысячелетии. II международная научно-практическая конференция Ростов-на-Дону 2002г.

7. Сватовская Л.Б., Мартынова В. Д., Титова Т.С. Концепция

использования изменения энергосодержания системы для создания

экозащитных материалов и технологий. Фундаментальные

исследования в технических университетах. Материалы VI

23

Всероссийской конференции по проблемам науки и высшей школы.-СПбГПУ 2002г.

8. Хитров A.B., Мартынова В. Д., Петров С.Д. Поведение пенообразователей при низких температурах и их взаимодействие с противоморозными добавками. Сб. «Новые исследования в материаловедении и экологии». Вып.2 СПб, ПГУПС, 2003г.

9. Хитров A.B., Мартынова В. Д., Верховская Ю.М. Пенообразующая добавка на комплексной основе для монолитного домостроения. Сб. «Новые исследования в материаловедении и экологии». Вып.2 СПб, ПГУПС, 2003г.

Ю.Решение о выдаче патента. № 2002112176/03(012658).

11.ТУ №5741 - 001-01115840-2002, «Блоки стеновые из ячеистого бетона (пенобетона)»

12.ТУ №5743-002-01115840-2003, «Добавка в бетон пенообразующая «Ника»».

Подписано к печати Печать - ризография. Тираж 100 экз.

Тип.ПГУПС

26.05.03г. Печл. 1.5

Бумага для множит.апп. Формат 60x84 1\16

Заказ № 54%.

190031, С-Петербург, Московский пр., 9

г

!

»

»

ь

I

P108Ü г

2QO<Í-A

logc>£

Введение

Глава I Получение гидросиликатов в условиях автоклавирования и управление теплофизическими свойствами композиции. Постановка работы, цели, задачи, метода и методики исследования.

1.1. Получение гидросиликатов в условиях автоклавирования.

1.2. Управление теплозащитными свойствами композиции.

1.3. Постановка работы, цели и задачи.

1.4. Методы и методики эксперимента.

Глава II Особенности резательнойтехнологии получения автоклавного пенобетона на композиционной матрице разной плотности.

2.1. Физико-химические характеристики сырьевых материалов и их подготовка.

2.2. Модифицирование и исследование пенообразующей добавок. 4]

2.3. Особенности поризации пенобетонной смеси

2.4. Выводы по главе.

Глава III Свойства автоклавного пенобетона на композиционной матрице 53 3.1. Проектирование составов пенобетона средней плотности

400.600 кг/м

3 .2. Основные физико-механические характеристики пенобетона Д 400. Д 600.

3.3. Долговечность бетона.

3 .4. Разработка технических условий на блоки стеновые мелкие из ячеистого бетона (пенобетона) Д400.Д600.

3.5. Физико-химические исследования пенобетона автоклавного твердения.

3.6. Выводы по главе.

Глава IV Технология и оборудование

Глава V Экологический и экономический анализ автоклавного пенобетона, полученного по резательной технологии.

5.1. Индикаторный метод определения центров адсорбции, его преимущества, сущность и применение.

5.2. Экономический анализ автоклавного пенобетона по резательной технологии

Выводы

Актуальность работы

В связи с современным уровнем задач в области строительного материаловедения может быть выделена в качестве одной из основных задача получения отечественных ячеистых строительных материалов - тепло и экоза-щитных, относительно недорогих, долговечных. Из ячеистых автоклавных материалов на сегодня используются газобетоны, технологические линии для которых поставляются, в основном, из-за рубежа и которые достаточно дорогие. Однако ячеистый автоклавный бетон может быть представлен и современным пенобетоном, резательная технология и оборудование, для создания которого с середины 90-х годов разрабатывается в ПГУПС совместно с НИГГВД Стройиндустрии (Москва). Ячеистый автоклавный пенобетон, полученный по резательной технологии при сравнении с газобетоном, оказывается более экономичным, что на сегодня сделало бы его более доступным для различных регионов России. Производство автоклавного пенобетона имеет свои технологические особенности получения на резательном переделе производства в резервы свойств, которые содержит, в том числе, и твердая композиционная составляющая этого материала, включающая продукты превращения пенообразующих веществ.

Целью работы было получение и исследование свойств автоклавного пенобетона по резательной технологии на композиционной матрице. Для решения поставленной цели необходимо было решить следующие задачи:

- обосновать композиционную матрицу для автоклавного пенобетона с учетом превращений пенообразующих веществ;

- исследовать резательную технологию получения автоклавного пенобетона и определить значения ее основных параметров;

- исследовать основные свойства автоклавного пенобетона;

- произвести экологический и экономический анализы материала;

- создать технологическую линию производства материала

- получить опытные образцы автоклавного пенобетона.

Научная новизна работы состоит в следующем.

1.Обосновано, что резервом улучшения теплозащитных свойств автоклавного пенобетона является совершенствование композиционной матрицы, состоящей, наряду с гидросиликатами кальция, также из высокомолекулярных соединений кальция, образующихся в процессах взаимодействия из веществ с высокими молекулярными массами из пены, в качестве которых наилучшими являются вещества на белковой основе.

2. Исследованы особенности достижения резательной прочности композиционной матрицы, прослежено, что использованная комплексная пенообразующая добавка способствует улучшению теплозащитных свойств автоклавного пеноматериала разной плотности, а также его основных эксплуатационных характеристик.

3. Обнаружено с помощью метода адсорбции индикаторов - метода РЦА, что автоклавный пенобетон обладает адсорбционной способностью по ионам тяжелых металлов, что делает его одновременно экозащитным для биосферы.

4. Исследована структура пеноматерии на композиционной матрице, показано, (что добавить).

Практическая ценность работы

1. Впервые с учетом представлений об особенностях природы составляющих композиционной матрицы получен автоклавный пенобетон, характеризующийся при средней плотности 400-600 кг/м3 прочностью и морозостойкости в соответствие с ГОСТ 25485, а также пониженной на 25 .35% теплопроводностью, пониженной сорбционной влажностью и 1^изг>К<;-ж, равным 0,37.0,45.

2. Предложен модификатор, представленный солями жирных кислот для пенообразующей добавки на протеиновой основе, обеспечивающий повышение качества пены, выраженное увеличением кратности и устойчивости пены цементном тесте, а также способствующий равномерному созреванию пенобетонного массива и повышению качества резки.

3. Разработаны основные параметры резательной технологии получения автоклавного пенобетона на композиционной матрице, выявлены зависимости параметров от температуры, времени выдержки массива, соотношения компонентов, исходного количества воды затворения.

4. Предложена технологическая схема получения автоклавного пенобетона, создано первое предприятие по выпуску автоклавного пенобетона производительностью до 7000 м3 в год по адресу: С-Петербург, ул. Предпортовая д.7; выпущены опытные партии материалов.

5. Разработаны ТУ № 5743-002-01115840-2003 «Добавка в бетон пе-нообразующая «Ника»»; ТУ № 5741-001-0М15840-2002 «блоки стеновые из ячеистого пенобетона», получено положительное решение от 24.01.2003 по заявке № 2002 112 176 от 06.05.2002. Экономическая целесообразность применения разработанного материала состоит в прибыли до 20 % на 1 м3, экологическая - в защите от ионов тяжелых металлов, снижении теплопо-терь за счет теплоизоляционных свойств.

На защиту выносятся:

- обоснование выбора композиционной матрицы для автоклавного пенобетона, полученного по резательной технологии;

- параметры резательной технологии получения автоклавного пенобетона и технологическая линия получения материала;

- свойства автоклавного пенобетона, полученного по резательной технологии;

- экологический и экономический анализы материала;

выводы

1. Предложено для улучшения теплозащитных свойств автоклавного пенобетона совершенствование композиционной матрицы путем добавления к гидросиликатам высокомолекулярных соединений кальция, образующихся в процессах взаимодействия с пеной и, кроме того, веществ с высокими молекулярными массами, содержащимися в пене, в качестве которых наилучшими являются вещества на белок - содержащей основе.

2. Исследованы особенности достижения резательной прочности композиционной матрицы, а прослежено, что использованная комплексная пенообразующая добавка способствует улучшению основных эксплуатационных характеристик автоклавного пенобетона.

3. Обнаружено с помощью метода адсорбции индикаторов - метода РЦА, что автоклавный пенобетон обладает адсорбционной способностью по ионам тяжелых металлов, что делает его одновременно экозащитным.

4. Исследована структура пеноматериала на композиционной матрице, показано, что пенобетон характеризуется однородной структурой с равномерным распределением пор по размерам.

5. С учетом представлений об особенностях природы составляющих композиционной матрицы получен автоклавный пенобетон, характеризующийся при средней плотности 400-500-600 кг/м3 прочностью и морозостойкостью в соответствие с ГОСТ 25485, а также пониженной на 15.20% теплопроводностью, пониженной сорбционной влажностью на 25.35% и повышенным Яи^/Кок, равным 0,37.0,45.

6. Предложен для пенообразующей добавки на протеиновой основе модификатор, представленный солями жирных кислот, обеспечивающий повышение качества пены, выраженное увеличением её кратности и устойчивости в цементном тесте, а также способствующий равномерному созреванию пенобетонного массива и повышению качества резки.

7. Разработаны основные параметры резательной технологии получения автоклавного пенобетона на композиционной матрице, выявлены зависимости параметров от температуры, времени выдержки массива, соотношения компонентов, исходного количества воды затворения.

8. Предложена технологическая схема получения автоклавного пенобетона, впервые создано предприятие по выпуску автоклавного пенобетона производительностью до 7000 м3 в год по адресу Санкт-Петербург, ул. Предпортовая д.7; выпущены и испытаны опытные партии материалов.

9. Разработаны ТУ № 5743-002-01115840-2003 «Добавка в бетон пе-нообразующая «Ника»», ТУ № 5741-001-01115840-2002 «Блоки стеновые из ячеистого пенобетона», получено положительное решение от 24.01,2003 по заявке №2002 112 176 от 06.05.2002. Экономическая целесообразность материала состоит в прибыли до 20% на 1 м 3, экологическая - в защите от ионов тяжелых металлов. а*

1. П.И. Боженов. Технология автоклавных материалов. Ленинград, Стройиздат, 1978 г.

2. П.И. Боженов, В.И. , B.C. Сальникова, Г.Ф. Суворова, Л И. Холопова. ГОССтройиздат, 1963 г.

3. A.B. Саталкин, П.Г. Комохов. Высокопрочные автоклавные материалы на основе известково-кремнецементных вяжущих. Стройиздат, 1966 г.

4. К.К. Каутбаев. Силикатные бетоны из побочных продуктов промышленности. М., Стройиздат, 1981 г.

5. В.Г. Микульский, Г.И. Горчаков, В.В. Козлов. Строительные материалы, М, Ассациация строительных ВУЗов, 2000 г.

6. М.С. Сатин, В.Р. Клем. Поризованные мелкозарнистые бетоны автоклавного твердения. Сройиздат, М, 1962 г.

7. Ю.М. Боженов. Технология бетона, Издательство ассоциации строительных ВУЗов, М, 2002 г.

8. К.К Куатбаев, П.А. Ройзман. Ячеистые бетоны на малокварцевом сырье. М„ 1972.

9. И.А. Хинт. Основы производства силикальцитных изделий. Л. М., 1962 г.

10. У.К. Махамбетов и др. Современные пенобетоны. ПГУПС, 1997 г.

11. В. Эйтель. Физическая химия силикатов. М., 1962 г.

12. Л.П. Полевухина, О.М. Малахов. Проблема использования магнезиальной извести в производстве автоклавных материалов. Сб. трудов ЛИСИ, № 101. Л., 1966 г.

13. К. Саснаускас. Силикатные изделия и их применение в строительстве. Вильныс, 1958 г.

14. П.И. Боженов, М.С. Сатин. Автоклавный пенобетон. М. Л., 1960 г.

15. И.Т. Кудряшов, В.П. Куприянов. Ячеистые бетоны. М., 1959 г.

16. П.И. Боженов, Г.Ф. Суворова. Труды совещания по химии цемента. М., 1956 г.

17. М. Венюа. Влияние повышенных температур и давлений на гидратацию и твердение цемента. В кн.: VI Международный конгресс по химии цементов. М., 1974 г.

18. П.И. Боженов и др. Цементы автоклавного твердения и изделия на их основе. Л., 1963 г.

19. ПИ. Боженов. Основы технологии автоклавных материалов. Ленинградский инженерно-строительный институт. Л., 1970 г.

20. Х.С. Воробьев. Вяжущие материалы для автоклавных изделий. М., 1972 г.

21. П.П. Будников, А.М. Гистлинг. Реакция в смесях твердых веществ. Изд. 2-е. М., 1965 г.

22. О.П. Мчедлов-Петросян. Химия неорганических строительных материалов. М., 1971 г.

23. Н.В. Белов. Кристаллохимия силикатов с крупными катионами. М., 1961 г.

24. Е.И. Ведь и др. Физико-химические основы технологии автоклавных строительных материалов. Киев, 1966 г.

25. Ю.М. Бутт, Л.Н. Рашкович. Твердение вяжущих при высоких температурах. М., 1961 г.

26. Х.Ф.У. Тейлор. Химия цементов. М., 1969 г.

27. Н.В. Белов. Проблемы кристаллохимии минералов и эндогенного минералообразования. Л., 1967 г.

28. Х.Ф.У. Тейлор. Гидросиликаты кальция. V Международный конгресс по химии цемента. М., 1973 г.

29. В.И. Бабушкин, Г.М. Матвеев, О.П. Мчедло-Петросян. Термодинамика силикатов. М., 1965 г.

30. В.Д. Глуховский, Р Ф. Рунова. ДАН УССР, серия Б, № 5. Киев, 1971 г.

31. О.Н. Рязанов. Обзор опыта применения ячеистых бетонов в строительстве. Строительная альтернатива, № 1, 2002 г.

32. Л.Б. Сватовская. Вступление к инженерно-техническим основам свойств твердых пен. Сб. Инженерно-химические проблемы пеноматериалов третьего тысячелетия, ПГУТТС, С Петербург, 1999 г.

33. М.Н. Латутова, Л.Б. Сватовская, М.И. Жолобов, О.В. Абрамов, Н.П. Чибисов, A.B. Тарасов. Н.И. Умань. Цветные искусственные твердые пены. Сб. Инженерно-химические проблемы пеноматериалов третьего тысячелетия, ПГУПС, С Петербург, 1999 г.

34. A.B. Хитров, Л.Б. Сватовская, В.Я. Соловьева, В.А. Чернаков, -В.П. Овчинникова, В.А. Гельман. Современные строительные пены. Сб. Инженерно-химические проблемы пеноматериалов третьего тысячелетия, ПГУПС, С Петербург, 1999 г.

35. В.П. Овчинникова, В.Я. Соловьева, В.А. Чернаков, A.A. Хитров, В.Е. Иванова. Опыт применения монолитного пенобетона. Сб. Инженерно-химические проблемы пеноматериалов третьего тысячелетия, ПГУПС, С Петербург, 1999 г.

36. JT.Б. Сватовская, В.Я. Соловьева, В.А. Чернаков. Получение монолитного пенобетона с учетом особенностей природы заполнителя. ПГУПС, С Петербург, 2001 г.

37. Л.Б. Сватовская. Возможности инженерной химии в материаловедении и экологии. Сб. Новые исследования в материаловедении и экологии. ПГУПС, С Петербург, 2001 г.

38. В.А. Чернаков. О природе заполнителя и свойствах пенобетонов. Сб. Современные естественнонаучные основы в материаловедении и экологии. ПГУПС, С Петербург, 2000 г.

39. Л.Б. Сватовская и др. Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. Журн. Природоохранные материалы для строительства и отделки в третьем тысячелетии. ПГУПС, С -Петербург, 2001 г.

40. Л.Б. Сватовская, В.Я. Соловьева, M.H. Латутова, Л.Л. Масленникова. Термодинамический и электронный аспекты свойств материалов для строительства и экозащиты. С Петербург, Стройиздат, 2003 г.

41. Л.Б. Сватовская. Развитие инженерно-химических основ получения и свойств связующих материалов в третьем тысячелетии. Сб. научных трудов. Современные инженерно-химические основы материаловедения. ПГУПС, С Петербург, 1999 г.

42. Л.Б. Сватовская, В.А. Чернаков, A.B. Хитров, В.Я. Соловьева, М.Н. Латутова, В.П. Овчинникова, В.А. Гельман Политропные композиции. Сб. научных трудов. Современные инженерно-химические основы материаловедения. ПГУПС, С Петербург, 1999 г.

43. В.Я. Соловьева, Л.Б. Сватовская. Строительный раствор. Патент № 99103610/03. С Петербург, 2000 г.

44. В.Я. Соловьева, Л.Б. Сватовская. Теплоизоляционный бетон. Патент № 99103609/03. С Петербург, 2000 г.

45. В Я. Соловьева, Л.Б. Сватовская. Теплоизоляционный бетон, Патент № 99103613/03. С Петербург, 2000 г.

46. В.Я. Соловьева, В.П. Овчинникова. Пенобетоны для монолитного домостроения. ТУ № 5870-001-23372980-99. С Петербург, 2000 г.

47. В.Я. Соловьева, Л.Б. Сватовская. Добавка пенообразующая «НИКА», ТУ № 5741-001-49990652-99. С Петербург, 2000 г.

48. В.Я. Соловьева, Л.Б. Сватовская. Добавка пенообразующая «КВИН», ТУ № 5741-002-49990652-99. С Петербург, 2000 г.

49. A.B. Хитров. Получение современных автоклавных пенобетонов с учетом природы вводимых строительных пен. Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук. С Петербург, 2000 г.

50. Соловьева В.Я., Л.Б. Сватовская. Политропные композиции. Сб. Современные инженерно-химические основы материаловедения. ПГУПС, С Петербург, 1999 г.

51. В.Д. Мартынова. Об управлении свойствами автоклавного пенобетона. В сб. Новые исследования в материаловедении и экологии, ПГУПС, вып. 3, С Петербург, 2003 г.

52. В.Д. Мартынова, A.B. Хитров, С.Д. Петров. Новая резательная технология производства автоклавного пенобетона. Сухие строительные смеси и новые технологии в строительстве, № 1, 2002 г.

53. В.Я. Соловьева, A.M. Сычева, В.Д. Мартынова, П.А. Паутов. Принципы создания добавок новых типов для твердения цементных смесей при пониженных и отрицательных температурах. Сухие строительные смеси и новые технологии в строительстве № 1, 2002 г.

54. С.Д. Петров, A.B. Хитров, В.Д. Мартынова. Поведение пенообразователей при низких температурах и их взаимодействие с противоморозными добавками. В сб. Новые исследования в материаловедении и экологии. ПГУПС, в 2, 2002 г.

55. А.В. Хитров, Ю.М. Верховская, В.Д. Мартынова, С.Д. Петров. Пенообразующая добавка на комплексной основе. Сб. Новые исследования в материаловедении и экологии. ПГУПС, вып. 2, С-Петербург, 2002 г.

56. Ь. Эуаюузкауа, У.О. МагЦпоуа.

57. Л.Б. Сватовская, В.Д Мартынова, Т.С. Титова. Некоторые принципы создания защитных материалов и технологий. Сб. Защитные композиционные материалы и технологии третьего тысячелетия. С -Петербург, 2001 г.

58. Решение о выдаче патента. № 2002112176/03(012658)

59. Л.Б. Сватовская. Оценка теплозащитных свойств композиционных материалов на цементной матрице. Журн. Сухие строительные смеси и новые технологии в строительстве. С Петербург, 2003 г.

60. Физические величины. Справочник, М., Атомиздат, 1991 г.

61. В.А. Рябин, М.А. Остроумов, Т Ф. Свит. Термодинамические свойства веществ. Справочник. Химия, Лениздат, 1977 г.

62. У.Д. Кингери. Введение в керамику, М., 1967 г.

63. В С. Горшков. Термография строительных материалов. М., Стройиздат, 1968 г.

64. Справочник по химии цемента. Стройиздат, 1980 г.68. Автореферат Петрова.

65. ГОСТ 9179 Известь строительная. Технические условия.

66. ГОСТ 8735 Песок для строительных работ. Технические условия.

67. ГОСТ 23732 Вода для бетонов и растворов. Технические условия. :

68. Технические условия на изготовление сборных изделий из автоклавных ячеистых бетонов. М., 1959 80 с.73. Современные пенобетоны.74. По акт ДСК статья.

69. ЧернаковВ.А. Автореферат диссертации.

70. ГОСТ 12730.1 Бетоны. Методы определения плотности.

71. ГОСТ 10180. Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам.

72. ГОСТ 7076-90 Материалы и изделия строительные. Метод определения теплопроводности.

73. ГОСТ 12852.5 Бетон ячеистый. Метод определения коэффициента паропроницаемости.

74. ГОСТ 12852.6 Бетоны ячеистые. Методы определения сорбционной ГОСТ 17177 влажности

75. ГОСТ 12730.2-78 Бетоны. Метод определения влажности.

76. А.В.Хитров Получение современных автоклавных пенобетонов с учетом природы вводимых строительных пен. Автореферат дис. к.т.н.83. ГОСТ 18105-8684. ГОСТ 10181.0-8185. ГОСТ 10130-9086. ГОСТ 7076-8787. ГОСТ 25485-8988. ГОСТ 12730.3-78

77. Танабе К. Твердые кислоты и основания. Перевод с английского А.А. Кубасова, Б.В. Романовского. М: Мир, 1973-е. 183

78. Нечипоренко А. П. Донорно-акцепторные свойства поверхности твердых оксидов и халькогенитов. Автореф. дисс.д.х.н., С-Пб, 1995г. -40с.

79. Моррисон С. Химическая физика поверхности твердого тела. М : Изд-во "Мир 1980.-488 с.

80. Иконникова Л.П., Минакова Т.С., Нечипоренко А.П. Применение индикаторного метода для исследования кислотно-основных характеристик поверхности// Журн. прикл.химии,- 1990,- т.63.№8 с. 17031714.

81. Байдарашвили М.М., Марков А., Васильев Б., Максимова М. и др. РЦА как метод исследования адсорбционной способности поверхности твердого вещества // Неделя науки-2001, Санкт-Петербург, 2001 г.

82. Шангина H.H., Сватовская Л.Б., Комохов П.Г., Латугова М.Н., Шубаев В.Л., Тарасов A.B., Байдарашвили М.М., Лейкин А.П. Природа поверхности наполнителей в пенобетонах // Инженерно-химические проблемы пеноматериалов 3 тысячелетия, Санкт-Петербург, 1999 г.

83. Васильева П.В., ЕфремовГ.А., Козловский В.В. и др. Радиационные процессы в технологии материалов и изделий электронной техники. М: Энергоатомиздат.-1997.-с. 84