автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.06, диссертация на тему:Оптимальное управление циклами состояния оборудования промышленного предприятия

На правах рукописи

Плехов Павел Владимирович

ОПТИМАЛЬНОЕ УПРАВЛЕНИЕ ЦИКЛАМИ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ПРОМЫШЛЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

Специальность 05.13.06 - Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (промышленность)

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

2 О ОПТ 2011

Березники, 2011

4857556

Работа выполнена на кафедре «Автоматизации технологических проце( сов» Березниковского филиала Пермского государственного техническог университета.

Научный руководитель: доктор технических наук

доцент Затонский Андрей Владимирович

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Монахов М.Ю.

доктор экономических наук, кандидат технических наук профессор Файзрахманов P.A.

Ведущая организация: Научно-исследовательский институт управ-

ляющих машин и систем (ОАО «НИИУМС») г. Пермь

Защита состоится «16» ноября 2011 г. в 14 час. на заседании диссертащ онного совета Д.212.025.01 при Владимирском государственном универс: тете по адресу: 600026, г. Владимир, ул. Горького, 87, ауд. 211-1. Автореферат размещен на сайте www.vak.ed.gov.ru.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ВлГУ.

Автореферат разослан «3» октября 2011 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, д.т.н., профессор

Макаров Р.И.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность. Работа выполнена в области методов математического моделирования организационно-технологических систем и объектов управления, разработки моделей и методов идентификации процессов, эффективной организации и ведения специализированного информационного и программного обеспечения, планирования и оптимизации функциональных и обеспечивающих подсистем управления промышленным предприятием. В ней представлено решение задачи оптимального планирования проведения технического обслуживания и ремонтов (ТОиР) оборудования промышленного предприятия на примере ОАО «Березниковский содовый завод» (БСЗ) г. Березники Пермского края. Результаты исследования использованы в качестве подсистемы планирования в информационной системе управления проведением ТОиР, разработанной и внедренной на предприятии в 2006-2009 гг. Разработанные решения доведены до практической реализации и позволяют оценить конкретный план проведения ремонтов, а также рационально спланировать проверку состояния оборудования. Экономическая эффективность и конкурентоспособность предприятия в значительной степени определяется состоянием производственного оборудования. Условием целесообразной эксплуатации оборудования является правильный уход, а также своевременный и качественный ремонт - комплекс мероприятий по восстановлению исправного или работоспособного состояния изделия и восстановлению ресурсов изделия и их составных частей. В настоящее время в качестве меры оценки работоспособности оборудования применяют количественные оценки готовности {equipment availability), надежности и другие показатели.

Заводы в течение многих лет применяют систему планово-предупредительных ремонтов (ППР), т.е. совокупность различного вида работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых в соответствии с заранее составленным планом. Виды и моменты начала ремонтов определяются технической документацией, фактическое состояние оборудования при планировании не учитывается. То есть ремонты проводятся, независимо от их технической необходимости и экономического эффекта от последствий. Кроме того, при планировании не всегда учитываются взаимосвязи между единицами оборудования, определяющие их совместное использование в технологическом процессе.

На рынке программного обеспечения в РФ представлено несколько систем автоматизации деятельности при проведении ТОиР («Галактика», «АНД Проджект: ТОиР», 1С: ИС ТОиР), а также программных комплексов технического сопровождения ремонтов (вибродиагностики, интраскопии, дефектоскопии и т.п.). Однако в них не предусмотрено эффективного совмещения результатов дорогостоящих исследований состояния оборудования с построением оптимального плана проведения ремонтов и увязав со стратегическими показателями предприятия.

Вопросы системного моделирования и совершенствования управления предприятиями рассматривали В.Н. Волкова, Т.А. Гаврилова, В.А. Грабау-ров, A.A. Денисов, В.В. Дик, Е.З. Зиндер, A.A. Емельянов, В.А. Ивлев, Ю.П. Адлер, Г.Н. Калянов, A.M. Вендров, A.M. Карминский, A.B. Костров, Г.Г. Куликов, О.В. Логиновский, П.В. Нестеров, Е.Г. Ойхман, A.A. Первозван-ский, Э.В. Попов, C.B. Черемных, C.B. Емельянов и другие.

Вместе с тем применение общих результатов не всегда возможно непосредственно на масштабных объектах управления, какими являются предприятия крупнотоннажной химической технологии, из-за большого числа вопросов, требующих серьезного обоснования. Отсюда следует необходимость целенаправленных исследований в области совершенствования планирования ТОиР в условиях химико-технологических предприятий как одного из основных инструментов управления предприятием.

Объекггом исследования является оборудование химико-технологического предприятия на примере ОАО «БСЗ».

Предметом исследования является организационно-технологическая система управления состоянием оборудования.

Целью настоящей работы является оптимизация планирования ремонтов оборудования предприятия.

Для достижения цели поставлены и решены следующие задачи:

1. Обоснована актуальность проблемы повышения эффективности производства за счет оптимального управления ремонтными циклами промышленного оборудования; показаны недостатки существующих методов планирования.

2. Обоснованы различные критерии оптимальности для задачи планирования ремонтных циклов и определены области их применения; показаны связи между задачами стратегического управления предприятием и управления ремонтными циклами его оборудования.

3. С применением теоретико-множественного анализа разработан способ совместного планирования ремонтов оборудования, находящегося в составе технологической цепочки, приведен пример его применения для процесса кальцинации на ОАО «БСЗ».

4. Построена математическая модель жизненного цикла оборудования и разработан алгоритм, позволяющий выбирать вид следующего ремонта конкретного оборудования на основании вышеприведенных критериев.

5. Разработан способ обоснованного определения достаточного количества измерений, необходимых для идентификации состояния оборудования. Исследованы зависимости погрешности определения моментов начала ремонтов от параметров оборудования.

6. Разработана и внедрена на ОАО «БСЗ» специализированная система информационного и программного обеспечения, реализующая указанные алгоритмы.

Методы исследования. При решении поставленных задач в работе использованы методы структурного анализа и проектирования, теории управления, регрессионного анализа, имитационного моделирования. Использовались программные средства BPWin, ERWin, Delphi, MS SQL Server.

Научная новизна:

1. Разработан метод планирования ремонтов оборудования в составе технологических цепочек путем совмещения их сроков, позволяющий оптимизировать экономические показатели производства.

2. Разработан способ определения момента начала и вида ремонта на основании предложенной математической модели жизненного цикла оборудования, отличающийся возможностью оптимизации экономических показателей крупнотоннажного химико-технологического производства.

3. Разработан комплекс математических и структурных моделей объекта автоматизации, новизна которого заключается в учете особенностей крупнотоннажного опасного химико-технологического производства.

Достоверность полученных результатов, выводов и рекомендаций диссертационной работы обеспечивается корректностью постановки задач и методов их решения; корректным использованием положений системного анализа, теории управления, регрессионного анализа, теории алгоритмов; использованием инженерного опыта проектирования и разработки информационных систем.

Практическая значимость работы заключается в разработке и внедрении на ОАО «БСЗ» информационной системы планирования ремонтов, позволяющей автоматизировать ряд управляющих функций и расширить традиционные функциональные возможности АСУП. Результаты работы, кроме того, использованы в учебном процессе в Березниковском филиале Пермского гос. тех. ун-та.

Структура и объем работы:

Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения и списка литературы. Общий объем диссертации 149 страниц, 48 рисунков, 20 таблиц, список использованных источников включает 132 наименования.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении определены объект, цели и задачи исследования, обоснована актуальность и практическая значимость работы, приведены положения, выносимые на защиту.

В первой главе проведен анализ существующих систем ТОиР, выявлены основные проблемы их использования в условиях крупнотоннажного промышленного производства, связанные с принятием существующих решений и выполнением ТОиР.

Определены бизнес-стратегии планирования и проведения ремонтных работ с учетом условий реализации продукции. Рассмотрены варианты производства продукции, имеющей неограниченный сбыт (ситуация 1), и про-

дукции, производственный план на которую утвержден и не подлежит изменению (ситуация 2). В обоих случаях можно ввести критерий оптимальности

Г»(и) = />1(и)-Г»2(л), (1)

где п - количество произведенного продукта, ед. изм; Ц (и) - стоимость реализованной продукции (в ситуации 2 на критерий (1) накладывается условие п<пр1 или Z), (и) sO <= п > пр1), руб.; D2 (п) - затраты на производство, руб.;

np¡ - плановое задание (в ситуации 1 пр1 —> °°), ед. изм, причем V/;: Д (я) > 0. Задача оптимизации, очевидно,

, DÍn)-^ шах /

и ■ -А<п ' (2)

/ 'птах

где максимальное возможное количество продукции, произведенной в течение времени работы оборудования может определяться как:

',41

Птп-К jf(')^', где kt - коэффициент производительности в случае, ts

если производительность в единицу времени зависит от выбранной меры оценки работоспособности оборудования P(t) на интервале безремонтного пробега te \tntM\\

птт - " ^>аб» где К " постоянный коэффициент производительности работы оборудования.

На величины «шах и D2 (и) оказывает влияние проведение ремонтов. Так, максимальная производительность зависит от готовности оборудования и количества оборудования, не находящегося в ремонте, a ZX, (я) включает затраты на ремонт, на амортизацию простаивающего во время ремонта оборудования, на комплектующие для ремонта и т.п. Исходя из этого, для уменьшения D2(n) можно либо уменьшать продолжительность ремонтов во время выполнения заказа (исключать аварии оборудования, точнее планировать ремонты, ускорять ремонтные работы и/или документооборот во время их проведения), либо совмещать ремонты разного оборудования, входящего в одну технологическую цепочку. Ведь если в последовательности единиц оборудования О,, Ог, ...,Oj, выполняющей конвейерное преобразование исходного сырья в готовый продукт, неисправно (вследствие аварии или проведения планового ремонта) 0¡ :/е [1,7], то все остальное оборудование также простаивает. Связь оптимальности графика ППР и критерия (1) можно проиллюстрировать рис. 1.

Декомпозиция процесса «Планирование ремонтов» применительно к (2) приводит к постановке двух взаимозависимых задач, решаемых в следующих главах работы:

Корректировка требований

Стратегия бизнеса

Анализ ситуации^

Управление требованиями^/

1) Требования 2) Критерий качества (1)

Результат производства

Результат ремонтов

Производство продукции у

Планирование ремонтов у

Управление производством/

План производства

План 1 ремонтов !

Проведение ремонтов

Обеспечение ремонтов

I

Информационные и материальные ресурсы

Рис. 1. Связь стратегии бизнеса с проведением ремонтных работ

1. Исключение аварийных ситуаций, проведением тщательной диагностики

либо переходом от ППР к ремонтам по фактическому состоянию (РФС);

2. Планирование одновременных ремонтов оборудования в составе техноло-

гической цепочки. Во второй главе поставлены и решены задачи построения математических моделей, с использованием которых производится оптимизация ремонтных циклов. К ним относятся модель совмещения ремонтов оборудования в составе технологических цепочек и имитационная модель жизненного цикла оборудования, основанная на следующих предположениях.

При проведении последовательности ремонтов (спланированной любым образом), выбранная мера оценки работоспособности единицы оборудования P(t) изменяется во времени эксплуатации t, без учета начального периода запуска и отладки оборудования. В момент i , когда ухудшающееся значение P(t) достигло некоторого минимально допустимого значения P(tivm) = Рта, необходимо проводить ремонт, текущий Гта или капитальный Тш. После выполнения ремонта параметр восстанавливается, но, как правило, не полностью, а с коэффициентом восстановления P(t)

Д/>(К) =-'— < 1, где V - вид производимого ремонта. Процесс изменения

1)

работоспособности оборудования, в общем случае, не является марковским, поскольку коэффициенты {а,Ь} зависимости P(t) = a-b-t при te [i,,ii+1] зависят от истории состояния оборудования. Так, например, состояние сварно-

го шва и динамика его изменения зависят от того, варили его окислительным или восстановительным факелом.

Если продолжить цикл работы и ремонтов, то в какой-то момент времени I после проведения ремонта ¿тах увеличение показателя не компенсирует расходов на проведение ремонтов, либо выбранный вид ремонта не обеспечит рост показателя, то есть Нт и "т Л/у-177> —> 0. В это

же время общий доход после очередного ремонта оказывается меньше, чем сумма произведенных издержек. В этом случае проводится более полный ремонт (например, капитальный ремонт, КР), после которого показатель восстанавливается в большей степени по сравнению с текущим ремонтом (но показатель может и не достигать начального уровня Рт = Р(0)) и доход компенсирует все затраты.

Отсюда понятна взаимосвязь между задачами 1 и 2, поставленными в качестве выводов в главе 1. При остановке технологической цепочки на ремонт, например, вследствие снижения надежности одной из единиц оборудования ниже допустимого значения Р^, для всех остальных единиц необходимо ответить на вопросы:

1. сможет ли эта единица оборудования проработать без ремонта до следующей остановки цепочки (этот момент определяется по пересечению падающего «зубца» на рис. 2 с прямой Р = Ртт )?

2. не является ли только эта единица оборудования критической, то есть, не послужит ли причиной следующей остановки технологической цепочки?

Для определения состава цепочек оборудования разработан теоретико-множественный алгоритм, использующий матрицы взаимосвязей между единицами оборудования О и матрицу инцидентности I. Последняя составляется на основании технологической схемы, а из нее составляется матица О на основании правил:

■ если Ьу= 1 и поток производимой продукции движется от 01 к (Э1 и при

этом О, не является многоканальной системой (системой с резервированием), то Оу = 1 (достаточное условие);

■ если = 1, то Оуе {0,1} (необходимое условие);

■ если = 1, Ь^-1 и поток производимой продукции движется от 01 к Ок,

то 01к = 1 (индуктивное условие).

Проведение опережающих ремонтов оборудования в составе технологических цепочек может увеличить общую производительность системы, что показано на примере процесса производства кальцинированной соды на ОАО «БСЗ», где имеется несколько технологических цепочек. Выделим подмножество аппаратов технологической цепочки и проанализируем подходы к возможности организации их совместного ремонта. Зададимся вектором по-

тока отказов каждого оборудования Л = )г, причем отказ может быть

как аварийным, так и плановым - постановкой оборудования на ремонт. Пусть также известны: продолжительность плановых ремонтов каждого вида

оборудования Т = 5 интенсивность потока обрабатываемого продук-

та /¡д, совпадающая с производительностью оборудования технологической цепочки; себестоимость сырья Dlt) и цена реализации Z), единицы готовой продукции, стоимость D2i производства ремонта г'-го оборудования. Для конкретного оборудования Л определяется по данным из журнала аварий, а Т из документации на оборудование. Проведем простой имитационный эксперимент, определяя за некоторое время ¿efO,^] величину критерия (1) в трех режимах функционирования системы:

1. производятся только плановые ремонты каждого оборудования;

2. при остановке цепочки из-за Oi производится ремонт всех Oj: отказ

которых «запланирован» до следующей остановки оборудования 0: (без определения, будет ли оборудование Oj причиной следующей остановки цепочки, которое довольно сложно организовать);

3. при остановке цепочки из-за О, производится ремонт всех единиц

Оj: j Ф i, независимо от их состояния.

Допустим, что проведение ППР в срок исключает возможность аварийных отказов, то есть Я. определяются только требованиями к периодичности ППР. Эксперимент показал, что даже проведение одновременного опережающего ремонта оборудования всей данной цепочки (самый простой и невыгодный вариант корректировки ППР) оказывается выгодным при определенных соотношениях себестоимости продукции и стоимости ремонтов, а именно

И (А - Dw) > 2D22 + 3Аз

Поскольку ограничивающими условиями в задаче (2) являются ресурсные ограничения, до проведения ремонтов требуется произвести заказ ресурсов, логистические расчеты и т.п. Это обстоятельство требует интегрировать алгоритм планирования в систему менеджмента качества предприятия. При этом в системе планирования выделяются независимые подпроцессы (рис. 2): 1) диагностики технического состояния (определение рационального вида ремонта); 2) ресурсного планирования и обеспечения.

В смысле планирования и обеспечения возможна обычная автоматизация деятельности, позволяющая снизить расходы (время) на подготовку документов, уменьшить количество ошибок в заказах ресурсов для предстоящих ремонтов, оптимизировать складские запасы по принципу использования «точно вовремя (Just In Time)» и т.д. Алгоритмические аспекты этих процессов понятны и не требуют особенного внимания.

Проверка ресурсных возможностей

Я,

ZS

Планирование Идентификация

ремонтов у P(t> /

Рис. 2. Связь диагностики состояния и планирования ресурсов

Задача идентификации зависимости P(t) на каждом временном интервале между ремонтами te [ti,ti.+1] требует некоторых пояснений. P(t) монотонно убывает в процессе работы оборудования (исключая начальный участок «обкатки» оборудования). На начальном этапе предположим, что изменение линейно зависит от времени, то есть

/Pt(t)> Ртт, а > 0, /> < 0' Если в дальнейшем это окажется не соответствующим данным эксперимента, возникнет необходимость построения модели P = P(t) с более сложными законами изменения, для которых в работе приняты наименования:

dP2{t)

1) сверхлинейный P2(t):

dt

dt

т

_ -а ■ ехр (Ь ■ t) /

/P](t)>Pttin,a>0,b>0

2) асимптотический P3(t)'.~

d

dt dt

> 0 (например,

);

< 0 (например,

т=

а ■ ехр (-Ь ■ t),

Прогностическая модель строится как регрессионная - по тренду изменения показателя на длительном промежутке времени. Вид тренда определяет аппроксимирующий закон, затем производится поиск коэффициентов.

Как показано выше, при Р(1.крит) г РЫп, оборудование необходимо ремонтировать, при этом коэффициент восстановления АР^У) = ^ < 1 ■

Тенденцию к ухудшению предельного значения показателя вследствие последовательности однотипных ремонтов можно представить кривой Ру(1) предельного восстановления, определяющей, максимальное восстановление

выбранного показателя при проведении ремонта некоторого вида. Геометрически PJt) является огибающей к вершинам графика P(t), возникающим по-

АW)

еле проведения ремонта выбранного вида. Угол наклона

Л <0-

At.

dt

где Дti = ti -fw.

В случае, если AP(V) не зависит от номера периода i, Pv(t) является прямой, но в общем случае эта зависимость может быть более сложной. Продолжительность межремонтного пробега At,, таким образом, является некоторой функцией вида ремонта V (то есть коэффициента восстановления), начального и минимального значений параметра: Ati = f (P(t:_t ),АР; (V), Рша).

Комплекс разработанных моделей дает возможность обоснованного планирования и момента начала, и вида ремонта, с учетом технологических цепочек.

В третьей главе произведено исследование применимости моделей, обоснованных в главе 1 и разработанных в главе 2.

Для определения наиболее эффективной с экономической точки зрения последовательности ремонтов оборудования необходимо провести имитационное моделирование. Для имитационного моделирования процесса проведения разнотипных ремонтов и выработки рекомендаций по решению экстремальной задачи (5) разработано специальное программное обеспечение (рис. 3).

Оно позволяет, изменяя тип кривой P{t), ее коэффициенты, стоимость ресурсов для проведения ремонтов разных видов, коэффициенты восстановления и другие параметры, описанные выше, проводить имитационные эксперименты по определению стоимости конечного продукта (без учета возможностей рынка по его реализации). Это позволяет сформулировать следующий алгоритм определения момента, когда необходимо принять решение о производстве капитального ремонта (КР) вместо текущего (TP).

1. Определить входные данные: интервал планирования, ограничение по максимальному количеству TP Omax), проводимых подряд между КР, затраты на проведение ремонтов, коэффициенты производительности, цена на продукцию и т.д.;

2. Идентифицировать вид, параметры кривой P(t), коэффициент восстановления данного оборудования при TP и погрешности их определения;

3. Имитационным моделированием, определить j: 1 ..утах при котором по (1) D<p (и) —» max на данном интервале планирования, где j - периодичность КР, D<p{ri) - значение критерия (1) при выбранном j.

а!

05ЩИЕ ДАННЫЕ и параметр. РО I100

| криниесс.ий Пйр р. РЫ I®

|. ст-сгь оборка-я [СО} juOQO дскоа эт производительности ■■

фои^сговчас мвкс. кото ргбот fijg

I Л ЛИНЕЙНАЯ • ' ллхимптатл

| а ¡3.44..... а2 роо""

Ь2 ¡6.01 "

г ждалй^ d рэ"'"" е Щ

Начало выгодного КР -jgj

| ГШЩЙЙ РЕМОНТ

| Стоимость материал й'ос

| э/л ремонтнику вчас Г35"

| кол-ео ремонтное ¡¡¡"'

| время ремонта TP ¡5 I процент воссганояяежя TP ¡gg' : з/п ремонтникам

ШйТАЯЬНЫЙ РЕМОНТ Стоимость материала (32£Ю э/п рематикц в час Щ".......

¡600

»атрзт иа TP

кол-ео время ремонте КР з/п ремонтникам затраты на КР

сумма прибыли ¡СП) ■

СП с учетом СО

Расчет всех сумм прибы/и

Г4)'ШЙ'»'е'"...............Ц

i 5) 77440 а е j 6) 51682 «.е.

. ¡8) 23164 yV Vj'

Максимальная сумма прибыли: 7? W0 д. е. С перченом е 5 работы

Р—1

4069.7674418Б04' 2470 3988.3720930232! 2383 3912.513255813« 2313 3650.3256192558" 2050 3588.35685068671988 40637674418604 -1380 3988,3720930232" 2388 3912.513255813912313 3650.3256192558 2050 3588.3568506867 1 988 4069.7674410604 -1380 3988.372093023212388 3912.513255813312313

Рис. 3. Программное обеспечение

Данный алгоритм исследован в 10%-ной окрестности параметров, полученных при идентификации содовой печи участка кальцинации. При использовании линейной зависимости варьировались наклон прямой а и качество восстановления после текущего ремонта ЛДТР). После нормировки получена поверхность критерия (1) (рис. 4), которая содержит бифуркации. Знание точки бифуркации позволяет использовать ее для управления с минимальными ресурсными затратами. В ней локальный минимум ненаблюдаемого параметра сливается с локальным максимумом, что вызывает резкое перемещение в новое равновесное состояние при малом воздействии. При этом плавное изменение величины а в законе P(t) вызывает разрывные изменения критерия (1).

Таким образом, данный алгоритм позволяет найти возможности путем малого изменения а или ЛР(ТР) (например, за счет улучшения условий эксплуатации или повышения качества текущего ремонта) добиться существенного увеличения показателя (1) для конкретного оборудования.

Для исследования возможностей идентификации состояния оборудования путем минимального количества измерений было создано специализированное программное обеспечение и произведен обширный имитационный эксперимент. Его задачей было определение зависимости между погрешностью определения t 'P{t) = Pmin и следующими параметрами закона изменения P(t) (рис. 5): 1) видом кривой (линейная, асимптотическая, сверхлинейная); 2) коэффициентами кривой; 3) погрешностью измерения P(t) с нор-

мальным законом распределения (А/*); 4) количеством случайно распределенных во времени измерений г,. (Мшм).

Рис. 4. Нормированная поверхность функции (1)

Получение зависимостей между перечисленными выше параметрами позволит определить необходимое количество измерений для получения необходимого уровня достоверности определения С :Р(г) = РтЬ .

Было проведено более 50 ООО имитационных экспериментов, и, например, для линейной получены следующие выводы.

1. Погрешность определения А/*: Р(г*) = РтЬ слабо зависит от Р(0).

2. Наибольшее влияние на точность нахождения оказывает погрешность измерений: Аг* = АТД ■ АР.

3. Поверхность зависимости ( от Nmu и А/* близка к поверхности первого порядка.

¿О = О'7958 • ^юм -0,3069 ■ АГ* ±0,6185, где Р - модуль разности между , полученными по пробной модели и путем имитационного эксперимента.

При значениях уровня шума более 18% точность определения ¿крит рез-

ко снижается (рис. 6).

Рис. 6. Дисперсия определения Р*№и.м, Дг*)

В результате получена модель, которая содержит:

1. Уравнения зависимости выбранного целевого параметра (см. список выше) от времени Р(*)е {Р^),Рга),Ръ{1)}.

2. Значения коэффициента восстановления целевого параметра в зависимости от номера г и вида ремонта АР^У), где Vе {ТО,ТР,КР}.

3. Лимитирующие условия (ресурсы предприятия) на потребности в ресурсах к -го типа от V -го вида ремонта АЯк (V).

Следовательно, используя данные зависимости можно планировать проведение определенного количества дорогостоящих измерений состояния оборудования для достижения заданной погрешности момента определения начала ремонта.

В четвертой главе описаны разработка и внедрение на ОАО «БСЗ» информационной системы, реализующей предложенные выше алгоритмы планирования последовательностей ремонтов. В 2006-2009 гг. по заказу ОАО «БСЗ» была разработана и внедрена информационная система управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования (договор № 01 д/11с-339 от 03 мая 2006 г), В ней, наряду с традиционными задачами автоматизации делопроизводства, документооборота при проведении ремонтов, хранения планов ремонтов и их «ручного» переноса, были внедрены некоторые подходы, описанные выше, позволившие более обоснованно планировать последовательность ремонтов.

Одной из основных задач при проектировании любой информационной системы является информационное моделирование предметной области. В модели, наряду с решением проблемы систематизации огромного ассортимента оформляемой документации (акты, наряды, допуски, чертежи, схемы и т.п.), отражена вся информация, необходимая для планирования ремонтов.

■о

Е0и1Р_10(РК)

яер_тур£

□АТЕ_5ТАЯТ

□АТЕ_МОйМ

ОАТЕ^ПМБН

ОАТЕ.^УУ

ОЕЭОРМРТЮМ

1Ч0РМ^ЙЕРА1Й

ю

ЕОШР_Ю (РК)

ЯЕР.ТУРЕ

0'*/ЕЙТ1МЕ

ЯЕР

ВТ_РЕР

таио

ОАТЕ^ОЯМ

ю

ТУРЕ

РАНЕ N14 О

. РАЭРОВТ.ШМ ОЭЬЮУЫОЕ СНЕМ.МиМ ЫАМЕ К_иБЕ

ОЕБСтРТЮМ

Ю

ЕОЛР_Ю(РК) РШО_ОАТЕ ЫАМЁ ЭТИ^РЕС WORK_FIND МАОЕ_ОАТЕ I УУОНК_МАОЕ

10

1аЫе_патв з1г_Ю МАМЕ Кур®

'_ассв8з_д !_ассеБ8

ивег_дгоир

» 10

ЕОи1Р(РК) гер_1уре ¡пс1_ТО тс1_ТВ

10

УЭ(РК) ИАгЭ ТУРЕ (РК) Р02 МАМЕ

Ра1е_8(аП ' Е01ЛР_10 (РК)

ЗРЯАУ_ВА20_У0_ТУРЕ

10

и31_ТУРЕ (РК) Р02 ОЕЭОЯ ОТУ

РИ.Е_1ЧАМЕ

Ю

ЙА20_У0_Ю (РК) РОТ

и/ОЯК_Ю(РК) ЕО_£М ЭЯЕ ' \fVORK_SIZE МайвВу

Э РЯ А Э 1__\/ 0_ТУ РЕ

Ю.БТТП/О (РК) Ю_37Я_5РЕС {РК)

Э РЯ А\/_В А2 0_Б РЕ С

ю 5РЕС_5ТЯ

ЫАМЕ 10

БРЕС ялго ю (РК) рог юг эрес овогы ЫАМЕ Б12Е /ЧОГЕ РНЕ МАМЕ

Ю '4 J

Е01ЛР 10 ЯА20 ТУРЕ (РК) рог

Рис. 7. Реализация инфологической модели

Реализация информационной модели (рис. 7) произведена применительно к MS SQL Server, с использованием которого разработана информационная система. Ее особенностями являются использование необязательных обратных связей для организации древовидных справочников (например, реестра оборудования) и для переноса плановых ремонтов. К «типам» ремонтов относятся плановые и фактические ремонты, что позволяет проектировать и оптимизировать несколько возможных графиков.

Информационная система реализована в среде Borland Delphi с использованием механизма доступа к данным ADO и MS SQL-ceрвера предприятия.

С учетом ресурсных ограничений в задаче (3) путем имитационного моделирования (перебора с отсечениями) оптимизировался график планово-предупредительных ремонтов. Модули выбора вида ремонта и определения момента его начала работали в режиме подготовки информации для ППР, но непосредственно результат их работы использовать для построения плана не удалось в связи с существующими требованиями Ростехнадзора для опасных производств. Тем не менее, за 3 года эксплуатации удалось идентифицировать три ситуации, в которых информационная система выдала рекомендации, противоречащие принятому эвристически решению о переносе начала ремонта. В двух из них в результате несвоевременного ремонта оборудование вышло из строя. Следовательно, можно говорить об адекватности разработанных моделей, методов и алгоритмов.

Основные выводы и результаты. Получены следующие основные результаты.

Разработан способ совмещения ремонтов оборудования в составе технологических цепочек, позволяющий оптимизировать экономические показатели производства за счет уменьшения простоев оборудования до 20%.

Разработан способ уточнения момента производства ремонта, отличающийся возможностью априорного определения количества измерений, сделанных с погрешностью не более 18%, а также способ определения оптимального вида ремонта на основании экономических показателей крупнотоннажного химико-технологического производства, позволяющий для данного предприятия уменьшить недопроизведенную продукцию на 5-8%.

Создан комплекс структурных моделей объекта автоматизации, новизна которого заключается в учете особенностей крупнотоннажного опасного химико-технологического производства. Разработана и внедрена на ОАО «БСЗ» информационная система, реализующая указанные алгоритмы.

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ДИССЕРТАЦИИ ИЗЛОЖЕНЫ В СЛЕДУЮЩИХ РАБОТАХ:

В изданиях из перечня ВАК

1. Плехов П.В. Оценка состояния технологического оборудования по модели жизненного цикла / П.В. Плехов, A.C. Латышева // "Известия ЮФУ. Технические науки. Тематический выпуск: Компьютерные и информационные технологии в науке, инженерии и управлении",- Таганрог: Технологический институт Южного федерального университета 2009.- С. 138-140. (соискатель - 80 %)

2. Плехов П.В. Управление средствами производства в системе менеджмента качества химической продукции / П.В. Плехов, A.B. Затонский, В. Ф. Беккер // Горный информационно-аналитический бюллетень— №9, 2010. С. 66-72. (соискатель - 38 %)

В других изданиях

3. Плехов П.В. Обследование организационной структуры предприятия и ремонтной службы / П.В. Плехов, A.B. Затонский, М. В. Беккер, И.В. Панасюк // Современные проблемы экономики и новые технологии исследований: межвуз. сб. науч. трудов. 4.2 / филиал ВЗФЭИ в г. Владимире - Владимир, 2006 - С. 237-240. (соискатель - 20 %)

4. Плехов П.В. Подсистема экспорта информационной системы поддержки технического обслуживания и ремонтов оборудования / П.В. Плехов, Н.В. Бильфельд // Наука в решении проблем Верхнекамского региона: сб. науч. тр. Вып. 5. - Березники, 2006,- С. 187-189. (соискатель -60 %)

5. Бильфельд Н.В., Затонский В.А., Беккер В.Ф., Панасюк И.В., Беккер М.В., Плехов П.В. Информационная система поддержки технического обслуживания и ремонтов технологического оборудования. Этап 1, промежуточный. Отчёт о НИР. Березники, 2006, № гос. регистрации 01.2.006 07747., Инв. № 02.2.2007 01574. 2007, 86 с. (соискатель - 22 %)

6. Бильфельд Н.В., Затонский В.А., Беккер В.Ф., Панасюк И.В., Беккер М.В., Плехов П.В. Информационная система поддержки технического обслуживания и ремонтов технологического оборудования. Этап 2, промежуточный. Отчёт о НИР. Березники, 2006, № гос. регистрации 01.2.006 07747., Инв. № 02.2.2007 01576. 2007, 97 с. (соискатель - 20 %)

7. Бильфельд Н.В., Затонский В.А., Беккер В.Ф., Панасюк И.В., Беккер М.В., Плехов П.В. Информационная система поддержки технического обслуживания и ремонтов технологического оборудования. Этап 3, промежуточный. Отчёт о НИР. Березники, 2006, № гос. регистрации 01.2.006 07747., Инв. № 02.2.2007 01578. 2007, 74 с. (соискатель - 31 %)

8. Плехов П.В. Экспорт данных в иерархические справочники информационной системы / Бильфельд Н.В., Плехов П.В.

//Автоматизированные системы управления и игформационные технологии: материалы Всероссийской научно-практической интернет конференции -Пермь, 2006 - С. 160-172. (соискатель - 50 %)

9. Бильфельд Н.В., Затонский В.А., Беккер В.Ф., Плехов П.В. Информационная система поддержки технического обслуживания и ремонтов технологического оборудования. Этап 4, промежуточный. Отчёт о НИР. Березники, 2007, № гос. регистрации 01.2.006 07747., Инв. № 0220.0705473. 2007, 55 с. (соискатель - 25 %)

10. Плехов П.В. Оптимизация визуального представления иерархических структур данных в информационной системе / П.В. Плехов // Молодежная наука верхнекамья: материалы 4-й региональной конференции - Березники,

2007 - С. 16-21. (соискатель - 100 %)

11. Бильфельд Н.В., Затонский В.А., Беккер В.Ф., Плехов П.В. Информационная система поддержки технического обслуживания и ремонтов технологического оборудования. Этап 5, промежуточный. Отчёт о НИР. Березники, 2008, № гос. регистрации 01.2.006 07747., Инв. №

0220.0801022. 2008,48 с. (соискатель - 35 %)

12. Бильфельд Н.В., Затонский В.А., Беккер В.Ф., Плехов П.В., Латышева A.C. Информационная система поддержки технического обслуживания и ремонтов технологического оборудования. Этап 6, окончательный. Отчёт о НИР. Березники, 2008, № гос. регистрации 01.2.006 07747., Инв. №

0220.0801023. 2008, 34 с. (соискатель - 25 %)

13. Плехов П.В. Механизм информационного обеспечения системы обслуживания оборудования / П.В. Плехов, A.C. Латышева // Молодежная наука верхнекамья: материалы 5-й региональной конференции - Березники,

2008 - С. 22-26. (соискатель - 50 %)

14. Плехов П.В. Выбор критерия оптимальности технического обслуживания и ремонта технологического оборудования / П.В. Плехов // Математические методы в технике и технологиях (ММТТ-21) Том 11-Тамбов, 2008.- С. 55-57. (соискатель - 100 %)

15. Плехов П.В. Оптимизация графика ремонтов оборудования / П.В. Плехов // Студент и научно-технический прогресс.Материалы XLVI Международной научной студенческой конференции,- Новосибирск, 2008-С. 123-124. (соискатель - 100 %)

16. Плехов П.В. Задача оптимизации последовательности ремонтов химико-технологического оборудования / П.В. Плехов, A.B. Затонский // Вестник Костромского государственного университета им. H.A. Некрасова, 2008 - Т. 14, №1- С.29-31. (соискатель - 45 %)

17. Плехов П.В. Комплексный критерий оптимальности деятельности предприятия в приложении к планированию / П.В. Плехов, A.B. Затонский // Вестник Костромского государственного университета им. H.A. Некрасова, 2008 - Т. 14, №2 - С.20-22. (соискатель - 50 %)

18. Плехов П.В. Модель фактического состояния химико-технологического оборудования / П.В. Плехов // Молодежь и современные информационные технологии. Сборник трудов VII Всеросийской научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых.-Томск, 2009.- С. 81-82. (соискатель - 100 %)

19. Плехов П.В. Оптимизация последовательности ремонтов химико-технологического оборудования / П.В. Плехов, A.C. Латышева // Молодежная наука Верхнекамья: материалы 6-й региональной конференции - Березники, БФ ПГТУ, 2009- С. 15-18. (соискатель - 50 %)

20. Плехов П.В. Внешние связи информационной модели системы управления техническим состоянием оборудования / П.В. Плехов // Инновационный менеджмент в производстве и сервисе. - КГУ им. Некрасова - Кострома, 2009. - С. 131-134. (соискатель - 100 %)

21. Плехов П.В. Варианты критериев оптимальности деятельности предприятия / П.В. Плехов //Молодежная наука Прикамья - Пермский государственный технический университет - Пермь, 2010 - С 257-261. (соискатель - 100 %)

ПЛЕХОВ Павел Владимирович

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

ОПТИМАЛЬНОЕ УПРАВЛЕНИЕ ЦИКЛАМИ СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ПРОМЫШЛЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

Подписано в печать 27.09.2011. Формат 60x90/16. Набор компьютерный.

Усл. печ. л. 1,25. Тираж 100. Заказ № 2160/2011

Издательство Пермского национального исследовательского политехнического университета. Адрес: 614990, г. Пермь, Комсомольский пр., 29, к. 113. Тел.(342)219-80-33.

Перечень сокращений.

Введение.

Глава 1. Существующий уровень информационного обеспечение ТОиР на предприятиях химической промышленности.

1.1. Особенности предприятий химической промышленности.

1.2. Связь между состоянием оборудования и эффективностью деятельности предприятия.

1.2.1. Концепция взаимозависимости эффективности предприятия и состояния оборудования.

1.2.2. Варианты критериев оценки деятельности предприятия, связанные с состоянием оборудования.

1.3. Существующие средства автоматизации планирования и проведения ТОиР.

1.3.1. Классификация информационных систем ТОиР.

1.3.2. Средства собственной разработки.

1.3.3. 1С:ТОИР.

1.3.4. ТШМ-Технический менеджмент.

1.3.5. ERP система «Галактика».

1.3.6. Вывод по разделу.

1.4. Выводы по главе 1.

Глава 2. Управление ТОиР.

2.1. Основные предположения для создания моделей.

2.2. Цепочки технологического оборудования.

2.3. Моделирование ремонтов цепочки оборудования.

2.4. Автоматизация деятельности при подготовке и проведении ремонтов

2.5. Выводы по главе 2.

Глава 3. Модель состояния оборудования.

3.1. Программное обеспечение для моделирования циклов состояния оборудования.

3.2. Имитационное моделирование.

3.3. Идентификация параметров оборудования.

3.4. Выводы по главе 3.

Глава 4. Информационная система.

4.1. Введение.

4.2. Функциональное моделирование.

4.2.1. Описание первичных документов.

4.3. Инфологическая модель системы.

4.4. Реализация.

4.5. Результаты внедрения.

4.6. Вывод по главе.

В диссертации решена задача оптимального планирования проведения технического обслуживания и ремонтов (ТОиР) оборудования промышленного предприятия на примере ОАО «Березниковский содовый завод» (БСЗ) г. Березники Пермского края. Результаты исследования использованы в качестве подсистемы планирования в информационной системе управления проведением ТОиР, разработанной и внедренной на предприятии в 2006-2009 гг. Разработанные решения доведены до практической реализации и позволяют оценить конкретный план проведения ремонтов, а также рационально спланировать проверку состояния оборудования. Экономическая эффективность и конкурентоспособность предприятия в значительной степени определяется состоянием производственного оборудования. Условием целесообразной эксплуатации оборудования является правильный уход, а также своевременный и качественный ремонт - комплекс мероприятий по восстановлению исправного или работоспособного состояния изделия и восстановлению ресурсов изделия и их составных частей. В настоящее время в качестве меры оценки работоспособности оборудования применяют количественные оценки готовности {equipment availability), надежности и другие показатели.

Заводы в течение многих лет применяют систему планово-предупредительных ремонтов (ППР), т.е. совокупность различного вида работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых в соответствии с заранее составленным планом. Виды и моменты начала ремонтов определяются технической документацией, фактическое состояние оборудования при планировании не учитывается. То есть ремонты проводятся, независимо от их технической необходимости и экономического эффекта от последствий. Кроме того, при планировании не всегда учитываются взаимосвязи между единицами оборудования, определяющие их совместное использование в технологическом процессе.

На рынке программного обеспечения в РФ представлено несколько систем автоматизации деятельности при проведении ТОиР («Галактика», «АНД Проджект: ТОиР», 1С: ИС ТОиР), а также программных комплексов технического сопровождения ремонтов (вибродиагностики, интраскопии, дефектоскопии и т.п.). Однако в них не предусмотрено эффективного доведения результатов дорогостоящих исследований состояния оборудования до построения оптимального плана проведения ремонтов и его связыванием со стратегическими показателями предприятия.

Вопросы системного моделирования и совершенствования управления предприятиями рассматривали В.Н. Волкова, Т.А. Гаврилова, В.А. Грабауров, A.A. Денисов, В.В. Дик, Е.З. Зиндер, A.A. Емельянов, В.А. Ивлев, Ю.П. Адлер, Г.Н. Калянов, A.M. Вендров, A.M. Карминский, A.B. Костров, Г.Г. Куликов, О.В. Логиновский, П.В. Нестеров, Е.Г. Ойхман, A.A. Первозванский, Э.В. Попов, C.B. Черемных, C.B. Емельянов и другие.

Вместе с тем применение общих результатов не всегда возможно непосредственно на масштабных объектах управления, какими являются предприятия крупнотоннажной химической технологии, из-за большого числа вопросов, требующих серьезного обоснования. Отсюда следует необходимость целенаправленных исследований в области совершенствования планирования ТОиР в условиях химико-технологических предприятий как одного из основных инструментов управления предприятием.

Объектом исследования является оборудование химико-технологического предприятия на примере ОАО «БСЗ».

Предметом исследования является организационно-технологическая система управления состоянием оборудования.

Целью настоящей работы является оптимизация планирования ремонтов оборудования предприятия.

Для достижения цели поставлены и решены следующие задачи:

1. Обоснована актуальность проблемы повышения эффективности производства за счет оптимального управления ремонтными циклами промышленного оборудования; показаны недостатки существующих методов планирования.

2. Обоснованы различные критерии оптимальности для задачи планирования ремонтных циклов и определены области их применения; показаны связи между задачами стратегического управления предприятием и управления ремонтными циклами его оборудования.

3. С применением теоретико-множественного анализа разработан способ совместного планирования ремонтов оборудования, находящегося в составе технологической цепочки, приведен пример его применения для процесса кальцинации на ОАО «БСЗ».

4. Построена математическая модель жизненного цикла оборудования и разработан алгоритм, позволяющий выбирать вид следующего ремонта конкретного оборудования на основании вышеприведенных критериев.

5. Разработан способ обоснованного определения достаточного количества измерений, необходимых для идентификации состояния оборудования. Исследованы зависимости погрешности определения моментов начала ремонтов от параметров оборудования.

6. Разработана и внедрена на ОАО «БСЗ» специализированная система информационного и программного обеспечения, реализующая указанные алгоритмы.

Методы исследования. При решении поставленных задач в работе использованы методы структурного анализа и проектирования, теории управления, регрессионного анализа, имитационного моделирования.

Использовались программные средства BPWin, ERWin, Delphi, MS SQL

Server.

Научная новизна;

1. Разработан метод планирования ремонтов оборудования в составе технологических цепочек путем совмещения их сроков, позволяющий оптимизировать экономические показатели производства.

2. Разработан способ определения момента начала и вида ремонта на основании предложенной математической модели жизненного цикла оборудования, отличающийся возможностью оптимизации экономических показателей крупнотоннажного химико-технологического производства.

3. Разработан комплекс математических и структурных моделей объекта автоматизации, новизна которого заключается в учете особенностей крупнотоннажного опасного химико-технологического производства.

Достоверность полученных результатов, выводов и рекомендаций диссертационной работы обеспечивается корректностью постановки задач и методов их решения; корректным использованием положений системного анализа, теории управления, регрессионного анализа, теории алгоритмов; использованием инженерного опыта проектирования и разработки информационных систем.

Практическая значимость работы заключается в разработке и внедрении на ОАО «БСЗ» информационной системы планирования ремонтов, позволяющей автоматизировать ряд управляющих функций и расширить традиционные функциональные возможности АСУП. Результаты работы, кроме того, использованы в учебном процессе в Березниковском филиале Пермского государственного технического университета.

Основные выводы и результаты.

Получены следующие основные результаты:

Произведен обзор существующих методов планирования ремонтов оборудования; показаны их недостатки в условиях крупнотоннажного промышленного производства; обоснована актуальность проблемы повышения эффективности производства за счет оптимального управления ремонтными циклами промышленного оборудования

Разработана концептуальная модель системы управления ремонтными циклами, позволяющая соотнести показатели ремонтов оборудования с системой менеджмента качества предприятия.

Разработан способ совмещения ремонтов оборудования в составе технологических цепочек, позволяющий оптимизировать экономические показатели производства за счет уменьшения простоев оборудования до 20%.

Разработан алгоритм уточнения момента производства ремонта, отличающийся возможностью априорного определения количества измерений, сделанных с погрешностью не более 18%.

Методами имитационного эксперимента и регрессионного анализа исследованы зависимости погрешности определения моментов начала ремонтов от параметров оборудования.

Разработан способ определения оптимального вида ремонта на основании экономических показателей крупнотоннажного химико-технологического производства, позволяющий для данного предприятия уменьшить недопроизведенную продукцию на 5-8%.

Создан комплекс структурных моделей объекта автоматизации, новизна которого заключается в учете особенностей крупнотоннажного опасного химико-технологического производства. Разработана и внедрена на ОАО «БСЗ» информационная система, реализующая указанные алгоритмы.

1. 1С:ТОиР: Управление ремонтами Электронный ресурс. режим доступа: http://remontexpert.ru/content/view/46

2. Абдеев Р. Ф. Философия информационной цивилизации М.: МАИ, 1994.-362 с.

3. Адлер Ю. Анатомия организации с точки зрения физиологии. // Стандарты и качество.- 2001 №2, С. 46-51.

4. Адлер Ю. Мотивация в системах качества, // Стандарты и качество. 1999. -№ 5, С. 78-84.

5. Адлер Ю. П. Качество и рынок или как организация настраивается на обеспечение требований потребителей Надёжность и контроль качества // Методы менеджмента качества.-№ 8, 1999.- С. 3-15.

6. Александровский А.Д., Шубин B.B. Delphi для профессионалов М.: ДМК. 2000.- 236 с.

7. Амосов А. А. Вычислительные методы для инженеров / A.A. Амосов, Ю.А. Дубинский, Н.В. Копченова.-М.: Высшая школа, 1994. 544с.

8. Афанасьев A.A., Матвеев Е.П. Реконструкция жилых зданий. Часть I. Технологии восстановления эксплуатационной надежности жилых зданий Электронный ресурс. режим доступа: http ://www. complexdoc.ru/ntdtext/537194/

9. Балакирев B.C., Володин В.М., Цирлин A.M. Оптимальное управление процессами химической технологии (экстремальные задачи в АСУ) М.: Химия. 1978.-381 с.

10. Барков A.B., Баркова H.A. Задачи внедрения технологий контроля состояния и диагностики работающих машин Электронный ресурс. -режим доступа: http://www.vibrotek.ru/russian/biblioteka/book44

11. Белый О.В., Копанев A.A., Попов С.С. Системология и информационные системы. СПб.: СГ1ГУВК, 1999. -256 с.

12. Бенвенисте Г. Овладение политикой планирования. Создание реально выполнимых планов и политики, которая ведёт к переменам. Пер. с англ. - М.: Прогресс, 1994. - 234 с.

13. Бернацкий Ф. И. Многометодная технология в задачах идентификации / Ф.И. Бернацкий, Г.Б. Диго, Н.Б Диго. //Материалы конференций SICPro'03 '05

14. Берталанфи JI. Фон. История и статус общей теории систем. Системные исследования: Ежегодник, 1973.

15. Бешелев С. Д. Экспертные оценки / С.Д. Бешелев, Ф.Г. Гурвич.- М.: Наука, 1973.-246 с.

16. Бешелев С.Д., Гурвич Ф.Г. Математико-статистические методы экспертных оценок. М.: Статистика, 1980. 287 с.

17. Бильфельд Н.В, Беккер В.Ф., Беккер М.В. Роль информационных средств в реинжиниринге системы управления промышленным предприятием. //Наука в решении проблем Верхнекамского региона: Сб. науч. тр. Вып. 2. БФ ПГТУ Березники, 2002. - С. 263-266

18. Бильфельд Н.В., Затонский A.B. Базы данных. Реализация в системе Borland Delphi. Учебное пособие (гриф УМО). Березники, 200(>. 157 с.

19. Бильфельд Н.В., Затонский A.B. Применение самоорганизующихся систем при управлении сложными процессами. Проблем.! теории и практики управления. /Международный журнал 2007 -№12,. С. 70-74

20. Бильфельд Н.В., Затонский A.B. Программирование и основы алгоритмизации. Теоретические основы и примеры реализации численных методов. Учебное пособие (гриф УМО). Березники, 2007. 12(> с.

21. Бильфельд Н.В., Каннель Ю.М., Онучин А.П. Экспертная система в управлении производством аммиака. //Вопросы научно-технического развития: исследования и практика: Всерос. науч.-метод. конф. -Березники, 1995. -С. 48-51.

22. Бильфельд Н.В., Пономарев A.A. Представление иерархических структур данных в таблицах реляционных баз данных // Молодежная наука Верхнекамья: материалы 2 региональной конференции.- Березники,2005.-С. 79-81

23. Близнюк Т.С., Дорман В.Н. Методика определения постоянных затрат и практика ее исполмованиея Электронный ресурс. режим доступа: http://www.dis.ru/im/ai ticle.shtml?id=648

24. Бобровский С. Delphi 7. Учебный курс. Санкт Петербург: Питер.2006. -727 с.

25. Богомолов Ю.А., Полховская Т. М.: Филиппов M. H. Осiивы метрологии. М.: М11СИС, 2000 - 248 с.

26. Веидров A.M. Проектирование программного обеспечения экономических информационных систем. М.: Финансы и статистка, 2000. -352 с.

27. Вендров A.M. CASE-технологии. Современные методы и средства проектирования информационных систем. М.: Финансы и статистка, 1998.-544 с.

28. Вихров Н.М. Управление и принятие решений в производстве нно-технологических системах. СПб: «Политехника», 2003.—482 с.

29. Возможности решения ТШМ-Технический менеджмент. Электронный ресурс. режим доступа: http://www.trim.ru/content/view/l 18/79/

30. Волкова В. Н. Основы теории систем и системного анализа / В.Н. Волкова, A.A. Денисов.- СПб.: Изд-во СПбГТУ, 2003.- 520 с.

31. Галкин С. В. Методы оптимизации в инженерных задачах / Л.И. Белоусов, C.B. Галкин, А.Д. Герман и др.; под ред. C.B. Галкина М.: МГТУ, 1991.-160 с.

32. Гаскаров Д.В., Вихров Н.М., Шнуренко A.A. и др. Управление и оптимизация производственно-технологических процессов. С Пб: Энергоатомиздат, 1995. 68 с.

33. Гинсберг К. С. Идентификация и задачи управления./ К.С. Гинсберг, Д.М. Басанов. //Материалы конференций SICPro'03 '05

34. Гинсберг К. С. Структурная идентификация как процесс перехолл от идеи к адекватной математической постановке прикладной задачи./ 1 . С. Гинсберг. //Материалы конференций SICPro'03 '05

35. Глушаков C.B. Ломотько Д.В. Базы данных. SQL Server. M.: vCT 2001 .-504 c.

36. Горев А., Макашарипов С., Владимиров Ю. SQL Server 6.5. Санкт -Петербург.: Питер, 1998 . -456 с.

37. ГОСТ 15467-79 Управление качеством продукции. Основные понятия, термины и определения. М.: ГК стандартов СМ СССР, 1979- 244 с.

38. ГОСТ 18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения. М., 1978, 12 с.

39. ГОСТ 21623-76. Система технического обслуживания и ремонта техники. Показатели для оценки ремонтопригодности. М., 1978 341 с.

40. Гофман В. Хомоненко А. Работа с базами данных в Delphi. Санкт -Петербург.: BHV, 2000. 643 с.

41. Гриценко В. И. Проблемно-ориентированное моделирование производственно-транспортных систем. / В.И. Гриценко К.: Наукова думка, 1987.- 158 с.

42. Грофф Дж., Вайнберг П. Энциклопедия SQL. СПб.: Питер, 2003.- 896 с.

43. Гуияр Ф.Ж. Келли дж. Н. Преобразование организации. Пер. с англ. -М.: дело, 2000.-376 с.

44. Дейт К.Дж. Введение в системы базы данных. М.: СПб. «Вильяме», 2000.-325 с.

45. Денисов А. А. Иерархические системы / A.A. Денисов, В.Н. Волкова.- Л.: ЛПИ, 1989 88 с.

46. Джеймс Р., Грофф П., Вайнберг H. SQL Полное руководство. / Пер. с англ. Новикова В. Киев.: BHV. 2000. 606 с.

47. Джинчарадзе А К. Подлепа С.А. Открытые системы и функциональные стандарты-Стандарты и качество. 1998.-№ 4 С. 12-14.

48. Друкер П. Задачи менеджмента в XXI веке.-М.: Вильяме,2000.-276 с.

49. Ефимов В. Г. Определение оптимальных параметров сетей ТО и ремонта парков строительных машин. Автореферат диссертации на соискание ученой степени к.т.н. 05.05.94. М.: 1985.-18 с.

50. Зайденберг А.П. Оптимизация запаса деталей с учетом использования отремонтированных в локомотивном депо. //Научные труды ОМИТ, вып. 123, 1971 С. 34-39.

51. Затонский А. В. Концепция информационной системы поддержки технического обслуживания и ремонтов оборудования / A.B. Затонский, Д.А. Малышевский // Молодежная наука Верхнекамья: материалы 3 региональной конференции Березники, БФ ПГТУ, 2006 - С. 95-97.

52. Затонский А. В. Оптимизация модели информационной системы поддержки техобслуживания и ремонта оборудования / A.B. Затонский // Информационные технологии.- № 3, 2007.- С. 2-7.

53. Затонский А. В. Оптимизация социально-технической системы управления ремонтами технологического оборудования. //Автоматизированные системы управления и информационные технологии: Материалы Всерос. науч.-практ. интернет конф., Пермь, 2006.-С. 309-318

54. Затонский A.B., Беккер В.Ф. Автоматизация и управление техническим обслуживанием и ремонтом технологического оборудования // «Наука в решении проблем Верхнекамского промышленного региона», вып.5. Березники, 2006-С.163-171.

55. Захаров Н.И. Оценка эффективности действия защитного заземления при аварийных режимах работы электрических установок Метод, указания по выполнению учебно-исслед. лаборат.работы/ Сост. H.A. Трофимов, Н.И.Захаров Перм. гос. техн. ун-т. Пермь, 2002. 23 с.

56. Ильин Д.А. Автоматизация документооборота и оптимизации процессов. СПб. Инталев. 2001. -С. 31-36.

57. Информационная система ТОиР Электронный ресурс. режим доступа: http://www.tadviser.ru/index.php/TOnP

58. Калянов Г.Н. Консалтинг при автоматизации предприятий. Подходы, методы, средства. М.: СИНТЕГ, 1997. 267 с.

59. Калянов Г.Н. Моделирование, анализ, реорганизация и автоматизация бизнес-процессов-М.: Финансы и статистика, 2006-240 с.

60. Калянов Г.Н. CASE- структурный системный анализ (автоматизация и применение). М.: Лори, 1996.- 320 с.

61. Карбой Дж. А., Фу Дж., Джоунс Л.Р., Кинни Л.И. и др. Стремление к совершенному производству на предприятиях Денвера: итоги. Курс на качество. 1992., № 1. С 34-55.

62. Карлоф Б. Деловая стратегия. Пер. с англ. - М.: Экономика, 1991. -239 с.

63. Карминский A.M., Оленев Н.И., Примак А.Г., Фалько С.Г. Контроллинг в бизнесе. Методологические и практические основы построения контроллинга в организациях. М.: Финансы и статистика, 1998.-256 с.

64. Клейнен дж. Статистические методы в имитационном моделировании. Пер. с англ.; под ред. и с предисл. Ю П Адлера и В Н Варыгина. М.: Статистика. 1978 вып. 1-221 е.; вып 2. - 335 с.

65. Кофман А. Методы и модели исследования операций Пер. с франц./ Под ред. Д.Б. Юдина. - М.: Мир, 1996. - 524 с.

66. Кренке Д. Теория и практика построения баз данных. 8-е издание. -СПб.: Питер, 2003. 800 с.

67. Кудийбяргенов П.К. и др. Организация эффективного ремонта строительной техники. М.: Стройиздат, 1990. 162 с.

68. Кулибанов Ю. M. Основы создания сложных информационных систем / Ю.М. Кулибанов.- СПб.: СГГГУВК, 1998. 86 с.

69. Кулибанов Ю.М. и др. Основы создания сложных информационных систем. СПб.: СГГГУВК, 1998. 86 с.

70. Культин М. Основы программирования в Delphi 7. Санкт -Петербург.: БХВ-Петербург. 2006. -597 с.

71. Ландани X. SQL энциклопедия. Киев.: DiaSoft. 1998. -611 с.

72. Маклаков C.B. BPwin и Erwin. CASE-средства разработки информационных систем. М.: ДИАЛОГ-МИФИ, 2000. - 256 с.

73. Маклаков C.B. Моделирование бизнес-процессов с BPwin 4.0. M.: ДИАЛОГ-МИФИ, 2002. - 224 с.

74. Малыхина М.П. Базы данных: основы, проектирование, использование. СПб.: БХВ - Санкт-Петербург, 2004. - 512 с.

75. Малюта А.Н. Инвариантное моделирование. Курс лекций /1. ЦГТ4 Чернигов.: Северная звезда, 1999. -262 с.

76. Мамаев Е., Вишневский A. Microsoft SQL Server 7 для профессионалов. Санкт-Петербург.: Питер, 2001. -894 с.

77. Мескон М.Х., Альберт М., Хедоури Ф. Основы менеджмента. Пер. с англ. М.: Дело, 1998. 542 с.

78. Методические указания по разработке сметных норм и расценок на эксплуатацию машин и автотранспортных средств МДС 81-3.99 (с изменениями от 16 января 2001 г.) Электронный ресурс. — режим доступа: http://www.stroi.ru/nrmdocs/d235dr71391m2.html

79. Новосельцев В. И Теоретические основы системного анализа / В.И. Новосельцев, Б.В. Тарасов, В.К. Голиков, Б.Е. Демин М.: Майор, 2006 .- 591 с.

80. Орлов А.И. Современный этап развития теории экспертных оценок Электронный ресурс. режим доступа: http://orlovs.pp.ru/diff/antorlov/expertoc.htm

81. Островский Г. М. Оптимизация химико-технологических процессов / Г.М. Островский.- М.: КДУ, 2008. 422 с.

82. Петрушенко В.Н., Беляев H.H., Полийдук A.B. Планирование производственного процесса дорожно-строительного предприятия, ж. «Мир дорог». СПб.: 2002 г.

83. Плехов П.В. Варианты критериев оптимальности деятельности предприятия / П.В. Плехов //Молодежная наука Прикамья Пермский государственный технический университет - Пермь, 2010 - С 257-261.

84. Плехов П.В. Внешние связи информационной модели системы управления техническим состоянием оборудования / П.В. Плехов // Инновационный менеджмент в производстве и сервисе. КГУ им. Некрасова

85. Плехов П.В. Выбор критерия оптимальности технического обслуживания и ремонта технологического оборудования / П.В. Плехов // Математические методы в технике и технологиях (ММТТ-21) Том 11-Тамбов, 2008.- С. 55-57.

86. Плехов П.В. Задача оптимизации последовательности ремонтов химико-технологического оборудования / П.В. Плехов, A.B. Затонский // Вестник Костромского государственного университета им. H.A. Некрасова, 2008.- Т. 14, №1С.29-31.

87. Плехов П.В. Комплексный критерии ггимальности деякммюсти предприятия в приложении к планировании» 1.В. Плехов, A.B. Заюьский // Вестник Костромского государственп» э университета им. H.A. Некрасова, 2008.-Т. 14, №2.-С.20-22.

88. Плехов П.В. Механизм информации- юго обеспечения системы обслуживания оборудования / П.В. Плехов. 1 С. Латышева // Молодежная наука верхнекамья: материалы 5-й peí ональной конференции -Березники, 2008 С. 22-26.

89. Плехов П.В. Оптимизация визуального i эедставления иерархических структур данных в информационной ei стеме / П.В. Плехов // Молодежная наука верхнекамья: Maie налы 4-й региональной конференции Березники, 2007 - С. 16-21.

90. Плехов П.В. Оптимизация графика ре онтов оборудования П.В. Плехов // Студент и научно-техническим прогресс.Материалы XLVI Международной научной студенческой к нференции- Новосибирск, 2008.-С. 12 >-124.

91. Плехов П.В. Оптимизация последов.г льности ремонтов химико-технологического оборудования ' П.В. лехов, A.C. Латынина //

92. Молодежная наука Верхнекамья: материалы 6-й региональной конференции- Березники, БФ ПГТУ, 2009 С. 15-18.

93. Плехов П.В. Подсистема экспорта информационной системы поддержки технического обслуживания и ремонтов оборудования / П.В. Плехов, Н.В. Бильфельд // Наука в решении проблем Верхнекамского региона: сб. науч. тр. Вып. 5. Березники, 2006 - С. 187-189.

94. Плехов П.В. Управление средствами производства в системе менеджмента качества химической продукции / П.В. Плехов, A.B. Затонский, В. Ф. Беккер // Горный информационно-аналитический бюллетень.- №9, 2010. С. 66-72.

95. Проектирование информационных систем с использованием CASE технологий. Учебное пособие. СПб.: СПГУВК, 2000. 104 с.

96. Райков А.Н Интеллектуальные информационные технологии. М.: МИРЭА, 2000.-240 с.

97. Реймерс Н.Ф. Экология (теории, законы, правила, принципы и гипотезы) — "Россия молодая", 1994 — 367с.

98. Ричард К. Дорф, Роберт X. Бишои. Современные системы управления. / Пер. с англ. Копылова Б.И. М: Лаборатория базовых знаний. 2004 г.-831 с.

99. Романов В.Н. Системный анализ для инженеров. СПб.: СЗГП4, 1998.- 165 с.

100. Савченко H.H. Технико-экономический анализ проектных решений. Учебное издание / H.H. Савченко. М.: Издательство «Экзамен», 2002.- 128 с.

101. Семененко А.И. Предпринимательская логистика. СПб.: Политехника, 1997. 124 с.

102. Советов Б.Я., Яковлев С.А. Моделирование систем. М.: Высшая школа, 1985.-343 с.

103. Соколицын С. А Многоуровневая система оперативного управления гибкими производственными системами / С.А. Соколицын, В.А. Дуболазов, Ю.Н. Домченко-Л.: Политехника, 1991.-208 с.

104. Столбов В.В., Францев И.Р. Системы (анализ, моделирование, проектирование). СПб.: Судостроение, 2002.-314 с.

105. Столбов В.В., Францев Р.Э. Обоснование необходимости совершенствования информационной системы документооборота. //Управление и информационные технологии на транспорте. Материалы международной I-ITK «ТРАНСКОМ-2001» СПб.: СГГГУВК, 2001.- С. 64-65.

106. Технология ремонта оборудования «по фактическому состоянию». Электронный ресурс. режим доступа: http://wvAV.vdmk.com/information/actualstate.htm

107. Тихомиров Ю.В. Microsoft SQL Server. СП6.БХВ - Санкт-Петербург, 1999. - 720 с.

108. Управление основными фондами химического предприятия задачи и решение TRIM. Электронный ресурс. - режим доступа: http ://www.trim.ru/content/ view/272/107

109. Управление основными фондами: решение ТШМ-Технический менеджмент Электронный ресурс. режим доступа: http://wvAV.trim.ni/content/view/l 17/77/

110. Ушмаров В.Н. Компас-каталог — инструмент интерактивного маркетинга и информационного сопровождения продукции. //САПР и Графика, 2003., №2 С. 14-18.

111. Францев И.Р. Управление техническим обеспечением судов (модели, структуры, оценки). СПб.: Политехника, 2003. 128 с.

112. Фриз С. Управление переменами в проектах обновления. В сб.: Избранные труды 40-го конгресса Европейской организации по качеству. - Пер. с англ./Под ред. Ю.П. Адлера. - М.: Редакция журнала «Стандарты и качество», 1997. - С. 168-175.

113. Хлобыстов Е.В. Оценка и моделирование экологической безопасности промышленного производства: региональный аспект Электронный ресурс. режим доступа: http://www.icfcst.kiev.ua/forform/khlobystov.htm

114. Шапиро в.д. и др Управление проектами. СПб.: «дваТрИ». 1996. -875 с.

115. Шатихин Л.Г. Структурные матрицы и их применение для исследования систем. М.: Машиностроение, 2-е изд., 1991. 248 с.

116. Шкардун В. Д., Ахтямов Т.М. Оценка и формирование корпоративного имиджа предприятия Электронный ресурс. режим доступа: http://www.cfin.ru/press/marketing/2001-3/12.shtml

117. Шкрыль A.A. Разработка клиен-серверных приложений в Delphi. -СПб.: БХВ Санкт-Петербург, 2006. - 480 с.

118. Шуберт Е. Тотальное управление качеством в российских компаниях. Ж. Управление компанией №1 2003. С. 32-39.