автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.04, диссертация на тему:Основы комплексного решения проблемы усовершенствования подшипников скольжения турбомашин

Введение.

1. Состояние проблемы и постановка задач исследования.

1.1. Условия работы и причины выхода из строя подшипниковых узлов центробежных компрессорных машин нефте-газоперерабатывающих заводов.

1.2. Антифрикционные материалы и эффективность их применения в гидродинамических опорах скольжения.

1.3. Современное состояние теории и расчета гидродинамических подшипников скольжения.

1.4 Основные задачи, рассматриваемые в работе.

2. Математическая модель течения двухслойной вязкой смазочной композиции в металлополимерном подшипнике с учетом теплообмена и неоднородности его рабочей поверхности.

2.1. Постановка задачи.

2.2. Основные уравнения и граничные условия.

2.3. Автомодельное решение гидродинамической задачи.

2.4. Определение воздействия смазки на шип.

2.5. Решение тепловой задачи.

2.6. Результаты численного анализа.

3. Математическая модель течения вязкой и вязкопластичной смазочной композиции в металлополимерном подшипнике с учетом теплообмена и неоднородности его рабочей поверхности.

3.1. Постановка задачи.

3.2. Основные уравнения и граничные условия.

3.3. Автомодельное решение гидродинамической задачи.

3.4. Решение системы уравнений матричным способом.

3.5. Определение воздействия смазки на шип.

3.6. Решение тепловой задачи.

3.7. Результаты численного анализа.

4. Гидродинамический и тепловой расчет металлополимерного подшипника с использованием новых моделей течений двухслойных смазочных композиций и с учетом микрогеометрии и деформации упругого полимерного слоя.

4.1. Постановка задачи. Основные уравнения и граничные условия.

4.2. Автомодельное решение задачи.

4.3. Решение тепловой задачи.

4.4. Воздействие смазки на шип.

4.5. Результаты численного анализа.

5. Экспериментальная оценка основных теоретических результатов.

5.1. Особенности строения рабочего слоя металлофторопластового материала.

5.1.1. Метод изучения структуры рабочего слоя.

5.1.2. Характер распределения и соотношение структурных составляющих в рабочем слое.

5.2. Исследование микрогеометрии рабочей поверхности металлофторопластового материала.

5.2.1. Методы и технические средства для оценки профиля поверхности.

5.2.2. Определение основных характеристик микрогеометрии полимерной поверхности металлофторопласта.

5.3. Измерение параметров слоя гидродинамической смазки в металлофторопластовых подшипниках.

5.3.1. Установка и методика испытаний подшипников.

5.3.2. Анализ результатов испытаний.

6. Промышленные испытания металлофторопластовых подшипников турбомашин на эксплуатационную надежность и долговечность.14$

6.1. Конструктивные особенности подшипниковых узлов с применением металлофторопластовых элементов.

6.1.1. Опорные подшипники.

6.1.2. Упорные подшипники.

6.2. Разработка метода изготовления металлофторопластовых элементов для опорных и упорных подшипников.

6.3. Оценка работоспособности металлофторопластовых подшипников в диапазоне повышенных скоростей скольжения

60- 120 м/с).

6.3.1. Обоснование объема испытаний, методика и обработка результатов исследований.

6.3.2. Установка и методика стендовых испытаний.

6.3.3. Анализ полученных результатов испытаний.

6.4. Методика промышленных испытаний подшипников.

6.5. Результаты промышленных испытаний.

6.5.1. Подшипниковые узлы газоперекачивающих турбокомпрессоров BCL-354 и MCL-1008.

6.5.2. Подшипниковые узлы воздушных нагнетателей Н-750-23-6.

6.5.3. Подшипниковые узлы пропановых холодильных машин АТКП-435-1600.

6.5.4. Подшипниковые узлы паровой турбины фирмы "Сименс" мощностью 34 МВт.

6.5.5. Экономическая эффективность применения металлофторпластового материала.

Ключевыми машинами нефте-газоперерабатывающих и химических производств (НГПП), обеспечивающих непрерывность технологических процессов, являются центробежные компрессорные машины (ЦКМ). К ним предъявляются жесткие требования в отношении механической надежности, безопасности, удобства обслуживания и трудоемкости ремонтных работ, так как их остановка влечет за собой остановку всего производства, что связано с огромными потерями. Поэтому как в нашей стране, так и за рубежом ведется постоянная работа по повышению технического уровня и качества компрессорных машин. Основными направлениями их совершенствования являются: снижение материалоемкости (путем интенсификации рабочих процессов, главным образом быстроходности) и энергопотребления; повышение надежности и ремонтопригодности /1, 2/.

Как показывает опыт эксплуатации турбомашин к наиболее слабым их узлам относятся подшипниковые опоры роторов /3, 4/. Нарушение их работоспособности из-за повреждения и износа баббитового антифрикционного слоя продолжает оставаться одной из основных причин вынужденных остановок центробежных агрегатов. Становится практически невозможным обеспечение длительной и устойчивой работы роторов турбомашин без замены баббитовой заливки трущейся поверхности их опор на антифрикционный материал с более высокими физико-механическими и триботехническими свойствами. Все другие меры, применяемые до сих пор для этой цели (изменение конструкций подшипников, совершенствование систем очистки масла, подетальная балансировка ротора и др.), оказываются недостаточно эффективными.

Решение проблемы замены баббита затрудняется главным образом из-за отсутствия систематизированных данных об антифрикционных материалах, надежно работающих в нагруженных гидродинамических подшипниковых узлах (до 2,5 МПа) при скоростях скольжения (до 120 м/с). Кроме того, вследствие повышенных требований к эксплуатационной надежности компрессорного оборудования при устоявшейся во всем мире традиции применения баббита в его подшипниковых опорах требуется комплексный подход к решению данной проблемы с учетом мнения и в ряде случаев с участием ведущих организаций страны по разработке и изготовлению новых антифрикционных материалов, производству турбомашин, а также ремонтных служб газоперерабатывающих и химических производств. Поэтому, усовершенствование подшипников скольжения применением новых антифрикционных материалов на основе всестороннего изучения гидродинамических и тепловых процессов в системе "смазочный слой-подшипник" с достаточно полным и точным учетом факторов, связанных с особенностями структуры этих материалов, является одной из актуальных задач современного компрессоростроения. Решение этой задачи главная цель настоящей работы.

Для исследований выбран металлофторопластовый ленточный материал на стальной несущей основе, как представитель самосмазывающихся металлопластов, состав и технология изготовления которых позволяют в широких пределах изменять их антифрикционные, прочностные и теплофизические свойства 15 1. Разработанный первоначально для несмазываемых узлов трения, этот материал оказался перспективным и при работе со смазкой. Замена металлических подшипников на металлофторопластовые в узлах, работающих в режиме гидродинамической смазки, устраняет образование задиров, намазывание в процессах пуска и остановки, касания при высоких скоростях, что обусловлено свойствами входящих в состав материала антифрикционных компонентов (фторопласта-4 и дисульфида молибдена), обеспечивающих низкое трение при нарушениях гидродинамического и граничного слоя смазки /6/. Однако полного представления о работоспособности металлофторопластового материала при жидкостной смазке не было получено.

В данной работе в первую очередь решаются вопросы теоретического обоснования оптимальной структуры антифрикционного слоя металлополимерных подшипников, обеспечивающей их гидродинамическую и тепловую устойчивость. При этом математическое моделирование взаимодействия и теплообмена смазочной жидкости с опорной поверхностью подшипника произведено с учетом образования переходных слоев смазки с различными реологическими свойствами и неоднородности структурного состава этой поверхности.

Особенности реального строения рабочего слоя металлофторопластовых лент различных производств, способность его реализовать условия жидкостной смазки и охлаждения, технологические возможности корректировки количественного соотношения и характера распределения структурных составляющих, а также рельефа поверхности с целью приближения к оптимальным - это вторая группа вопросов, исследуемых в данной работе.

Из числа проблем, связанных с усовершенствованием подшипниковых узлов турбомашин с целью повышения их эксплуатационных характеристик и улучшения ремонтопригодности, большое внимание в работе уделено разработке новой технологии формообразования металлополимерных антифрикционных элементов (вкладышей и накладок ) и их рационального использования за счет взаимозаменяемости, легкосъемности и восстанавливаемости.

Практическая оценка прогнозирования работоспособности и технико-экономической эффективности применения металлофто-ропластовых подшипников решается в работе проведением их стендовых и ресурсных промышленных испытаний в опорно-упорных узлах турбомашин, эксплуатируемых в наиболее характерных условиях нефте- газопереработки.

Приведенный перечень проблем, возникающий в процессе выбора антифрикционного материала, проектирования, изготовления, доводки и эксплуатации подшипниковых узлов, обусловлен, прежде всего, их важной ролью в обеспечении надежности тех сложных технологических систем, в состав которых входят современные турбокомпрессоры.

В целом диссертация посвящена теоретическим и экспериментальным исследованиям, направленных на повышение эксплуатационной надежности и долговечности гидродинамических подшипников скольжения турбокомпрессорных агрегатов за счет применения самосмазывающегося металлополимерного материала вместо баббита. На конструкцию подшипников со взаимозаменяемыми металлополимерными вкладышами и на способ изготовления последних получены авторские свидетельства. Основная идея работы - установление строения антифрикционного слоя металлополимерного материала для жидкостного трения по результатам совместного решения задач гидродинамики течения двух сред с различными реологическими свойствами и теплообмена в нагруженной зоне опорного подшипника с металлополимерными вкладышами.

Работа состоит из введения, шести глав, заключения и библиографии.

В первой главе приводятся условия и причины выхода из строя подшипниковых узлов ЦКМ газоперерабатывающих заводов. Обоснована замена баббитовой заливки в гидродинамических опорах скольжения компрессоров на металлополимерный материал со стальной несущей основой. Проанализированы методы гидродинамических и тепловых расчетов подшипников скольжения. Определены цель и задачи исследований.

Во второй и третьей главах разработаны математические модели течения двухслойной вязкой и двухслойной вязкой и вязкопластической смазочных композиций в металлополимерном радиальном подшипнике с учетом теплообмена и неоднородности его рабочей поверхности. Установлены значения параметров смазочных композиций, обеспечивающих повышенную несущую способность узла трения и его стабильную работу. На основании полученных данных о распределении температуры на рабочей поверхности подшипника определенно оптимальное соотношение полимерной и металлической составляющих в антифрикционном слое металлополимерного материала.

В четвертой главе приводится гидродинамический и тепловой расчет металлополимерного подшипника с использованием новых моделей течения двухслойных смазочных композиций и учетом микрогеометрии и деформации упругого полимерного слоя. Получены аналитические зависимости основных рабочих характеристик подшипников от жесткости полимерного слоя, его толщины, параметров микрорельефа поверхности, а так же от структурных характеристик двухслойной смазочной композиции. Определено влияние указанных факторов на температуру рабочей поверхности подшипника. В результате установлены значения основных конструктивных параметров антифрикционного слоя металлополимерного материала, определяющих гидродинамическую и тепловую устойчивость работы узла терния при его повышенной несущей способности.

В пятой главе исследуется структура и топография поверхности рабочего слоя металлофторопластовых лент различных производств, определяется влияние полимерного покрытия этого слоя на изменение минимального зазора и гидродинамического давления в опорных металло-фторопластовых подшипниках. Результаты, полученные в этой главе, позволяют оценить и привести в соответствие реальное количественное соотношение и распределение структурных составляющих антифрикционного слоя металлофторопластовых лент, а также параметры профиля рельефа его рабочей поверхности с их оптимальными теоретическими величинами.

В работе уделено большое внимание эксперименту. Основные выводы теории проверены на опытных образцах металлофторопластовых подшипников в процессе стендовых испытаний и на натурных компрессорах в условиях эксплуатации. При этом выбраны наиболее работоспособные конструкции опорных и упорных подшипников турбомашин с металлополимерными элементами, разработан рациональный метод их изготовления, выявлена технико- экономическая эффективность применения нового материала. Все эти вопросы рассмотрены в главе 6.

Выполненные в диссертации исследования могут быть полезными также при конструировании осевых компрессоров, газовых турбин, насосов и других роторных машин. Полученные результаты могут быть основой при анализе будущих более сложных конструкций, содержащих в качестве составных элементов рассмотренные типы подшипников.

Основные теоретические исследования выполнены в лаборатории исследования трения и износа при высоких температурах ИМАШ АН РФ г. Москва и на кафедре высшей

7. ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ.

1. Применение самосмазывающегося металлополимерного материала на стальной основе для подшипников скольжения турбомашин с целью повышения их надежности и долговечности вызывает необходимость новых решений гидродинамической и тепловой задачи, оптимизации структуры антифрикционного слоя, рационального конструирования и изготовления рабочих элементов.

2. Решена задача о гидродинамическом расчете и теплообмене радиального подшипника, работающего на двухслойной вязкой смазочной композиции с различными реологическими свойствами для каждого слоя, с учетом неоднородности его рабочей поверхности. Установлено влияние структурных параметров смазочной композиции« и к на основные характеристики подшипника.

Несущая способность подшипника резко возрастает при малых значениях а и больших значениях к (0,9 <а< 1 и к > 1).Таким образом, для повышения несущей способности узла трения необходимо добиваться более чем двухкратного отношения вязкостей в слоях смазки и увеличения а до тех пор, пока второй слой смазки не станет "тонким".

3. Характер изменения температуры у рабочей поверхности подшипника при двухслойной вязкой смазочной композиции существенно зависит от соотношения металлической и полимерной составляющих в рабочем слое металлополимерного материала, т.е. от параметра в*. Только в случае равного соотношения металла и полимера протяженность участка нагруженной зоны подшипника практически с одинаковой температурой наибольшая. При этом температура в ненагруженной области снижается до значения температуры металлической поверхности. Таким образом, при в* =0,5 достигается наиболее устойчивый температурный режим работы металлополимерного подшипника.

4. Решена задача о раздельном течении вязкой и вязкопластичной жидкости и теплообмена в зазоре радиального подшипника с учетом неоднородности его рабочей поверхности. Найдены зависимости к(а) (линии уровня), обеспечивающие постоянное значение коэффициента нагруженности и коэффициента сопротивления вращению шипа как для слабопластичной смазки (А«1), так и для сильнопластичной смазки (А»1), что важно при исследовании устойчивости работы узла трения.

Предложенная модель позволяет обеспечить повышенную несущую способность узла при наименьшем трении путем выбора параметра пластичности А и структурных параметров смазочных композиций. При А»1 и а близкой к единице, а к>\ наблюдается повышенная несущая способность и стабилизация момента трения.

5. При наличии вязкопластичной жидкости с увеличением параметра пластичности А температура в нагруженной зоне при 0*-0,5 становится выше и уменьшается интенсивность охлаждения. Для повышения температурной устойчивости работы подшипника в этом случае следует увеличивать количество металла на его рабочей поверхности на 10-15%, т.е. добиваться значения параметра 0* =0,6-0,65.

6. Найдено точное автомодельное решение задачи о течении двухслойной смазочной композиции и теплообмена в металлополимерном подшипнике с учетом микрогеометрии и деформации его упругого полимерного слоя. Установлено, что с повышением жесткости полимерного слоя на опорной поверхности подшипника его несущая способность уменьшается, а момент трения возрастает.

Влияние на основные характеристики подшипника регулярного рельефа проявляется в гораздо большей степени по сравнению с воздействием деформации этой поверхности от гидродинамического давления.

7. В случае равного соотношение металла и полимера (<9*=0,5) регулярность микрорельефа рабочей поверхности способствует при различных величинах параметра пластичности А второго слоя смазки и толщинах полимерного слоя в пределах до 100 мкм получению практически равных значений температур с металлической однородной поверхностью во всех зонах подшипникового зазора.

Регулярный микрорельеф при одной и той же толщине полимерного слоя вызывает снижение температуры рабочей поверхности подшипника на 8-10% и повышение интенсивности её охлаждения.

Увеличение толщины упругого полимерного слоя от 10 до 100 мкм приводит к повышению температуры рабочей поверхности в нагруженной области подшипника на 12-15 % и снижению интенсивности её охлаждения.

8. На основе проведенных аналитических расчетов рабочих характеристик и температуры смазки в нагруженной зоне металлополимерных подшипников оптимальная конструкция их рабочего слоя для условий жидкостного трения представляет: равное соотношение металлической и полимерной составляющих при равномерном распределении их по всей глубине слоя; толщина верхнего полимерного покрытия (с минимальным модулем упругости) в пределах 10-25 мкм; регулярный микрорельеф на рабочей поверхности с высотой микронеровностей, соизмеримой с толщиной полимерного покрытия.

9. Реальное строение рабочего слоя металлофторопластовых лент отличается значительной неравномерностью распределения металлической и полимерной составляющих по глубине и протяженности слоя при степени заполнения металлом от 46 до 75% и толщине полимерного покрытия от 10 до 60 мкм. Рельеф рабочей поверхности металлофторопластовых лент характеризуется хаотическим распределением неровностей высотой 10-15 мкм и малой маслоудерживающей способностью.

Достижение оптимального соотношения и распределения структурных составляющих в соответствии с теоретическими результатами практически выполнимо предлагаемыми в работе методами, вписывающимися в существующий технологический процесс изготовления металлофторопластовых лент.

10. Повышенная податливость тонкого полимерного покрытия рабочего слоя металлофторопластовых подшипников способствует улучшению условий их работы в гидродинамических опорах, что проявляется в двухкратном снижении пика давления в нагруженной зоне и повышении ее протяженности по сравнению с подшипниками с баббитовой заливкой.

11. Оснащение подшипников скольжения в опорных и упорных узлах турбомашин взаимозаменяемыми и восстанавливаемыми металлофторопластовыми накладками при организации рационального маслоснабжения и эффективного охлаждения нагруженной зоны предопределяет многократное увеличение ресурса их работы, снижение затрат на обслуживание и сокращение потребности в запасных частях.

12. Использование при штамповке вкладышей и накладок из металло-фторопластовой ленты упругодеформируемого пуансона упростило технологический процесс, снизило его трудоемкость с одновременным повышением точности формы детали и нанесением на ее полимерной поверхности регулярного микрорельефа.

13. Установлено, что работоспособность металлофторопластовых элементов, структура рабочего слоя которых близка к расчетной, сохраняется при следующих сочетаниях значений нагрузочных параметров (скорость-нагрузка): 87,4 м/с - 4,6 МПа; 100 м/с - 4,2 МПа; 112,5 м/с - 3,6 МПа; 124,8 м/с -2,6 МПа. Эти данные определили возможность применения металлофторопластового материала во всем диапазоне скоростей скольжения и нагрузок подшипниковых узлов турбомашин для нефте- газопереработки.

14. Работоспособность металлофторопластовых подшипников в гидродина-мических опорах определяется конструктивными особенностями их рабочего слоя, связанными с характером распределения в нем металлической и полимерной составляющих. Чем равномернее это распределение, при степени заполнения слоя бронзой до 60% и минимальной толщине верхнего приработочного покрытия, тем выше работоспособность металлополимерной композиции.

С повышением толщины полимерного покрытия (>25 мкм) в нем усиливаются деформационные процессы, приводящие к усталостному разрушению полимера. Регулярный рельеф на рабочей поверхности металлофторопластовых элементов в 1,5 - 2 раза снижает интенсивность ее изнашивания.

15. Установлена повышенная эксплуатационная надежность подшипниковых опорно-упорных узлов турбомашин с металлофторопластовыми элементами при перегрузках, аварийных отключениях электроэнергии, повышенных скоростях скольжения (80-120 м/с). Полный ресурс работы комплекта этих элементов становится сопоставимым с техническим ресурсом работы роторного узла турбомашин в целом, находящимся в пределах 80 - 100 тысяч ч. При этом существенно упрощаются ремонт и обслуживание подшипников.

16. На основании теоретических и экспериментальных исследований выявлено строение рабочего слоя металлофторопластового материала для гидродинамических опор скольжения. Такая структура должна отвечать следующим требованиям: полнота равномерного заполнения бронзой в пределах 50-65%; толщина верхнего полимерного покрытия составляет 8-10% от общей толщины рабочего слоя; наличие на полимерной поверхности регулярных микроканавок, площадь которых составляет 30-38% опорной поверхности подшипника, а глубина соответствует толщине полимерного слоя.

Для выполнения указанных требований при формировании рабочего слоя в процессе изготовления металлофторопластовых лент рекомендуется ввести дополнительные технологические операции:

• Тщательный контроль за рассеиванием бронзового порошка. При среднем значении диаметра частиц порошка 0,070-0,110 мкм допускаемая рассеяность их размеров, оцениваемая как отношение стандарта к среднему диаметру, должна находиться в пределах 25-30%. Это предотвратит слишком полное спекание частиц и их сепарацию.

• Управление процессом укладки бронзовых частиц на ленте перед их спеканием с целью повышения регулярности их распределения как по глубине, так и по протяженности слоя. Проведение такой операции практически осуществимо за счет установки на технологической линии после

218 выравнивающего ножа вращающегося валика, для окончательной доводки толщины слоя металлических частиц за счет их свободного перераспределения.

• Образование микроуглублений в приработочном полимерном слое. Эта операция должна проводиться в процессе окончательной калибровки металлофторопластовой ленты валками, на рабочей поверхности которых создается регулярный микрорельеф вибрационным накатыванием, или непосредственно при штамповке из ленты вкладышей с получением на полимерной поверхности отпечатков различных профилей и сеток.

219

1. Ведерников М. И. Компрессорные и насосные установки химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности. - М.: Высшая школа. 1987. 247 с.

2. Сафин А. X. Некоторые закономерности и тенденции развития компрессорного оборудования на мировом рынке. Обзорная информация.-М.: ЦИНТИхимнефтемаш. 1987. 36 с.

3. Саламов А. А. Турбостроение ФРГ.// Энергомашиностроение. 1979. 1, с.39-41.

4. Шлыков В. И., Воронцов П. А. Исследование и разработка методов повышения долговечности деталей насосно-компрессорного оборудования газоперерабатывающих заводов П/О "СевКавнефтегазпереработка". Деп. ВНТИЦентр, 1984. Инв. 02850027988. 95 с.

5. Шведков Е. А. Самосмазывающиеся антифрикционные материалы. //Порошковая металлургия. 1983, 6. с. 37-51.

6. Семенов А. П., Кацура А. А. Триботехнические свойства металлофторопластового материала при температурах до 350°С и в жидких средах.// Трение и износ. 1994, Т. 15, 5. с. 782-787.

7. Герасимов Б. Я. Подшипники скольжения ценробежных компрессорных машин. Обзорная информация. М.: Энергетическое оборудование (НИИинформтяжмаш). 1972. 53с.

8. Шнепп В. Б., Солопов Н. Я., Акеев Ю. В. и др. Ценробежные компрессоры ключевые машины комплектных технологических линий и установок.// Химмическое и нефтяное машиностроение. 1983. 1 с.28-30.

9. Селезнев К. П., Нуждин А. С., Федоренко Н. Д. Состояние и перспективы развития компрессоростроения.// Химическое и нефтяное машиностроение. 1989. 8. с.2-5.

10. Федоренко Н. Д., Сухиненко В. Е. Бондаренко Г. А. Основные научно-технические проблемы создания центробежных компрессоров для нефтяной и газовой промышленности.// Химическое и нефтяное машиностроение. 1989. 8. с.12-14.

11. Wilson R. W., Shone E. B. The diagnosis of plain bearing failures./ ind Tribol.: Pract. Aspects Frict. Lubricat and Wear. Amsterdam c.a. 1983. p. 80-131.

12. Adams L. A., Stachuzski Z. H., Steeki J. S. Application of ferrografy and X-ray mapping to wear analysis of journal bearings. /Wear, 1984, 97. 2. p. 129-137.

13. Biswas S., Chapder Т., Cole D. S. Some observations on the surface and subsurface features of failed babbit pads./ Tribol. Int., 1984. 17, 2. p. 99-105.

14. Ястребова H. А., Кондаков А. И., Спектор Б. А. Технология промышленного ремонта компрессорных машин. Обзорная информация. М.: ЦИНТИхимнефтемаш. 1987. - 42 с.

15. Хрущов М. М., Семенов А. П. Организация специализированного производства подшипников скольжения путь к повышению надежности и долговечности машин.//Вестник машиностроения, 1963, 1, с.7-9.

16. Зайцев А. К. Типовые баббиты, стандартные и новые. М., Цветметиздат, 1932. 270 с.

17. Петриченко В. К. Антифрикционные материалы и подшипники скольжения. М., Машгиз, 1954. 383 с.

18. Хрущов М. М. Усталость баббиггов.Изд-во АН СССР,1943. 150 с.

19. Буше Н.А. Исследование усталостной прочности подшипниковых сплавов и перспективные направления работ в этой области.//Методы испытания и оценки служебных свойств материалов для подшипников скольжения. М.,"Наука", 1972. с. 66-72.

20. Рудницкий Н. М. Выносливость материалов для подшипников скольжения автомобильных двигателей. Машгиз, 1955. 56 с.

21. Шпагин А. И. Антифрикционные сплавы. М., Металлургиздат, 1956.326 с.

22. Ржезников В. С. Усталость подшипниковых сплавов. //Трение и износ в машинах. Труды 2 Всесоюзной конференции по трению и износу в машинах. Изд-во АН СССР, 1947.

23. Forrester P. G. Materials for plain bearings. Jn. "Modern materials advances in developmend and application" V.4. NY-London, Acad. Press. 1964.

24. Буше H. А. Подшипниковые сплавы для подвижного состава. М., "Транспорт", 1967. 224 с.

25. Конструкционные материалы. Справочник. Под общ. ред. Б. Н. Арзамасова. М., Машиностроение, 1990. 688 с.

26. Подшипники скольжения (К организации новой отрасли машиностроительного производства). Семенов А.П. НИИМАШ, 1969. 72 с.

27. Forrester P. G. Bearing Materials "Metallyrgical Reviews", 1960, vol.5, 20.

28. Рудницкий H. M. Материал автотракторных подшипников скольжения. М., Машиностроение, 1965. 180 с.

29. Буше Н. А., Маркова Т. Ф., Миронов А. Е., Севастьянов В. В. Антифрикционные сплавы для подшипников скольжения./ТВестник машиностроения, 1981, 12. с. 6-9.

30. Налетов К. И. Исследование и выбор подшипниковых материалов для мощных тракторных дизелей ЧТЗ.//Методы испытания и оценки служебных свойств материалов для подшипников скольжения. М., Наука. 1972. с.36-41.

31. Семенов А. П. Штамповка вкладышей подшипников из биметаллической катаной полосы сталь-пластичный алюминиевый сплав.//Вестник машиностроения, 6, 1956. с.9-11.

32. Петровский В. И., Курицин А. Б. Подшипники скольжения с переменным по толщине слоем свинцовистого сплава.//Автомобильная промышленность, 11. 1969. с. 6-8.

33. Forrester P. G. and Beddow J. К. The Continuons Sintoring of Copper-Lead to Steel "Powder metallyrgy", 1960. 5, p. 149-154.

34. Duckworth W.F. Production of Sintered Copper-Lead Bearing Materials "Symposium on Powder Metallurgy, 1954" Special Report 58, 1956. p.213.

35. British Patents 538,128 and 580, 660.

36. Morris J. A. Metallic Bearing Materials. "Lubrication and Lubricants" Elsevier Publishing Company. 1967. p. 310-376.

37. Семенов А. П. Влияние легирования алюминия на способность к схватыванию и на трение по стали без смазки. В сб. "Износ и антифрикционные свойства материалов" (Трение и износ в машинах. Сборник 20) Наука, 1968. с. 178-210.

38. Курицина А. Д. и др. Технология производства биметалла алюминиевые антифрикционные сплавы сталь.//Цветные металлы, 2. 1961. с. 15-16.

39. Буше Н. А., Мудренко Г. А., Двоскина В. А. Повышение долговечности изделий из сплавов цветных металлов. Труды ВНИИЖТ, 1972. вып. 473. с. 46-53.

40. Aluminium alloy bearings. "Automobile Engineer", vol. 48. 6. 1958.

41. Галашов H. M., Елин И. А. и др. Испытания антифрикционных на основе алюминия для подшипников судовых дизелей. //Методы испытания и оценки служебных свойств материалов для подшипников скольжения. М., Наука, 1972. с. 77-80.

42. Подшипники из алюминиевых сплавов. /Н. А. Буше, А. С. Гуляев и др. М., Транспорт, 1974. с. 256.

43. Pratt G. G. New developments in bearing materials SAE Preprints. Intern. Autom. Eng. Congress. Jan. 13-17. 1969. 690112.

44. Машиностроительные материалы. Справочник. Под ред. В. М. Раскатова,- М., Машиностроение. 1980. 511 с.

45. Воскресенский В. А., Дьяков В. И. Расчет и проектирование опор скольжения. М., Машиностроение, 1980. 214 с.

46. Воронков Б. Д. Подшипники сухого трения. JL, Машиностроение. 1979.224 с.

47. Мошков А. Д. Пористые антифрикционные материалы. М., Машиностроение, 1968. 207 с.

48. Федорченко И. М., Пугина Л. И. Композиционные спеченные антифрикционные материалы. Киев. Наукова думка, 1980. 403 с.

49. Morgan V.T. Bearing Materials by powder metallyrgy Powd. Met. 1978. 21, 2, p.80-85.

50. Антифрикционные углеродные материалы./Г. H. Багров, В. Д. Белгородский и др.//Цветные металлы, 1980, 10, с. 71-75.

51. Bersch С.F., Weinberg Ph. Ceramics show promise as bearing material. -Automot. Eng., 1979, 87, 12, p. 52-54.

52. Фторуглеродные пластики: Каталог-справочник./ Под общей ред. Малкевич С.Г., Черкассы: Отделение НИИТЭХима, 1974, 84 с.

53. Истомин И. П., Семенов А. П. Антифрикционные свойства композиционных материалов на основе фторполимеров. М., Наука, 1981. 148 с.

54. Матвеевский Р. М., Поздняков В. В., Семенов А. П. Влияние наполнителей на износостойкость фторопласта-4 при трении по стали без смазки. В кн.: Пластмассы в подшипниках скольжения. М., Наука, 1965, с. 65.

55. Истомин Н. П. Антифрикционные свойства и износостойкость фторопласта-4 с различными наполнителями. В кн.: Полимеры в машинах, НИИМАШ, С-9, М., 1968, с.223.

56. Погосян А. К. Трение и износ наполненных полимерных материалов. М.,Наука, 1977, 137 с.

57. Lancaster J. К. Lubrication of carbon fibre-reinforced polymers. Wear, 1972, vol. 20, p. 315-352.

58. Полимеры в узлах трения машин и приборов: Справочник. /Е. В. Зиновьев, A. JI. Левин, М. М. Бородулин, А. В. Чичинадзе. М., Машиностроение, 1988. 328 с.

59. Триботехнические свойства антифрикционных самосмазывающихся пластмасс. М.: ВНИИЦентр ГСССД, 1982. 64 с.

60. Орлов А. С.,Пинегин С. В. Исследование пластмасс как материалов для опор скольжения. М., Наука, 1972. 92 с.

61. Lancaster J. К. Dry bearings: a survey of materials and factors affecting their performance. Tribology, 1973, vol.6, 6, p.219-251.

62. Белгородский В. Д., Волков Г. М., Корнюхин Е. А. Свойства и применение самосмазывающихся углеродных материалов в узлах трения.//Вестник машиностроения, 1979, 4. с. 56-57.

63. Shneider R. Eigenschaften und Einsatzmoglichkeiten von Grafit -Schmierugstechnik, 1979, 10, 3, S. 87-88.

64. Шведков E. Л., Ровинский Д. Я., Зозуля В. Д., Браун Э. Д. Словарь-справочник по трению, износу и смазке деталей машин.- Киев: Наук, думка, 1979.187 с.

65. Антифрикционный углеродный газонепроницаемый материал, работоспособный в вакууме и осушенных газовых средах./ В. Д. Телегин, А. М.

66. Златкис, И. А. Кондратьев и др. В кн.: Трибоника и антифрикционное материаловедение: Тезисы докладов Всес. научно-техн. конф. Новочеркасск: НТО Машпром, 1980, с. 187-188.

67. Carbon bearings design applications for heat and chemical resistance. -Eng. Mat. and Des. 1978, 22, p. 27-32.

68. Трение, изнашивание и смазка: Справочник./Под ред. И.В. Крагельского, В.В. Алисина.- М.: Машиностроение, Кн. 1. 1978. 400 с.

69. Камерон А. Теория смазки в инженерном деле. М.: Машгиз 1962.196с.

70. Morgan V.T. Copper powder metallurge for bearings The Int. Journ. uf Powd. Met. and Powd. Techn., 1979, 15, 4. p. 279-291.

71. Pratt G.G. A review of sintered metal bearings: their production, properties, performance. Powd. Met. 1969, 12. 24, p. 356-385.

72. Barrow D. The current status of PM bearings. Met. Powd: Rep., 1980, 35. 6, p. 237-238.

73. Cooper J. H. Higher speed and load limits for self-lubricating bearings. -Mach. Des., 1977,49,27, p. 81-85.

74. Querner V. Wartungsfreic Gleitlager 1. Asr. -dig. angew. Antriebstechn.,1981,9, 3, s. 53-56.

75. Querner V. Wartungsfreic Gleitlager 2.- Asr.-dig. angew. Antriebstechn. 1981, 9, 4, s. 47-50.

76. Trockengleitlager aus Verbandwerkstoffen. Fahber. Huttenprax. Metallweiterverarb., 1980, 6, s. 472-473.

77. Dinsdale P.M. Bronze reinforced PTFE bearins. Tin and Uses, 1979, 20 p.12.13.

78. Семенов А.П., Савинский Ю.Э. Металлофторопластовые подшипники.М,: Машиностроение, 1976, 196 с.

79. Wartungsfreic Gleitelemente aus Verbundwerkstoffen. Maschinenmark, 1978, 84, 72, s. 1405

80. Семенов А.П., Матвеевский P.M. Физико-механические и антифрикционные свойства подшипниковых самосмазывающихся материалов, содержащих фторопласт-4. В кн.: Конструкционные свойства пластмасс. М., Машиностроение, 1968, с. 199.

81. Ефимов А.И., Дорошенко Н.И., Дынкина С.Я. Свойства металлофторопластовых подшипников скольжения. М., ЦНИИТЭлегпшцемаш. 1973. 68 с.

82. Трение и износ материалов на основе полимеров. Мн.: Наука и техника. 1976. 430 с.

83. Семенов А.П., Поздняков В.В. Исследование антифрикционных свойств пластмасс при трении со смазкой и без смазки. В кн.: Пластмассы как антифрикционные материалы. М., Из-во АН СССР, 1961 с.60.

84. Кутьков А.А., Кальницкий B.C., Учитель Г.С. Исследования в области трения и износа металлополимерных пар. Кишинев, 1969, 65 с.

85. Виноградов Г.В., Подольский Ю.Я. Механизм противоизносного и антифрикционного действия смазочных сред при тяжелых режимах граничного трения. В сб.: О природе трения твердых тел. Мн., Наука и техника, 1971, с.50-58.

86. Anderson J.C. The wear and friction of commercial polimers and composites. Frict. and Wear Polym. Compos. Amsterdam e.a. 1986, p. 329-362.

87. Lancaster J.K. Lubricated wear of polymers. Muxed Lubr. and Wear Proc. Hth Leeds - Lyon Symp. Tribol, 4-7 Sept. 1984. London e.a.,1985, 213223,242-243.

88. Apostolou Ch., Schwickerath W. Kunststoffschmiering Antriebstechnik, 1984, 23, 11,41-42.

89. Rymuza Z. Dobar materiafu smarowego do skojarzen polimerowych Pr. nayk. inst. konstr. i cksploat masz. PWrocf. 1986, 49, 161-173.

90. Pratt G.C., Wilson W.H. The performance of steel backed acetal copolymer bearings. Wear, 1968, vol. 12, 2, p. 73.

91. Кончаловский В.А., Мирошников В.Н. Исследование эксплуатационных свойств комбинированных подшипников на водяной смазке.//Порошковая металлургия, 1977, 5. с.73-77, 6. с.79-84.

92. Туровский A.M., Барышев О.М. и др. Исследование работоспособности металлофторопластовых подшипников для шестеренчатых насосов. //Тракторы и сельхозмашины, 1981, 12. с. 22-24.

93. Аскери А.Н., Лесючок В.И. Металлофторопластовые подшипники шестеренных гидромашин. //Тракторы и сельхозмашины, 1983, 3. с. 9-10.

94. Гуецкий Б.А., Кичигин В.Н., Малько М.Г. Исследование работы металлофторопластовых подшипников скольжения в погружных электродвигателях.//Машины и нефтяное оборудование. 1971, 3, с. 21.

95. Воронцов П.А., Эскин A.M., Агафонов А.Р. Применение металлофторопластовых подшипников в опорах роторов центробежных насосов. //Машины и нефтяное оборудование. 1981, 10, с. 9-11.

96. A problem solving material using PVDF strip.//Engineering Materials and Design. 1984. V. 28, 10. p.23.

97. Neuer Gleitwerkstoff// BD Baumashinendienst. 1981. Bd. 17, 3. s. 205206.102. Патент 146716 (ГДР).

98. Заявка 34-25964 (ФРГ). Опубл. 1986 г.

99. Mitchell D.C. The wear of PTFE impregnated metal bearing materials. Paper 74. Inst. Mech. Engrs. Conference on Lubrication and Wear. London, Oct., 1957.105. Патент 3224751 (ФРГ).

100. Сысоев П.В., Близнец М.М., Зайцев А.Л. и др. Износостойкие композиты на основе ректопластов. Мн.: Наука и техника, 1987. 192 с.

101. Спицын H.A., Атрас С.Г., Кузнецова Т.Н. и др. Самосмазывающиеся подшипники.-М.: НИИНАвтопром. 1970, 67 с.

102. Заболотный Л.В., Белобородов И.И., Сухоставцев C.B. и др. Упрочненный износостойкий материал для каркасов металлополимерных материалов. В кн.: Износостойкость машин. Тезисы докладов Всес. научн. технич. конференции. Часть 1, Брянск, 1991. с. 116.

103. Wilson В. Plain and Sliding Bearings./Industrial Lubrication and Tribology. 1990. Vol. 12, 2, p. 14-23.

104. Гнусов Ю.В. Антифрикционные смазывающие материалы Афтал, Меткан и Фамис. В кн.: Триботехника-машиностроению. Тезисы докладов Всес. научно-технич. конфер. Н.Новгород, 1991, с.60.

105. Schikawa P., Teranishi H., Morischita M. //International Conference on Carbon Fibres, their Composites and Applications. London. 1971. p. 35.

106. Металлополимерные материалы и изделия./ Под ред. В.А. Белого. M., 1979.

107. Способ получения поверхности скольжения пары трения: A.c. 271951 СССР.

108. Опора скольжения. Заявка 60-34515. (Япония). Опубл. 1985.

109. Chironis N.P. // Prduct Engineering. 1970. V. 41, 6. p. 136-138.

110. Белый В.А, Свириденок А.И., Петроковец М.И., Савкин В.Г. Трение и износ материалов на основе полимеров. Минск: Наука и техника, 1976.-432с.

111. Холодилов О.В. Влияние скорости скольжения на особенности изнашивания термопластов. // Трение и износ, 1984. Т.5, 3, с. 431-436.

112. Tanaka К., Uchiyama V., Toyooka D. The Mechanism of Wiar of PTFE. Wear, 1973, vol. 23, 2, p. 153-172.

113. Усков M.K.,Максимов В.А. Гидродинамическая теория смазки: этапы развития, современное состояние, перспективы. М.: Наука, 1985.

114. Гидродинамическая теория смазки (Классики естествознания). -Сб. под ред. Л.С. Лейбензона, ГТТИ, М.-Л., 1934, 562 с.

115. Яновский М.И. Конструирование и расчет на прочность деталей паровых турбин. М.-Л„ Изд. АН СССР, 1947, 523с.

116. Дьячков А.К. Расчет давлений, возникающих при неизотермическом процессе в слое смазки подушек упорного подшипника при заданной форме его тангенциального сечения. Машиноведение, 1972, 4, с. 8494.

117. Коровчинский М.В. Тепловой режим смазочного слоя в опорах скольжения. Тр. П-конф. по трению и износу в машинах, АН СССР, т.4, 1951.

118. Коровчинский М.В. Теоретические основы работы подшипников скольжения. М., Машгиз 1959, 403 с.

119. Ханович М.Г. К вопросу о расчете упорных подшипников скольжения. Тр. Ш-Всесоюзн. конф. по трению и износу в машинах, т.Ш, Изд. АН СССР, М„ 1960, с. 146-154.

120. Никитин А.К. К задаче о подшипнике конечной длины с источником смазки. В кн.: Вопросы исследования гидроприводов и тепловых процессов в сельскохозяйственном производстве. Ростов-н/Д,: РИСХМ, 1977, с. 129-149

121. Hunter W.B., Zirnkiewicz О.С. Effekt of temperature variations across the lubricant films in the theory of hydrodynamic lubrication.- J.of the Moch.Eng. Sei., v. 2, 1960.

122. Motosh N. Der Wärmeaustausch zwisschen Olschicht und Metal: flachen in einem Gleitlager unter Berücksichtigung der Veraderrlichkeit der Olviscositat. -Ing.Arch.,1964, 33, 3.

123. Константинеску. Теория турбулентной смазки и ее обобщение с учетом тепловых эффектов. Проблемы трения и смазки. 1973, 2, Изд. "Мир", с.35-43.

124. Boswall R.O. The Theory of Film Lubrication. London, 1928, p. 159.

125. Neal P.B. Analysis of the taper-land bearing pad.-J.Mech. Eng. Sci., 1970, 12, 2, p.73-84.

126. Charnes A., Asterle F., Saibel E. On the solution of the Reynolds equation for slider-bearing lubrication. IV. Effect of temperature on viscosity. -Trans.ASME, v. 75, 1.953, 6.

127. Типей H., Ника А. О поле температур в пленках смазки. -Теоретические основы инженерных расчетов. 1967, 4, Изд. Мир.

128. Ника А. Тепловые характеристики и трение в радиальных подшипниках. Проблемы трения и смазки, 1970, 3, Изд. Мир, с.3-7.

129. Дьячков А.К. Некоторые выводы теории смазки упорных подшипников при переменной вязкости масляного слоя. Машиноведение,1965, 3, с.79-90.

130. Дьячков А.К. Расчет давлений в масляном слое подушек упорного подшипника при неизотермическом процессе. -Машиноведение, 1966, 2, с. 100111.

131. Дьячков А.К. Расчет центрально-опертых подушек упорных подшипников при неизотермическом процессе. -Машиноведение, 1973, 6, с.76-88.

132. Токарь И.Я., Сайчук И.В. Расчет упорных подшипников реверсивных машин,- Вестник машиностроения, 1972, 9, с. 18-21.

133. Christensen Н. Ffailure by collapse of hydrodynamic oil foilms. Wear, 1972, 22, 3, pp. 359-366.

134. Cope W. F. The hydrodynamic theory of film lubrication. Proc. of the Royel Society of London. 1972, 201(1949), p.201.

135. Кунин И. А. Гидродинамическая теория смазки упорных подшипников. -Изд. СО АН СССР, 1960, 132 с.

136. Попов П.З. Плоская неизотермическая задача гидродинамической теории смазки подпятника с деформированной подушкой. Машиноведение,1966, 4, с.82-93.

137. Попов П.З. Неизотермическая задача гидродинамической теории смазки с недеформируемой и деформированной подушками. Сб. "Развитие гидродинамической теории смазки", М., Изд. Наука 1970, с. 105-120.

138. Raimondi A.A. An adiabatic solution for the finite slider bearing. -Trans. ASLE, 1966, vol. 9, 3, pp.283-286.

139. Штернлихт В. Совместное решение уравнений энергии и Рейнольдса применительно к упорным подшипникам. -Сб. Междунар. конф. по смазке и износу машин, Изд. ГНТИ машиностр. лит. М., 1962, с.20-32.

140. Штернлихт В., Рейд мл. Арвас. Характеристики упругих, самоустанавливающихся относительно центра сегментных башмаков упорных подшипников. Техническая механика, Изд. ИЛ, 1961, 2, с.45-55.

141. Штернлихт, Картер, Арвас. Адиабатический анализ упругих самоустанавливающихся секторных подушек упорного подшипника. Прикладная механика, 1961, 2, Изд. ИЛ с. 26-37.

142. Баткис Г.С., Максимов В.А. Расчет двухсторонних упорных подшипников скольжения высокоскоростных центробежных компрессорных машин. Химическое и нефтяное машиностроение, 1978, 1, с. 10-13.

143. Хадиев М.Б., Максимов В.А. Гидродинамический расчет подпятников с плоско-клиновой рабочей поверхностью. Вестник машиностроения, 1977, 1, с. 13-17.

144. Хадиев М.Б., Максимов В.А., Карчевский М.М. К расчету гидродинамических подпятников с неподвижными подушками. Машиноведение, 1978, 6, с. 92-102.

145. Vogelpohl G. Das Ubergang der Reibunggwarme von Lagern.- VDI Forschungheft, 425, 1949. Z. Angew.Math und Mech.

146. Шлихтинг Г. Теория пограничного слоя. -М., Изд. Наука, 1974, 711 с.

147. Голубев А.И. О плоском установившемся течении вязкой несжимаемой жидкости с переменными коэффициентами вязкости в подшипнике. Трение и износ в машинах, Сб. ХП, 1958, Изд. АН СССР, с.205-223.

148. Голубев А.И. О влиянии тепла на жидкостное трение в ненагруженном кольцевом слое смазки. -Трение и износ в машинах, Сб.ХП, 1958, Изд. АН СССР, с. 181-204.

149. Подольский М.Е. Вопросы теории тепловых процессов и нестационарных гидродинамических явлений в упорных подшипниках скольжения. Дисс. докт. техн. наук. - JI. 1975, 319 с.

150. Макколлион, Юсиф, Ллойд. Анализ тепловых эффектов в полном радиальном подшипнике. Проблемы трения и смазки, 1970, N4, Изд. Мир, с.42-51.

151. Сафар, Сери. Термогидородинамическая смазка в ламинарном и турбулентных режимах,- Проблемы трения и смазки, 1974, N1, Изд. Мир, с.52-63.

152. Детинко Ф.М., Жихаревич М.С. К расчету температурного поля в подушке подпятника гидрогенератора. Машиноведение, 1972, N8, с. 80-86.

153. Эззат, Роде. Нестационарные термогидродинамические характеристики ползунов конечной ширины, Проблемы трения и смазки, 1974, N3, Изд. Мир, с. 13-19.

154. Роде, Эззат. Исследование термогидродинамических характеристик сдавливаемых пленок. Проблемы трения и смазки. 1974, N 2, Изд. Мир, с. 614.

155. Хюбнер. Расчет давления и температуры в упорных подшипниках, работающих в термогидродинамическом турбулентном режиме. Проблемы трения и смазки. 1974, N 1, Изд. Мир, с. 64-75.

156. Huebner K.N. A three-dimensional thermo-hydrodynamic analysis of sector thrust bearings. ASLE Trans.,v. 17, N 1, 1974, pp. 62-73.

157. Хан, Кетлборо. Влияние свободного теплового расширения на характеристики бесконечно широких плоских подшипников скольжения. -Проблемы трения и смазки, 1968, N 4, Изд. Мир, с. 244-251.

158. Роде, Э Гун Бин. Термоупругогидродинамический анализ плоского подшипника скольжения конечной длины. Проблемы трения и смазки. 1975, N 3, Изд. Мир, с. 120-132.

159. Kanarachos A. Ein Beitrag zur thermoelastcohydrodynamisch. Analyse von Gleitlagern. Konstruktion, 1977, 29, N 3, S. 101-106.

160. Токарь И.Я., Сайчук И.В., Школьник M.E. Расчет подпятников с учетом охлаждения и деформации сегментов,- Машиноведение 1977, N 2, с.91-96.

161. Максимов В.А. Термоупругогидродинамическая теория смазки подшипников и уплотнений жидкостного трения турбомашин. Дисс. докт. техн. наук. Казань, 1980, 493 с.

162. Oy, Хюбнер. Расчет упругогидродинамических радиальных подшипников конечной длины. Проблемы трения и смазки. 1973, N 3, с.81-93.

163. Максимов В.А. Исследование опор скольжения холодильных турбокомпрессоров с наддувом паров хладоагентов,- Автореф. дисс. канд. техн. наук. КХТИ, 1970, 20 с.

164. Грубин А.Н. Основы гидродинамической теории смазки тяжелонагруженных цилиндрических поверхностей,- В кн.: Исследование контакта деталей машин. М.: Машгиз, 1949, вып. 30.

165. Петрусевич А.И. Основные выводы из контактно-гидродинам. теории смазки,- Изв. АН СССР. ОТН, 1951, N 2, 209 с.

166. Коднир Д.С. Контактная гидродинамика смазки деталей машин М.: Машиностроение, 1976. 304 с.

167. Снеговский Ф.П. Опоры скольжения тяжелых машин. М.: Машиностроение, 1969, 223с.

168. Хори, Като, Нарумия. Сдавливаемая пленка на поверхности резины,- Проблемы трения и смазки, 1981, N 3, с. 74-80.

169. Коул Д.А. Экспериментальное исследование влияния температуры на работу опорных подшипников скольжения. В кн.: Междунар. конф. по смазке и износу машин (Лондон, 1957). М.: Машгиз, 1962, с. 108-113.

170. Maqdarasan Т. Der Beitrag der Well bei der Warmeabgabe von Gleitlagern.- Rev. roum. sei. techn. Ser. electrotechn. et energ., 1972, 17.

171. Majumdar B.C., Saha A.K. Temperature distribution in oil journal bearings.- Wear, 1974, 28, N 2, p. 259-266.

172. Сейрег, Эззат. Термогидродинамические явления в пленке жидкой смазки. Проблемы трения и смазки, 1973, N 2, с.74-82.

173. Де Гурин Д., Холл Л.Ф. Экспериментальное исследование трех типов упорных подшипников скольжения, предназначенных для тяжелых условий работы,- В кн.: Междунар. конф. по смазке и износу машин (Лондон, 1957). М: Машгиз, 1962, с. 124-131.

174. Трифонов Е.В. Повышение несущей способности упорных подшипников, работающих при высоких скоростях скольжения. В кн.: Тр. III Всесоюз. конф. по трению и износу в машинах. М.: Изд. АН СССР, 1960, т.З, с. 128-134.

175. Ямпольский С.Л. Расчет быстроходных упорных подшипников жидкостного трения. Вестник машиностроения. 1970, N 7, с. 34-36.

176. Слезкин H.A. Динамика вязкой несжимаемой жидкости. М.: Гостехиздат, 1955, с. 150-153, 221-224.

177. Гуткин A.M. Расчет цилиндрического подшипника скольжения в случае применения вязкопластичной смазки. В кн.: Трение и износ в машинах. М.: Наука, 1974, т.1.

178. Тябин Н.В. Реодинамическая теория вязко-пластической смазки. В кн.: Тр. III Всесоюз. конф. по трению и износу в машинах. 1960. т.З, с. 134-146.

179. Котова Л.И. Теория смазывания цилиндрических роликовых подшипников вязко-пластическими смазками. В кн.: Тр. III Всесоюз. конф. по трению и износу в машинах. 1960, т.З, с. 84-95.

180. Shukla J.B. Load capacity and time relation for squeeze films in conical bearings.- Wear, 1964, 7, p. 368.

181. Ахвердиев K.C. Об установившемся движении вязкопластичной смазки между шипом и подшипником,- Изв. Сев.- Кавк. науч. центра высш. школы. Сер. Техн. науки, 1978, N 1, с. 51-53.

182. Никитин А.К., Ахвердиев К.С., Остроухое Б.И. Гидродинамическая теория смазки и расчет подшипников скольжения, работающих в стационарном режиме. М: Наука, 1981. 316 с.

183. Харноу. Анализ релаксации напряжений в упруговязкой жидкой смазке радиальных подшипников.- Проблемы трения и смазки, 1978, N 2, с. 159-168.

184. Дерягин Б.В. К теории граничного трения,- В кн. Развитие теории трения и изнашивания. М: Изд. АН СССР, 1957, с. 15-26.

185. Ахматов A.C. Молекулярная физика граничного трения. М.: Физматгиз, 1963.

186. Аэро Э.Л., Бессонов Н.М. Микромеханика межконтактных структурированных слоев жидкости,- Итоги науки и техники. Сер. Механика жидкости и газа. М.: ВИНИТИ, 23, 1989, с. 116-236.

187. Смургунов В.А., Деликатная И.О. О влиянии поверхности полимера на структуру граничных слоев масел,- Трение и износ. 1988, т. 9, N 4, с. 739743.

188. Needs S.J.// Trans. ASME. 1940. Vol.62, p. 331-340.

189. Мигун Н.П., Прохоренко П.П. Гидродинамика и теплообмен градиентных течений микроструктурной жидкости. Минск. 1984.

190. Бессонов Н.М., Аэро Э.Л. Моментная гидродинамическая теория трения,-Трение и износ. 1993, т. 14, N 1, с. 107-111.

191. Мирзаджанзаде А.Х. Вопросы гидродинамики вязких и вязкопластичных жидкостей в нефтедобыче. Баку: Азнефтеиздат, 1959.

192. Барыкин Н.П., Галимов А.К. Математическое моделирование течения многослойных смазочных покрытий в процессах обработки металлов давлением,- Трение и износ. 1996, т. 17, N 3, с. 287-291.

193. Лойцянский Л.Г. Механика жидкости и газа,- М.: Наука, 1978, 736 с.

194. Огибалов П.М., Мирзаджанзаде А.Х. Нестационарные движения вязко-пластичных сред,- М.: МГУ, 1970, с. 55-65.

195. Ахвердиев К.С., Воронцов П.А., Черкасова Т.С. Гидродинамический расчет подшипников скольжения с использованием моделей слоистого течения вязкой и вязко-пластичной смазки.// Трение и износ. 1998, Т16, N6, с.698-707.

196. Ахвердиев К.С., Воронцов П.А., Черкасова Т.С. Математическая модель стратифицированного течения смазки в зазоре радиального металлополимерного подшипника скольжения.// Проблемы машиностроения и надежности машин. РАН "Наука"Д999, №3, с. 93-101.

197. Салтыков С.А. Стереометрическая металлография. М., Металлургия. 1970. 376 с.

198. Ромм Е.С. Структурные модели порового пространства горных пород.-JL: Недра, 1985. 240 с.

199. Воронцов П.А., Шлыков В.И. О пригодности металлофторопластового материала для подшипников насосно-компрессорного оборудования. В сб. "Повышение износостойкости и снижение металлоемкости деталей машин". СтПИ, г. Ставрополь, 1991. с.50-54.

200. Воронцов П.А., Семенов А.П. Металлофторопластовый материал для гидродинамических опор скольжения.// Вестник машиностроения. 1996, 10. с. 911.

201. Воронцов П.А., Семенов А.П., Кацура A.A. О микрогеометрии поверхности трения металлофторопластовых подшипников, работающих в условиях жидкостной смазки //Трение и износ. 1990. Т. 11.4. с.709-716

202. Шеховцев В.А., Голубев Ю.М. Влияние базовой длины на точность контроля шероховатости и прогнозирования начальной износостойкости. В кн.: Новейшие методы обработки металлов. Новосибирск. НГУ-НЭТИ. 1977, с. 73-82.

203. Евдокимов Ю.А., Приходько В.М. Влияние микро- и макротопографии контактирующих поверхностей на процессы трения с граничной смазкой. //Вестник машиностроения. 1984, 3, с. 10-11.

204. Снеговский Ф.П., Булюк Н.Г. Исследование смазки подшипников скольжения с микроканалами на валах. //Трение и износ. 1983. т.4, 2, с. 322329.

205. Кудинов В.А. Гидродинамическая теория полужидкостного трения. //Тр.З Всесоюз. конф. по трению и износу в машинах. М., Изд-во АН СССР. 1960, Т. 2, с. 161-170.

206. Шнейдер Ю.Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулярным микрорельефом. JI.: Машиностроение, 1982, 246 с.

207. Орлов П.И. Смазка легких двигателей. М., ОНТИ, 1937.

208. Розенберг Ю.А. Влияние смазочных масел на надежность и долговечность машин. Машиностроение, 1970. 315 с.

209. Снеговский Ф.П. Экспериментальное определение гидродинамических давлений и толщины смазочного слоя в подшипнике скольжения. В сб. "Исследование подшипников скольжения и жидкостного оборудования." Вып. 90. М.: Машгиз, 1958. с. 48-75.

210. Снеговский Ф.П. Эксперименталные исследования влияния деформации шип-подшипник на размеры несущего нагрузку слоя смазки и грузоподъемность подшипника. В сб. "Механообработка, надежность машин." Вып. 11. Краматорск, Изд-во НИИПТмаш, 1971. с. 121-129.

211. Воронцов П.А., Семенов А.П., Горкуша А.Е. Особенности образования слоя гидродинамической смазки в подшипниках из металлофторопластовой ленты. // Проблемы машиностроения и надежности машин. РАН. Москва. "Наука". 1996. 2. с. 33-36.

212. Снеговский Ф.П., Горкуша А.Е., Гуня А.П. Стенд для испытания подшипников. //Вестник машиностроения, 9, 1980. с. 15-17.

213. Нерерывное измерение давлений и толщин смазочного слоя в узлах трения. / Ф.П. Снеговский, А.Е. Горкуша, А.П. Гуня Детали машин. Респуб. межвед. научн.-техн. сб. 1985. вып. 41, с. 93-96.

214. Патент Швейцарии 562972 кл. F 16 С 33/10, 1973.

215. A.c. 1393954 СССР.кл.Пб С 33/10. 1988.0порный подшипник скольжения турбомашины. (Воронцов П.А., Муратов Х.И., Семенов А.П., и др. Опубл. Бюл. 17. 07.05.1988.)

216. Муратов Х.И., Воронцов П. А. Высокоскоростной опорный подшипник с металлофторопластовыми антифрикционными элементами. //Химическое и нефтяное машиностроение. 11. 1995 г. с. 90-91.

217. A.c. 160996 СССР. МКИ F 16 С 17/03. Опорный подшипник турбомашины.

218. A.c. 1826633 СССР. МКИ F 04Д 29/04. Опорный подшипниковый узел центробежного компрессора.

219. Воронцов П.А.,Гусаров В.И., Муратов Х.И. Опорный и упорный сегментные подшипники новой конструкции для стационарных турбомашин. -Тезисы докладов X международной научно-технической конференции по компрессорной технике. Казань. 1995 г.

220. А.с.1219845 СССР. МКИ F 16 С 33/10. Упорный подшипник турбомашины.

221. A.c. 1383024 СССР. МКИ F 16 С 33/10. Упорный подшипник турбомашины.

222. Муратов Х.И. Воронцов П.А. Упорный подшипник для высокооборотных турбомашин. //Химическое и нефтяное машиностроение. 11. 1995 г. с. 92-94.

223. А.с.1739102 СССР. МКИ F 16 С 33/04. Способ изготовления вкладыша опорного подшипника скольжения из стальной ленты с металлопластмассовым антифрикционным слоем (Воронцов П.А.,Семенов А.П. Муратов Х.И., Кацура A.A. Опубл. Бюл. 21. 07.06.1992.).

224. Воронцов П.А., Семенов А.П. Формообразование вкладышей подшипников из металлофторопластовой ленты. //Вестник машиностроения, 1992, 6-7, с. 23-25.

225. Воронцов П.А., Шлыков В.И., Петренко В.А. Применение металлофторопласта в подшипниковых узлах газоперекачивающих агрегатов. //Машины и нефтяное оборудование. 1987, 11, с. 17-20.

226. Воронцов П.А., Муратов Х.И., Петренко В.А. Результаты испытаний металлофторопластовых подшипников скольжения в турбокомпрессорах для газопереработки. //Химическое и нефтяное машиностроение. 12. 1990. с. 6-8.

227. Тондл А. Динамика роторов турбогенераторов. "Энергия", Л., 1971.153 С.

228. Воронцов П. А., Семенов А. П., Кацура А. А. Об изнашивании металлофторопластовых подшипников в гидродинамических опорах скольжения высокоскоростных машин. // Трение и износ. Т. 12. 1. 1991 с. 5662.

229. Чегодаев Д.Д., Наумова З.К., Дунаевская О.С. Фторопласты. Л. 1960.265 с.

230. Фторполимеры. Пер.с англ.под ред. И.Л. Кнунянца. М. 1975. 160 с.

231. Воронцов П.А., Муратов Х.И., Семенов А.П. Металлофторопластовые антифрикционные элементы подшипников скольжения турбомашин. В сб. тезисов докладов десятой научно-техн. конфер. по компрессорной технике, г. Казань. 1995.

232. Семенов А.П., Воронцов П. А. Гидродинамические опоры скольжения из металлофторопластового материала // Проблемы машиностроения и надежности машин. М: Москва."Наука". 1996. 4. с.63-72

233. Семенов А.П., Воронцов П.А., Муратов Х.И. Металлофторопластовые высокоскоростные гидродинамические опоры скольжения турбомашин. В сб. тезисов докладов второй международной научно-техн. конфер. "Износостойкость машин", г. Брянск, 1996. Ч. 2, с. 35-36.

234. Воронцов П.А., Муратов Х.И. Подшипниковые опоры турбомашин с металлопластовыми вкладышами. В сб. тезисов докладов девятой международной научно-техн. конфер. по компрессоростроению. г. Казань. 1993. с. 146-147.

235. Воронцов П.А., Шлыков В.И. Эффективность применения металлополимерного материала в подшипниковых узлах насосно-компрессорного оборудования. В сб. "Повышение износостойкости и снижение металлоемкости деталей машин". СтПИ. г. Ставрополь. 1991. с. 55-60.