автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Обеспечение точности оборудования для прецизионной обработки циклоидальных профилей зубчатых колес особоточных планетарно-цевочных редукторов

р 5 ОД На правах рукописи

! 5 ДЕК 133В

ПРОДЕДОВИЧ Юрий Владимирович

ОБЕСПЕЧЕНИЕ ТОЧНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРЕЦИЗИОННОЙ ОБРАБОТКИ ЦИКЛОИДАЛЬНЫХ ПРОШЕЙ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС ОСОБОТОЧНЫХ ПЛАНЕТ АРНО-ЦЕВОЧНЫХ РЕДУКТОРОВ

Специальность 05.03.01 - Процессы механической и физико-

технической обработки, станки и инструмент

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Мэсква - 1996

Работа выполнена в Московском Государственном Технологическом Университете "Станкин" (МГТУ "Станкин")

Шучный руководитель:

Научный консультант:

Официальные оппоненты:

Ведущее предприятие

- доктор технических наук, профессор Пуш A.R

- кандидат технических наук, доцент Коньшин A.C.

- доктор технических наук, . профессор Беляев а Г.

- кандидат технических наук старший научн. сотрудник Ермолаев В. К.

- Коломенский завод тяжелого станкостроения (ЕЮ КЗТС)

Защта состоятся "20" декабря 1996г. в 14 час. 00 мин на заседании диссертационного совета К 063.42.05 в Московском Государственном Технологическом Университете "Станкин" (МГТУ "Станкин") по адресу: 101472, Мэсква, Вадковс-кий пер., д. 3/а

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГТУ "Станкин".

Автореферат разослан "19" ноября 1996г.

Ваш отзывы и предложения на автореферат в двух экземплярах, заверенных печатью, просим направлять по указанному адресу.

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических наук.

доцент КХ Е Шля ков

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ.

Актуальность..

В современном машиностроении все острее встает вопрос сокращения времени производственного цикла изготовления промышленной продукции га счет автоматизации сборочных работ, занимающих доминирующее положение по трудоемкости.

Это обстоятельство вынуждает перейти на изготовление изделий методом полной взаимозаменяемости. Такая постановка задачи выдвигает требования увеличения не менее чем на порядок точности деталей, входящих в сборочные единицы и узлы, что обуславливает потребность в значительном увеличении технологического потенциала обрабатывающего оборудования.

Эта задача может быть решена путем создания сверхпрецизионных станков типа "обрабатывающий центр", которые позволяют за счет концентрации технологических операций, производить обработку большинства поверхностей деталей без изменения их пространственного положения, при этом многократно повышая точность и производительность обработки с обеспечением заданного качества иэделий.

Для практического решения данной проблемы потребуется создание приводов координатных (угловых и линейных) перемещений исполнительных органов станков, обеспечивающих более чем десятикратное снижение дискретности перемещений при многократном повышении точности позиционирования в совокупности с более чем десятикратным расширением диапазона контурных скоростей обработки, а таю» дающих возможность исключить влияние или полное устранение люфтов и зоны нечувствительности при реверсировании перемещения, обеспечить линейную характеристику жесткости во всем диапазоне действующих нагрузок, многократно повысить жесткость технологических систем в режиме "запирания" и обеспечить высокую равномерность перемещений, особенно на малых скоростях.

Обеспечение выдвинутых перспективных требований к приводам станков представляет собой проблему, которая может быть решена созданием мехатронных узлов с более высоким технологическим потенциалом по точности, быстродействию и нагрузкам, основным компонентом которых являются сверхточные редукторы в качестве преобразующих механизмов.

Создание способов обработки основных составляющих звеньев кинематической цепи таких редукторов, а также оборудования для

реализации этих способов, открывает широкие перспективы использования указанных редукторов в качестве основных составляющих приводов координатных перемещений сверхпрецизионных станков с ЧПУ.

Дель работы.

Обеспечение точности и производительности сверхпрецизионных станков с ЧПУ путем повышения точности и быстродействия ме-хатронных узлов координатных перемещений за счет применения прецизионной - обработки эпитрохоидальных профилей зубчатых колес как основных составляющих планетарно-цевочных редукторов.

Научная новизна заключается в:

- усреднении погрешностей взаимного расположения всех звеньев губчатой передачи бее прерывания упругого контакта в зацеплении использованием размерных параметров гладкого замкнутого эпициклоидального профиля губчатого венца;

- активном контроле размеров при нарезании эпитрохоидальных профилей методом непрерывного обката и деления*.

- динамической стабилизации постоянства передаточного отношения двухрядных планетарно-цевочных редукторов:

- автоматической стабилизации кинематических параметров и контроле размерной настройки обрабатывающей технологической системы в реальном времени.

Практическая полезность заключается в:

- достижении динамической стабилизации постоянства передаточного отношения в разработанной конструкции двухрядного пла-нетарно-цевочного редуктора с внецентроидным циклоидальным зацеплением;

- обеспечении активного контроля размерных параметров эпитрохоидальных профилей при нарезании зубчатых колес;

- осуществлении сложного плоско-параллельного движения заготовки относительно инструментальной системы в процессе обработки га счет применения разработанного механизма к специальным пазошлифовальным станкам с ЧПУ;

- обеспечении автоматической стабилизации кинематических параметров и контроля размерной настройки обрабатывающей техно-

- з -

логической системы в реальном времени ва счет управления процессом обработки;

- достижении перспективных технологических требований по точности (дискретность перемещений 0.0001° ), быстродействию (частота вращения выходного эвена 400 мин') и нагрузкам (крутящий и "запирающий" моменты не менее 100 кг-м) в разработанной конструкции мехатронного узла

Внедрение.

Результаты диссертационной работы использованы:

- при создании приводов подач суперпрешгоионного станка с ЧПУ модели АН-15 для обработки хрупких материалов, созданного совместно фирмой "АНКОН" (Москва) и НПК "Научный Центр" (Зеленоград) ;

- при модернизации специального пазошшфовального станка модели ОПМ65 для обработки циклоидальных профилей эубчатых колес.

Апробация работы.

Основные положения диссертационной работы докладывались на международных симпозиумах в Российском Ломе Международного Научно-технического Сотрудничества (Москва), на молодежной научно-технической конференции "XX Гагаринские чтения" в ЫГАТУ им. Циолковского, на Мзждународной научно-технической конференции "Проблемы повышения качества машин" (Брянск), на заседаниях кафедры ТТМ МГТУ "Станкин".

Публикации.

По теме диссертации опубликовано две статьи, тезисы докладов на двух конференциях, две методические разработки. Шлучен международный Патент на редуктор с внецентроидным циклоидальным зацеплением, подана заявка на получение Российского Патента на мехатронный узел.

Объем работы.

Диссертационная работа состоит иэ введения, пяти глав, общих выводов, заключения, списка литературы и приложений. Она содержит 270 страниц машинописного текста в том числе 76 рисунков, 11 таблиц. Библиография содержит 95 источников.

ОСНОВНОЕ СОДЕР1АНИЕ РАБОТЫ.

Во введении обосновывается актуальность и направление исследования.

В первой главе на основании литературных источников дан критический анализ современных мехатронных узлов и описана предлагаемая конструкция планетарно-цевочного редуктора.

Рассматриваются конструкции планетарно-цевочных редукторов с внецентроидным циклоидальным зацеплением как наиболее перспективных с точки зрения обеспечения выдвигаемых требований. Наиболее иироко известными являются редукторы с одним планетарным рядом и механизмом параллельных кривовипов, производимых фирмами "Цикло" (Германия). "Сумитомо", "Тейднин Сейки" (Япония). Такие редукторы используются в тяжелонагруженных передачах. Применение их в точных кинематических цепях исключено из-за наличия в них механизма параллельных кривовипов, работа которого носит дискретно-импульсный характер при передаче крутящего момента.

Предприняты попытки (в Институте Проблем Надежности и Долговечности Мавин АН Белоруссии и в Патенте ЕР. А2, 0086393 (CIA)) повывения кинематической точности и расвирения диапазона передаточных отновений путем введения в конструкцию второго планетарного ряда вместо механизма параллельных кривовипов. Это ревение позволило на порядок расвирить диапазон передаточных отновений (от 1:7 до 1:5000), повысить кинематическую точность (до 5-ти угловых минут), увеличить многопарность зацепления (от 0,65 до 0,95).

Основными недостатками известных конструкций являются:

1. Наличие люфтов и зоны нечувствительности при изменении направления действия нагрузки.

2. Наличие больвой петли гистерезиса.

3. Нелинейность характеристики крутильной весткости.

4. Неточность исполнения профиля зубчатого колеса, которая имеет отклонение от теоретического замкнутого циклоидального профиля в лучвем случае +/- 5 мкм.

Данные недостатки не позволяют использовать существующие конструкции в приводах координатных перемещений исполнительных органов сверхпрецизионных металлорежущих станков.

Кроме того, анализ существующих конструкций показал, что компенсатором основных погревностей отдельных составных звеньев

кинематической цепи таких редукторов является периодический боковой зазор между поверхностями цевки и зубчатого профиля колеса. Исследованию зазоров при работе упомянутых редукторов посвящены работы В.К* Лобастова.

Предлагаемое техническое режение конструкции двухпланетар-ного редуктора основывается на том, что в качестве компенсатора в размерной цепи в каадом планетарном ряду редуктора используется непосредственно профиль зубчатой поверхности каждого зубчатого колеса сателлита при условии его выполнения в виде замкнутой эпициклоидальной кривой с точностью не менее +/- 2,5 мкм при обеспечении натяга в зацеплении. Предлагается за счет использования упругой заделки цевок в солнечных колесах довести многопарность зацепления до 1002 в каадом планетарном ряду, что позволит использовать сателлит в качестве динамического стабилизатора постоянства, передаточного отножения.

Предлагаемое конструктивное реаение редуктора при обеспечении заданной точности нарезаемого профиля позволит:

- обеспечить ЮОХ-ну многопарность зацепления;

- возможность осуществить понижающую редукции в 10. 100, .1000, 100000 и т.д. раз;

- возможность исключить лифты, зону нечувствительности, гистерезис и обеспечить линейность крутильной жесткости.

Во второй главе описываптся существующие методы получения рабочей поверхности циклоидальных зубчатых колес.

Рассматриваются два основных метода нарезания зубчатых колес.

1. Метод копирования с единичным делением, который осуществляется при перекрещивающихся осях профильного дискового инструмента и заготовки. Вирина дискового жлифовального круга соответствует одному угловому вагу профиля нарезаемого колеса. Центр размерной настройки технологической системы совпадает с центром зубчатого колеса. Достигаемая точность обработки не превыжает 20 мкм.

2. Метод контурной обработки соответствует теоретическому способу профилирования циклоидального зубчатого колеса, где центр инструментальной системы перемежается по укороченным эпициклоидам в системе координат зубчатого колеса, каждая из которых может быть описана следующими уравнениями в системе координат ХУ в параметрическом виде:

- 6 -

Гх = 2цй>3Р -сСоЬЦи, ь * (Я -&А)£°5(& \>- у>)

В уравнениях (1): число цевок: с - эксцентриситет передачи: Л - коэффициент укорочения эпициклоиды; 0 - угол поворота центра инструментальной системы относительно

центра системы координат: <р- угол ме«ду касательной к окружности на которой в каждый момент времени находится центр инструментальной системы к нормаль» к профили зубчатого колеса в точке его контакта с инструментом

8т Ш)

Саз С 2 К V-А

(2)

Я - припуск на обработку; ¿Д- величина снятого припуска.

Однако получаемый профиль эквидистанты не соответствует теоретическому, так как в процессе обработки присутствует неравномерные упругие отматияДу, которые не учтены в параметре

дД-.

Закон перемещения рсьущес

'Кротки штр. круга.

Закон дере »сменил Шт<ро4анною су»псрта.

„Нуле Га я шо oя^cV¿/»o*

Рис.1. Геометрическая интерпретация получения фактического размера.

Зпругие отжатия Ау зависят от скорости съема припуска УЯо И постоянной времени переходных процессов^ Тп

Ау^Ио-Тп-а-е*) сз)

В свою очередь постоянная времени Тп зависит от удельной энергии резания Д, упругих отжатий Ау . площади пятна контакта П . мощности резания А/: . п

Г- А'ЛуП (4)

N

В современных системах СНС расчет фактических отжимов происходит с некоторым запаздыванием. Данное обстоятельство не позволяет осуществить активный контроль и коррекции погрешности обработки в реальном времени, поэтому достигаемая точность данного метода не превывает +/- 5 икм.

В третьей главе описывается предлагаемый способ нарезания зпициклоидального профиля зубчатого колеса.

Предлагаемый способ основан на получении зпициклоидального профиля путем перекатывания без проскальзывания профиля цевки, связанной с внутренним диаметром центроиды солнечного колеса по наружному диаметру неподвижной центроиды, связанной с зубчатым колесом.

профиля.

При этой координаты любой тачки профиля описывается следующими уравнениями: _

в которых параметры С и Ыц настраиваются перед началом обработки, аФи®- необходимо активно контролировать в процессе обработки. В уравнениях (5):

Я>ц<р- фактический диаметр располоаения центров цевок на солнечном колесе; с1.и, - диаметр цевки.

Предложенный способ описания зпициклоидального профиля позволяет напрямую, не зависимо от величины снимаемого припуска. обеспечить постоянство формообразующих движений в случае переноса начала системы координат в центр цевочного колеса.

На рис.3 представлена схема размерной настройки технологической системы по предложенному способу .обработки, который обеспечивает непрерывность формообразования профиля на заготовке по мере съема пропуска в режиме обката и непрерывного деления относительно цевок солнечного колеса, в котором одна из них выполнена в виде режущей поверхности дискового жлифовального круга, а другая выполнена в виде щупа контролирующего (параметр ОД)устройства. При этом имитируются реальные условия эксплуатации зацепления в процессе обработки с непрерывным контролем размерных параметров обрабатываемого колеса. Это позволяет по мере съема припуска в любой момент времени обработки получить эпициклоидальный профиль зубчатого колеса в виде гладкой замкнутой поверхности, при этом реально учитываются фактические размерные параметры зубчатого колеса, а непрерывный контроль размеров (Фгё в процессе обработки позволяет осуществить на практике идею использования зубчатого колеса в качестве размерного компенсатора в кинематической цепи каждого конкретного редуктора.

(5)

/?Ц*>». .Д

щуп нонюрощру-Правящий Шстр.

Рис.3. Размерная настройка УТС в предлагаеиок способе нарезания.

Взаимосвязь двивений формообразования описывается уравнениями:

оЭк - с О-.

Ен

00ц

(б)

(7)

г 1л га Яг ■

где иди,- окрумная скорость плоскопараллельного перемещения заготовки по круговой траектории вокруг оси симметрии цевочного колеса в исходном планетарно-цевочном редукторе;

- 10 -

- окрувная скорость заготовки вокруг оси симметрии ее зубчатого венца:

2м- число зубьев нарезаемого колеса;

V}-- скорость возвратно-поступательного перемецения заготовки в направлении, перпендикулярной плоскости формообразования циклоидального профиля;

& - длина заготовки;

Яг - допустимая высота микронеровностей на обработанной поверхности готового изделия.

"Ч- радиус расположения цевок на солнечном колесе: радиус цевки.

Определена зависимость частоты врацения влифовального круга сОкр отсОц . позволяющая за счет изменения скорости резания в точке контакта круга с обрабатываемой поверхность!!, компенсировать влияние переменного параметра Тп на размернув настройку технологической системы с целью ее стабилизации:

ЧИ- <8>

г

Ор^Лщц.слй

(9)

(10)

где % - угол между линиями соединявшими в любой момент времени обработки центр цевки (вместо которой установлен влифовальный круг) с центром размерной настройки и полисом зацепления.

В четвертой главе проведены исследования точности предложенного способа нарезания циклоидальных профилей зубчатых колес на модернизированном пазовлифовальном станке с ЧПУ, разработана модель управления процессом обработки с автоматической стабилизацией кинематических параметров и контролем размерной настройки технологической системы в реальном времени.

На основе предложенного метода формообразования циклоидальных профилей зубчатых колес, создано устройство к пазошли-

- 11 -

фовальному станка мод.ОВ-165, в котором обеспечивается:

- независимая настройка параметров С , Ж* , Ей, , при активном контроле^*Р;

- обкат с непрерывным делением;

- продольная подача стола с обрабатываемой заготовкой;

- вращение влифовального круга и его правка.

Настройка на заданный эксцентриситет передачи осуществляется сменными втулками скольжения параллельных кривовипов поводковой муфты, а настройка на число зубьев нарезаемого колеса - сменными зубчатыми колесами гитары деления.

В процессе разработки конструкции механизма обката проводились аналитические исследования его кинематической точности на основе матричного метода со смененным суммированием погреж-ностей. Исследования показали, что ожидаемая степень точности обработки циклоидальных колес (отклонение по соседнему вагу и накопленной погревности) находится в пределах 4...7 степеней точности.

Фактическая характеристика точности обработки была получена при экспериментальном исследовании кинематической цепи механизма обката на станке мод.01-185.

Результаты исследований показали, что кинематическая точность цепи обката станка на холостом ходу составляла 3,6 угл.мин при настройке на число зубьев колеса ?« =10 и 3,0 угл.мин. при настройке на число зубьев Н» =25. Кинематическая точность цепи обката станка при чистовом влифовании существенно не отличалась от кинематической точности на холостом ходу.

Измерения точности нарезанных колес на координатно-измери-тельной мажине фирмы "Оптон" (Германия) показали, что накопленная погревность колеса с &=10 составляла 7,08 угл.мин. - по правому профиле и 9,28 угл.мин. - по левому профили. По зубчатому колесу с г«=25 - соответственно 6,53 угл.мин. и 7,04 угл.мин.

Спектральный анализ погревности кинематической цепи механизма обката позволил идентифицировать существенное влияние поводковой муфты, вызванное передачей вращения сухим трением скольжения.

Для увеличения равномерности передачи вращения поводковой муфтой был разработан и изготовлен аэростатический подвипник, выполненный в виде двухступенчатого отверстия что позволило при

прежних габаритных.размерах поводковой муфты повысить жесткость. несуцу» способность и исключить сухое трение.

Созданное устройство (механизм обката) позволило за один постанов осуществлять последовательную обработку двух зубчатых венцов сателлита в режиме однопроходного глубинного влифования при съеме основного (чернового) припуска, а также в режиме маятникового многопроходного влифования при съеме чистового припуска отдельно каждого зубчатого венца с последующей чистовой обработкой посадочного отверстия под поджипники сателлита с базированием по зубчатому венцу с четным количеством зубьев. Это позволило обеспечить заданную точность обработанного зубчатого профиля с максимальными отклонениями в пределах +/- 2,5 мкм.

Предложена новая кинематическая схема и система управления станком, позволявщая за счет непрерывной коррекции радиального положения влифовального круга и угловых перемещений обрабатываемого зубчатого колеса в процессе резания существенно повысить точность обработки.

В пятой главе приведены результаты экспериментальных исследований запатентованной конструкции планетарно-цевочного редуктора (передаточное отновение 1:63).

Исследования проводились на кинематическув точность и статическую крутильнув жесткость.

Кинематическая точность исследовалась на специально разработанном и изготовленном стенде, который включал в себя: исследуемый редуктор: тиристорный привод вращения входного вала; два датчика угла поворота мод. ROD 426, фирмы "Хайденхайн" (Германия): отметчик оборотов выходного вала; кинематокер мод. КН-7Ы: измерительный магнитофон мод.7005, двухканальный анализатор реального времени мод.2034, двухкоординатный самописец мод.2308 Фирмы "Брвль и Къер" (Дания). Результат суммирования кинематической погревности проявляется на осциллограмме (рис.4) в виде регулярной функции, которув можно запомнить и учесть при после-дувщей корректировке кинематической погревности средствами СКС.

По результатам обработки экспериментальных данных проведен гармонический анализ кинематической погревности редуктора, характеризующий как величину общей кинематической погревности, так и вклад отдельных элементов кинематической цепи редуктора в общую погревность. Количество "волн" на осциллограмме за один оборот выходного вала соответствует количеству цевок выходного

tl-i oSopom быхдюго flaw___| _ (n-t-f)о£с/ел> Bemdf/oio ¿¡¿¿L

5)

4

i

Рис.4. Осциллограмма кинематической погрежности (а) и сигнал отметчика оборотов (б).

звена (второго планетарного ряда), а количество биений вндтри каждой отдельной "волны" - количества цевок первого планетарного ряда. Регулярность такой "картины" от оборота к обороту выходного вала подтверждает наличие непрерывности одновременного контакта всех цевок со всеми зубьями соответствующих зубчатых колес (iOOZ-ная парность зацепления).

Средняя квадратичная кинематическая погрешность данного редактора составила 4,46 угл.мин за 250 оборотов входного вала, что соответствует отклонении передаточного отношения 0,0212.

Для проведения исследования статической жесткости кинематической цепи редуктора был разработан и изготовлен стенд, вклсчаючий в себя: исследуемый редуктор; два двухплечих рычага с четырьмя подвесками для установки грузов; датчик углового поворота код.ROD 700 с блоком индикации URZ 166 фирмы "Хайден-хайн" (Германия); датчик линейного перемещения иод. Н1ТЗ с усилителем и блоком индикации фирмы "Хоттингер" (Германия).

йнализ результатов исследований статической крутильной жесткости кинематической цепи редуктора впервые в мировой практике показал наличие отрицательного гистерезиса (разгрузочная ветвь на графике проходит ниже нагрузочной) (рис.5), то есть

накопленная потенциальная энергия в циклоидальном зацеплении с предварительный натягом при 1002-ной многопарности зацепления споробствует снятию трения скольжения при изменении направления вращения, а также показал полное отсутствие люфта и зоны нечувствительности при реверсировании направления движения.

Рис.5. Статическая характеристика редуктора.

Имеет место прямой характер зависимости угловых смещений от величины крутящего момента на выходном валу (линейный характер крутильной жесткости) с четким прохождением этой прямой (средней линии графика) через начало координат при движении как в сторону "плюс", так и в сторону "минус" по мере снятия внемней нагрузки в диапазоне от +2,5 кг.м до -2,5 кг-м, что примерно в 1,5...2,0 раза превышает нагрузку в приводах подач ныне существующих особопрецизионных металлорежущих станков.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДИ ПО РАБОТЕ.

1. Использование зпициклоидальных профилей зубчатых колес в качестве компенсаторов в размерной цепи редуктора одновременно в двух планетарных рядах, обеспечило 100%-ную многопарность зацепления с заданным предварительным натягом в каждом планетарном ряду и полностью исключило трение скольжения в передаче.

- 15 -

2. Разработанный способ прецизионной обработки эпициклои-дальных профилей зубчатых колес планетарно-цевочных редукторов с непрерывным формообразованием профиля по мере снятия припуска в режиме обката и деления, позволил осуществить процесс обработки с автоматическим активным контролем размерных параметров.

3. Разработанный и изготовленный станок с ЧП9 для реализации формообразующих движений в соответствии с предложенным способом обработки, позволил осуществить черновую и чистовую обработку и обеспечить точность зубчатых колес с отклонением от заданного циклоидального профиля зубчатого венца не превывавщем +/- 2,5 мкм .

4. Разработанный, изготовленный и испытанный двухпланетар-ный циклоидальный редуктор принципиально новой конструкции, обеспечил динамическую стабилизацию постоянства передаточного отношения 99,98%, отсутствие люфтов и зоны нечувствительности, а так же линейную характеристику крутильной яесткости во всем диапазоне действующих нагрузок.

5. Разработанный мехатронный узел привода угловых координатных перемещений для сверхпрецизионных станков, в конструкции которого применен исследованный редуктор в качестве суммирующего механизма с приводом одновременно от двух двигателей, позволит осуществить устойчивое управление приводом в режиме прямого счета импульсов и при этом обеспечит: дискретность 0,36" при контурных скоростях обработки до 400 мин'и крутящим моментом до 100 кг-м, геометрическую точность формы на обработанной детали в пределах 3,6", максимальный статический момент "запирания" до 150 кг-м.

ОСНОВНЫЕ ПУБЛИКАЦИИ ПО ДИССЕРТАЦИИ.

1. П р о д8 д о вич Ю.В., К о н ь ш и н A.C.. Иноземцев ft.Л., Орлов Й.В. Редуктор с циклоидальным зацеплением. Положительное режение НИИГПЗ по Заявке К 95115809/28 (027355) от 12.09.1995г.

2. Продедович В.В. Супарпрецизионный привод угловых координатных перемещений. В сборнике научных трудов: Проектирование технологических мащин, выпуск 4./Под ред. д.т.н., проф. Й.В. Пуга.-М.:НГТ9 "Станкин", 1998.

3.Продедович D.B. Компоненты для сверхточных

обрабатывающих станков. В сборнике научных трудов: Проектирование технологических машин, выпуск 4./Под ред. д.т.н., проф. А.В. Пува.-М.:МГТН "Станкин", 1996.

4. Продедович Ю.В. Исследование ресурса безотказной работы подвижных уплотнений гидроцилиндров. Тез. докл. молодежной научно-технической конф. "XX Гагаринские чтения". ИГАТН им. Циолковского. М..1994. с.27-28.

5. Продедович В.В. Исследование износа и утечек в уплотнениях подвивных соединений гидроцилиндров. Тез. докл. Мевдународной научно-технич. конф. "Проблемы повывения качества мавин", Брянск, 1994, с.134-135.

6. Продедович Ю.В. Размерный анализ технологических процессов механической обработки и расчет технологических размерных цепей. Методич. указания к практич. занятиям, выполнению курсового проекта по "Технологии автоматизированного производства" и дипломного проекта по спец. 12.03-"Металлорежу-цие станки и инструменты", Брянский институт транспортного ма-виностроения, Брянск, 1993, 22с.

7. Продедович Ю.В. Определение динамической аесткости станка. Методич. указания к выполн. лаб. раб. по спец. 12.03-"Металлоревуе[ие станки и инструменты", Брянский институт транспортного мавиностроения, Брянск,1994, Юс.