Обеспечение геометрических параметров качества деталей на основе прогнозирования законов распределения методами имитационного стохастического моделирования

Леонов, Сергей Леонидович

Технология машиностроения

автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Обеспечение геометрических параметров качества деталей на основе прогнозирования законов распределения методами имитационного стохастического моделирования

доктора технических наук: Леонов, Сергей Леонидович
город: Барнаул
год: 2009
специальность ВАК РФ: 05.02.08
цена: 450 рублей

Диссертация по машиностроению и машиноведению на тему «Обеспечение геометрических параметров качества деталей на основе прогнозирования законов распределения методами имитационного стохастического моделирования»

Автореферат диссертации по теме "Обеспечение геометрических параметров качества деталей на основе прогнозирования законов распределения методами имитационного стохастического моделирования"

На правах рукописи

ЛЕОНОВ СЕРГЕЙ ЛЕОНИДОВИЧ

обеспечение геометрических параметров качества деталей на основе прогнозирования законов распределения методами имитационного стохастического моделирования

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Барнаул - 2009

003488551

Работа выполнена в ГОУ ВПО "Алтайский государственный технический университет имени И.И.Ползунова"

Научный консультант

доктор технических наук, профессор Татаркин Е. Ю.

Официальные оппоненты:

Заслуженный деятель науки и техники РФ, доктор технических наук, профессор Суслов А.Г.

доктор технических наук, профессор Гузеев В.И.

доктор технических наук, профессор Рахимянов Х.М.

Ведущее предприятие

ОАО "Алтайский научно-исследовательский институт технологии машиностроения (г.Барнаул)

Защита состоится "25" декабря 2009 г. в 14 час. 00 мин. на заседании диссертационного совета Д212.004.01 при ГОУ ВПО "Алтайский государственный технический университет имени И.И.Ползунова" по адресу 656038, г. Барнаул, пр. Ленина, 46. Т/ф: 8 (3852) 36-72-23. E-mail: yuoshevtsov@mail.ru

С диссертацией можно ознакомиться в научной библиотеке Алтайского государственного технического университета имени И.И.Ползунова

Автореферат разослан \ 2017 г.

Ученый секретарь ^—,

диссертационного совета ----

к.т.н., доцент Г уГ (J Шевцов Ю.О.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы

Современное машиностроение характеризуется повышением требований к геометрическим параметрам качества изготовления поверхностей деталей -точности получаемых размеров, отклонений формы, взаимного расположения поверхностей, их волнистости и шероховатости. Именно эти параметры определяют контактные деформации и жесткость стыков, характеризуют трение и износ поверхностей, герметичность соединений, прочность сцепления с покрытием и т.п. При этом необходимо обеспечить не только заданные требования качества поверхности, но и их стабильность, которая определяется стохастическими характеристиками параметров геометрии поверхности детали, задаваемыми законом их распределения.

Ситуация еще более осложняется тем, что случайные отклонения могут иметь динамический характер. При этом эмпирические рекомендации позволяют разрешить только отдельные из возникающих проблем, для которых эти эмпирические данные существуют. Имея модели для расчета топографии и геометрических параметров качества поверхности, можно построить алгоритмы проектирования и оптимизации технологических операций с учетом стохастических параметров инструмента и процесса резания, прогнозировать вероятность брака по параметрам шероховатости и т.п. Особое значение топография поверхности имеет при подготовке основы под нанесение покрытия. При этом с одной стороны развитый микрорельеф основы обеспечивает прочность сцепления с покрытием, а с другой - именно в слое шероховатости основы остается материал покрытия, не участвующий в работе детали. Это позволяет ставить и решать оптимизационную задачу проектирования технологии подготовки основы под напыление.

Таким образом, исследования, направленные на решение проблемы технологического обеспечения геометрических параметров качества деталей путем создания имитационных стохастических моделей формирования профиля и

топографии поверхности при лезвийной и абразивной обработке, являются актуальными.

Цель работы

Технологическое обеспечение геометрических параметров качества поверхностей деталей при механической обработке на основе комплекса имитационных стохастических моделей.

Методы и средства исследования

Теоретические исследования проводились на базе научных основ технологии машиностроения, теории резания, системного анализа, теории автоматического управления, математического моделирования и методов математической статистики. В исследованиях применен аппарат теории оптимизации и теории вероятности. Достоверность результатов расчетов проверялась экспериментально в производственных и лабораторных условиях на базе автоматизированной системы технологической диагностики.

Научная новизна:

1. Разработана методология прогнозирования геометрических параметров качества деталей после лезвийной и абразивной обработки на основе имитационного стохастического моделирования, позволяющая получать как систематические, так и случайные составляющие этих параметров.

2. Созданы алгоритмические имитационные стохастические модели, позволяющие прогнозировать топографию и профиль обработанных поверхностей с учетом характеристик инструмента, обрабатываемого материала и динамики процесса резания с выделением систематических и случайных составляющих параметров шероховатости.

3. Получены аналитические выражения для описания плотностей распределения случайных составляющих параметров шероховатости поверхностей при лезвийной и абразивной обработке.

4. Установлена взаимосвязь между выходными геометрическими параметрами качества детали и автоколебаниями при механической обработке на основе анализа нелинейной зависимости силы от скорости и глубины резания и геометрических параметров инструмента.

5. Созданы имитационные адаптивно-программные алгоритмы управления процессами контурной механической обработки, обеспечивающие стабилизацию геометрических параметров качества.

6. Предложен способ идентификации технологической системы, позволяющий на основе явления технологического наследования расширять и уточнять комплекс математических моделей операций механической обработки для прогнозирования геометрических параметров поверхности детали (патент на изобретение №2255318).

7. Разработаны критерии и методика оптимизации площади контакта покрытия с основой и объема остаточного слоя покрытия с ограничениями по недопущению брака при подготовке поверхностей для нанесения покрытий с учетом стохастических характеристик геометрических параметров поверхностного слоя. Практическая ценность:

1. Создан комплекс имитационных стохастических математических моделей операций механической обработки, реализованный в виде программного обеспечения (свидетельства об официальной регистрации программ для ЭВМ №2005611994, №2006612387, №2007613355). Результатом моделирования является топография обработанной поверхности, по которой рассчитывается коэффициенты аналитических выражений плотности распределения параметров шероховатости с выделением систематической и случайной составляющих.

2. Разработано программное обеспечение, позволяющее анализировать зоны устойчивой работы инструмента (свидетельство об официальной регистрации программ для ЭВМ №2005611994) и управлять автоколебаниями при токарной обработке путем выбора геометрии инструмента и параметров режима резания.

4. Создана автоматизированная система научных исследований, позволяющая производить экспресс-анализ операций механической обработки на устойчивость обеспечения заданных геометрических параметров поверхности детали. В ее составе используется методика идентификации технологической системы {патент на изобретение № 2255318) и оригинальные установки для исследования процесса стружкообразования при шлифовании (АС №992174), прочности закрепления зерен в связке круга, колебаний при механической обработке (АС №918796), контроля адгезии покрытия с основой (патент №76460) и др.

5. Разработано методическое, программное (свидетельства об официальной регистрации программ № 2005611993, № 2008615403) и информационное обеспечение для проведения анализа технологических процессов с учетом стохастического характера формирования размерных связей.

6. Предложены рекомендации по проектированию технологических процессов подготовки основы для деталей с покрытиями с использованием методов многокритериальной оптимизации.

Реализация результатов работы

композиционных материалов, полученных методами высокотемпературного синтеза при ударно-волновом газотермическом нагреве" и аналитической ведомственной целевой программы "Развитие научного потенциала высшей школы (2009-2010 годы)", проект №2.2.1.1/4799.

Результаты исследований нашли практическое применение и внедрены в следующих предприятиях и организациях: ПО "Ижорский завод" им. А.А.Жданова, лаборатории САПР Московского станкоинструментального института, Барнаульском заводе транспортного машиностроения, ПО "Ростсельмаш" им. Ю.В.Андропова, ЗАО "Барнаульский котельный завод", ООО "Центр развития технологий - Алтай", ООО "Барнаулэлектромонтаж", ОАО "Промстройметаллоконструкция", в учебном процессе АлтГТУ им. И.И.Ползунова. Экономический эффект от внедрения составляет 469434 руб. (1981-1985 г.г.) и 722603 руб.(2004-2009г.г.).

Апробация работы

Основные положения диссертации докладывались и обсуждались на республиканских и международных конференциях, в том числе: "Управление качеством в механосборочном производстве" (Пермь, 1979), "Современный абразивный инструмент и методы повышения эффективности процесса шлифования" (Челябинск, 1980), "Прогрессивные методы повышения качества, долговечности и надежности деталей машин" (Волжский, 1981), "Технологическое управление триботехническими характеристиками узлов машин" (Москва-Севастополь, 1983), "Повышение качества и производительности обработки деталей машин" (Горький, 1984), "Повышение эффективности обработки конструкционных материалов" (Улан-Удэ, 1985), "Автоматизация механо-сборочных процессов в машино- и приборостроении" (Москва, 1989), "Повышение эффективности производства машиностроительных предприятий" (Душанбе, 1999), "Ресурсосберегающие технологии в машиностроении" (Бийск, 2003), "Новые материалы и технологии в машиностроении" (Рубцовск, 2004), "Современные технологические системы в машиностроении" (Барнаул, 2006), "Проблемы повышения эффективности металлообработки в промышленности на современном этапе" (Новосибирск, 2005,2008) и др.

Публикации

По материалам диссертации опубликовано 113 печатных работ, в том числе 2 монографии, получено 5 авторских свидетельств и патентов на изобретения, 14 свидетельств об официальной регистрации программы для ЭВМ.

Структура и объем работы

Диссертационная работа состоит из введения, 7 глав, общих выводов, списка литературы и приложений. Работа изложена на 412 страницах машинописного

текста, содержит 221 рисунок, 37 таблиц, список литературы из 322 наименований, 12 приложений. Общий объем - 472 страницы.

В первой главе рассмотрено состояние проблемы по прогнозированию геометрических параметров качества поверхностей деталей.

Современный уровень развития техники характеризуется повышением требований к качеству механизмов и машин. Надежность их работы во многом обусловлена долговечностью и другими свойствами рабочих поверхностей деталей, причем, как показал опыт, значительное повышение долговечности возможно только с использованием принципиально новых технологий и конструкционных материалов. Однако, процессы механической обработки деталей не являются стабильными. Наличие большого количества случайных и неучтенных факторов может вызывать существенные колебания их эксплуатационных свойств.

Теоретические основы прогнозирования результатов выполнения операций механической обработки, используемые при проектировании технологических процессов, заложены научными школами отечественных и зарубежных ученых и нашли отражение в работах Б.М.Базрова, Б.С.Балакшина, А.Н.Гаврилова, Г.К.Горанского, А.М.Дальского, Н.М.Капустина, И.М.Колесова, А.В.Королева, В.С.Корсакова, С.Н.Корчака, А.Г.Косиловой, М.Г.Косова, А.А.Маталина, Р.К.Мещерякова, В.Г.Митрофанова, Ю.К.Новоселова, Э.В.Рыжова, В.К.Старкова, А.Г.Суслова, Н.М.Султан-Заде, Е.Ю.Татаркина, Ю.С.Шарина, Ю.Г.Шнейдера и других. Литературный обзор показал, что значительное влияние на эксплуатационные показатели деталей оказывает топография ее поверхности. Однако, несмотря на наличие в литературе рекомендаций по режимам, авторы отмечают, что для каждого конкретного случая механической обработки необходимо их экспериментальное уточнение. Единый подход к расчету параметров инструмента и режимам резания практически отсутствует. Кроме того, большинство операций обработки поверхности не являются стабильными и не позволяют гарантировать получение заданных геометрических параметров качества поверхности, в первую очередь - шероховатости. Это справедливо для любых традиционных методов получения поверхностей, в том числе и для лезвийной и абразивной обработки.

Традиционно используемый подход, базирующийся на разработке нормативов для проектирования операций механической обработки на основе систематизации и обработке экспериментальных данных, не всегда удовлетворяет современным требованиям. Существующие теоретические модели также не всегда могут быть использованы при технологическом проектировании в связи либо высокой сложности, либо низкой точности прогнозирования параметров обработки. Более того, ни существующие эмпирические, ни теоретические модели не позволяют анализировать устойчивость технологического процесса, выражающуюся в изменении его параметров с течением времени, при колебаниях

параметров инструмента, заготовки и других элементов технологических систем. А именно это свойство является важнейшим для обеспечения стабильности технологических процессов.

Выходом из этого противоречия является использование стохастических имитационных моделей, ориентированных на прогнозирование не только средних значений геометрических параметров поверхности, но и их колебаний под действием как случайных, так и детерминированных факторов, действующих в технологических системах. Использование таких моделей позволяет разрабатывать эффективные, устойчивые технологические процессы, управлять ими вплоть до построения алгоритмов оптимизации.

Получение гистограмм распределений и анализ случайных составляющих в настоящее время достаточно эффективно используется для описания точности размеров детали в исследованиях многих авторов. Однако использование данного подхода для описания шероховатости и других параметров геометрии поверхности детали практически отсутствует. Кроме того, аналитические зависимости в виде нормального закона распределения, используемые при описании случайных составляющих размера, могут быть несправедливы для описания параметров шероховатости поверхности. Получение аналитических выражений, описывающих микрогеометрию поверхности делали, позволит решать множество реальных практических задач, одной из которых является подготовка основы под нанесение покрытия.

Основываясь на результатах литературного обзора, определена цель и сформулированы задачи исследования:

1. Разработать методологию прогнозирования геометрических параметров качества поверхности при механической обработке с возможностью получать как систематические, так и случайные составляющие этих параметров.

2. Создать имитационные стохастические модели формирования топографии и профиля поверхности, позволяющие управлять технологическими процессами для стабилизации геометрических параметров качества деталей.

3. Разработать методику получения аналитических выражений плотности распределения случайных составляющих параметров шероховатости, позволяющую количественно определять соответствие техническим требованиям.

4. Создать имитационные адаптивно-программные алгоритмы управления процессами механической обработки, обеспечивающие стабилизацию точности и геометрических показателей качества получаемых поверхностей в заданном диапазоне изменения технологических параметров.

5. Разработать автоматизированную систему научных исследований, включающую в себя экспериментальные экспресс-методики конструирования моделей операций механической обработки.

6. Разработать критерии оптимальности и постановку задачи оптимизации для проектирования технологий подготовки поверхностей для нанесения покрытий с учетом стохастических характеристик топографии этих поверхностей.

7. Внедрить результаты исследований в производство.

Во второй главе рассмотрена общая методология проектирования моделей формирования топографии поверхностей при механической обработке.

Операцию механической обработки можно представить как процесс преобразования характеристик заготовки Ъ в характеристики детали О с учетом параметров инструментов I, оборудования Б и режимов обработки К: Ъ = 1, Б, Я),

Практически все входные параметры имеют случайные составляющие: это и размеры заготовки, и ее физико-механические свойства, геометрические и физико-механические параметры инструмента и т.п. В соответствии с принципами технологического наследования и характеристики детали также будут случайными. При этом законы распределения случайных величин X, I, Б, II преобразуются в законы распределения Б и характеристики детали будут содержать помимо систематической, также и случайную составляющую. Например, для параметра 11а можно записать 11а = 11асист + 11аслуч. Учет случайной составляющей параметров шероховатости позволяет ставить и решать целый ряд новых технологических задач: определение вероятности брака по параметрам шероховатости; повышение точности выполнения размерного анализа технологических процессов; стохастическая оптимизация технологических решений и т.п.

Использование имитационных стохастических моделей при проектировании операций механической обработки позволяет определять вероятность брака по параметрам шероховатости и обеспечивать ее снижение. Ограничение для, например, параметра шероховатости Яа при этом будет иметь вид:

1- ( /(Яа,и)с1А й РКа (1)

где РКа - вероятность брака; и - параметры оптимизации (характеристики инструмента, режимы резания и т.п.).

Ограничение (1) заменяет детерминированное выражение Ла(и)£ Яачерт, а имитационные стохастические модели позволяют рассчитать плотность распределения А(11а,и).

Еще одним примером использования таких моделей является решение технологических задач при подготовке основы под нанесения покрытий. Критериями оптимизации являются:

1. Максимизация площади контакта основы с покрытием:

'-■я.

о о

дс

2. Минимизация объема наносимого покрытия:

V,1 = f( lyma%- y{l,c)\dhk\ hCgLg (3)

о о

где у(1,с) - топография поверхности основы; Cg, Lg - размеры базового участка.

В связи со стохастическим характером топографии и наличием двух критериев, необходима постановка задачи стохастической оптимизации с использованием свертки: Критерий оптимальности:

V St

' mil / jn*\

F=a \ vn-MVn)dV- (1- a) | ST ■ MST)dST (4)

о 0

Ограничения:

1. По минимально допустимой площади контакта покрытия с основой:

Trunin

I f1(ST)dSTiP1 (5)

2. По максимально допустимой высоте шероховатости:

( f3(Rz)dRzi Р2 (6)

3. По заданному диапазону толщины слоя шероховатости:

К.Х

1- ( fA(h)dhi Р} (7)

Аш1п

где Р|, Р2, Р3 - вероятности брака.

Последовательность разработки имитационных стохастических моделей операций механической обработки содержит следующие этапы.

1. Выделение в модели детерминированной части и набора случайных параметров, оказывающих влияние на профиль и топографию обработанных поверхностей.

2. Определение законов распределения входных случайных параметров.

3. Генерация значений случайных параметров в соответствии с их законами распределения.

4. Расчеты по модели для каждого набора значений случайных параметров и получение реализаций профиля и топографии обработанных поверхностей.

5. Обработка данных и расчет значений параметров геометрии поверхности деталей.

6. Анализ значений выходных параметров (выделение систематических и случайных составляющих, расчет средних, дисперсий, построение гистограмм, подбор и проверка законов распределения и т.п.).

Описанный подход является методом стохастического моделирования и позволяет получить подробную информацию о функционировании моделируемой системы, вплоть до характеристик устойчивости ее работы, разброса и допусков на выходные параметры и др.

Несмотря на то, что различные методы механической обработки имеют существенные отличия в процессах резания и стружкообразования, они имеют общие черты, позволяющие разработать обобщенную модель операции. На рис. 1 приведена структура обобщенной модели. При этом полагается, что топография поверхности детали формируется за счет:

- геометрического копирования инструмента в материале заготовки с учетом его микрогеометрии и износа;

- колебательных перемещений в технологической системе;

- упругих и пластических деформаций обрабатываемого материала;

- случайных вырывов и налипаний материала заготовки на инструмент.

Тссюгргфнх лсаерхиосп

Рисунок 1. Структура обобщенной имитационной стохастической модели операции

Первые 3 фактора вызывают образование систематической составляющей топографии. Случайная составляющая при лезвийной обработке формируется за счет последнего четвертого фактора, а также - за счет колебания параметров геометрии инструмента при его изготовлении и базировании на станке. При

абразивной обработке случайная составляющая, кроме того, присуща самому процессу резания.

В третьей главе рассмотрена реализация обобщенной модели для операций точения. В основе методики прогнозирования топографии обработанной поверхности при точении лежит принцип геометрического копирования инструмента в материале заготовки. Для наружного точения при этом подходе имеется 4 варианта рисок (рис. 2). Имитационное моделирование заключается в построении профилей рисок и расчета по ним параметров шероховатости. Например, параметр Ла определяется по формулам:

Г, , Г <8>

Яа= |Г(дс)- 1¥\с1х,где1У =

о о

Главное достоинство имитационного подхода заключается в возможности расчетов не только параметра 11а, но и любых других параметров шероховатости,

Рисунок 2. Формы рисок при наружном точении: а) полная форма риски, б) риска, состоящая из радиусных участков, в),г) два варианта неполных рисок

В соответствии с принципами стохастического моделирования все геометрические параметры инструмента (в данном случае г, ф и <р,) являются случайными. Задавшись параметрами распределения, можно определить не только средние значения параметров шероховатости, но и их колебания вплоть до получения гистограммы распределения.

Для определения фактической глубины резания используется уравнение баланса перемещений в технологической системе:

= ^ - ХЛг - - Ау,

(9)

где I - номинальная глубина резания; Дг - радиальный съем металла; Ь -размерный износ инструмента; Ау - упругие отжатия.

Это уравнение позволяет учесть колебания в технологической системе, которые вызывают как изменения номинальной глубины резания (вынужденные колебания), так и упругих отжатий.

Для моделирования пластических деформаций использован подход, предложенный А.Г.Сусловым. При этом искажение профиля риски шероховатости (рис. 3) происходит за счет пластических деформаций вспомогательной кромкой инструмента на величину Дх, вызывая увеличение высоты риски на величину Ь.

Рисунок 3. Искажение профиля риски за счет пластической деформации

Для стали 40Х получено выражение для величины искажения риски: Дх = 0,98 Б1,2 В качестве кривой, учитывающей искажение, принята кривая второго порядка: Ду = а (х - 8)2, где коэффициент а определяется формой риски.

Случайная составляющая профиля поверхности зависит от упруго-пластических деформаций и наростообразования. Ее формирование моделируется воздействием спектра гармоник со случайными фазами ср:

Спектр А(со) зависит от вида обработки, характеристик обрабатываемого и инструментального материала и режима резания. В таблице 1 приведен пример разложения случайной составляющей профиля для разных обрабатываемых материалов.

При точении стали 40Х получены следующие зависимости случайной составляющей от скорости резания:

V8 (11)

у- КЛ^т^яЛ,«! ,*+?;)

(10)

m i = 13,73; 17,17; 24,03; 27,47; 34,33; 37,77; 44,63; 48,41. Л, = 0.01613а ;1143 ехр(- (0.0164а , + 0.181)(Г- 0.873)2) Jf,= 2.11«"""+1.12

Кг = 2.14(1- е4'"'9)+ 0.2

Таблица 1. Спектр случайной составляющей профиля поверхности детали

Группа материалов со, А, (02 а2 со3 а,

Сталь 31,7 0,0114 59,5 0,0064 95,6 0,0029

Чугун 32,9 0,0176 98,2 0,0036 219,3 0,0011

Алюминий 71,4 0,0054 99,0 0,0023 144,3 0,0011

При резании в технологической системе возникают вибрации -периодические колебательные движения, которые подразделяются на вынужденные и автоколебания. Вынужденные колебания могут способствовать как возникновению автоколебаний, так и устранять их. Но необходимо учитывать, что автоколебания являются нелинейными, а вынужденные -линейными колебаниями, поэтому принцип суперпозиций здесь несправедлив, т.е. неизвестен результат сложения гармоник данных колебаний. При взаимном влиянии вынужденные колебания могут приводить к генерированию дополнительных автоколебании.

Рассмотрим эффект возбуждения автоколебаний за счет падающей характеристики силы резания при продольном точении. Колебания совершают два элемента технологической системы - токарный резец и обрабатываемая деталь. Тогда уравнение движения представляет собой систему двух нелинейных дифференциальных уравнений второго порядка: mpip + Gpip + Cpzp = Pz{V- zp - ¿j)

m3z3 + G,i3 + C3z3 = Pz(V- zp- ¿3) ' ' >

где: mp, m3 - приведенные массы резца и детали; GP,G3 - коэффициенты демпфирования колебаний резца и детали; Ср,С-жесткость резца и детали; Pz -сила резания; zp,z3_ относительная скорость резания; zp,z3 - колебательные перемещение резца и детали; V - номинальная скорость резания.

Анализ существующих выражений для расчета сил резания показал, что ни одна из них не обеспечивает необходимой точности. Кроме того, они содержат целый ряд коэффициентов, определение которых крайне затруднительно и требует проведения экспериментальных исследований. Поэтому было принято решение использовать зависимости, получаемые при обработке экспериментальных данных.

На основе математической обработки известных экспериментальных данных получены зависимости:

Pz = 0.307' t°852( a V ki+b k: t d k.)(1.099- 0.00166-?) (13) V+f-V-k, + g-k, V 4 v j

где: I - глубина резания (мм), V- скорость резания (м/мин), ф - главный угол резца в плане; коэффициенты а ... % являются функциями продольной подачи Б, а коэффициенты ^ определяются величиной переднего угла у. На рис. 4 приведен пример расчета относительных автоколебаний в технологической системе при точении заготовки из стали 40 в центрах (V = 88 м/ мин, I = 2,5 мм, Б = 0,25 мм/об; <р= 20°; у= 0°). Разработанная модель учета автоколебаний позволяет не только внести поправки при расчете топографии обработанной поверхности в соответствии со структурой обобщенной модели (рис. 1), но и проводить независимый анализ устойчивости процесса резания.

1120

•а §

$ 100 о

о. 8

180

я «

(Г

о 60 &

и\

Рис 4. Результаты расчета автоколебаний при точении

Для получения стабильных результатов при построении гистограммы распределения параметра шероховатости 11а при точении требуется получение выборки не менее 500 значений (оценивалось по величине доверительного интервала на математическое ожидание). Аналогичные результаты получены и при построении гистограмм распределения значений параметра 1р и шагового параметра Бт. Уменьшение количества расчетов при стохастическом моделировании не позволяет с достаточной достоверностью анализировать граничные значения гистограммы, которые играют значительную роль в прогнозировании брака по шероховатости обработанной поверхности.

Анализ гистограмм распределения (рис. 5) показывает, что точность определения кривой при крайних значениях шероховатости низка. Кроме того, из формы кривой видно, что распределение не подчиняется закону распределения Гаусса, что подтверждается также и проверкой по критерию %2. Для повышения точности прогнозирования вероятности брака по параметрам шероховатости поверхности предлагается использовать аппроксимацию плотности распределения (на примере параметра шероховатости 11а) в виде:

/(Яа)

1 V

(Да - Яаср,)

2а

при 2, а /

1= 1

= 1

(14)

где Ид^ ф - параметры распределения; а; - весовые коэффициенты; 1 = 1.. .3.

На рис. 6 приведено отношение максимальных значений случайной составляющей шероховатости (6аьа) к величине систематической составляющей Яа в зависимости от продольной подачи. Анализ результатов показывает, что величина предельных колебаний шероховатости (поле допуска по параметру 11а) при малой подаче может превышать 30% от систематической составляющей. Это свидетельствует о значительном влиянии случайной составляющей шероховатости на обеспечение требуемого качества обработки поверхности. Аналогичные результаты получены и для других высотных параметров шероховатости.

Рисунок 5. Гистограммы распределения случайной составляющей параметра 11а при $ = 0,2 мм/об и в = 0,3 мм/об (сплошные линии); пунктирные линии - аппроксимация нормальным распределением

Рисунок 6. Зависимость отношения случайной составляющей параметра к величине его систематической составляющей

Аппроксимация гистограмм выражением (14) обеспечивает высокую точность вычисления вероятности брака по параметрам шероховатости. Расчет параметров распределения производится с помощью метода наименьших квадратов. В таблице 2 приведено сравнение аппроксимаций гистограмм законом распределения Гаусса и комбинированной плотностью распределения (14).

Таблица 2. Сравнение нормального и комбинированного закона распределения

(Ф = 60...б5°;е = 90±1°;г = 0,2...0,25мм)

Подача Б, мм/об Значения критерия %2

Нормальное распределение Комбинированный закон (14)

0,1 20,76 4,29

0,2 9,71 6,14

0,3 12,67 2,17

0,4 20,82 2,24

Предлагаемая комбинированная плотность распределения показала достаточную точность при описании и других параметров шероховатости - Бт, Итах, (р. На рис. 7 приведен пример аппроксимации плотности распределения относительной опорной длины профиля выражением:

42%

0,5 0,13

ехр

(ф- 77,97)2

2- 0,13

0,5 0,136

ехр

(Ф- 78,32)2

2 0,1362

При этом х2 = 1,81 при табличном значении критерия 9,488 (доверительная вероятность 5%).

Рисунок 7. Сравнение расчетной и аналитической плотностей распределения параметра ф. 8=0,4 мм/об, р=95%.

Анализ рис. 7 показывает, что даже 2 слагаемых в выражении плотности распределения аппроксимируют гистограмму с достаточной для расчета вероятности брака точностью.

Глава 4 посвящена реализации обобщенной модели для операций фрезерования поверхностей.

При торцевом фрезеровании плоскостей траектория движения зубьев характеризуется циклоидой. При этом на разных участках форма рисок зависит от их положения на этой траектории. Значения параметров шероховатости также будут значительно отличатся. Для многозубых фрез данная ситуация тем более усложняется. Поэтому для характеристики микрогеометрии поверхности предложено использовать топографические параметры. В таблице 3 приведено сравнение топографических параметров и параметров шероховатости в соответствии с ГОСТ 2789-73.

При геометрическом копировании топография обработанной поверхности получается путем "вырезания" профиля зуба с учетом кинематики его движения из исходного тела заготовки. При моделировании выполняется расчет параллельных профилей, расположенных вдоль одной из осей Ь или С. Этот набор рассчитанных профилей и является топографией обработанной поверхности. Возможен также расчет профилограмм вдоль любого направления профилографирования с расчетом классических параметров шероховатости 11а, Яг, 1р и др.

Таблица 3 - Расчетные формулы для определения параметров шероховатости

Параметры по ГОСТ 2789-73 Объемные параметры шероховатости

Средняя линия профиля 1 п у, П их Средняя плоскость поверхности 1 п т - —X I У,

Среднее арифметическое отклонение профиля п ¡=1 Среднее арифметическое отклонение поверхности Лат=—¿X |У»-^Т| П'Ш^!^.1 1

Максимальное отклонение неровностей профиля Яшах = ута, - у . ^ так «/ шш Максимальное отклонение неровностей поверхности КТ шах = у„„ - ут|„

Относительная опорная длина профиля Относительная опорная плоскость 1>т = Й,5'(и)

Фактические значения параметров шероховатости вычисляются также, как и при точении, с учетом сложения систематической и случайной составляющей, а также с использованием уравнения баланса перемещений, аналогичного (9). Для учета пластических деформаций справедливы зависимости, полученные при точении, т.к. механизм искажения профиля практически одинаков для всех методов лезвийной обработки.

Вибрации при фрезеровании учитываются изменениями глубины резания, но уже с использованием более сложного полигармонического закона, что связано с переходными колебаниями, вызываемыми врезанием зубьев фрезы и выходом их из контакта с обрабатываемой поверхностью. Учет пластической деформации обрабатываемого материала и случайная составляющая профиля рассчитываются по тем же моделям, что и для операции точения (рис. 3, формула (11)). Для аналитического описания распределения параметров шероховатости используются комбинированные законы в виде выражения (14). Проверка точности аппроксимации плотности распределения по критерию %2 показало достаточную степень адекватности. Данный факт позволяет предположить, что аналитическое описание плотности распределения параметров шероховатости в виде комбинированного закона (14) можно использовать и для других методов лезвийной обработки.

Методы имитационного моделирования могут применяться не только для расчета и прогнозирования работы технологических систем, но и для управления ее функционированием. Одной из достаточно сложных задач является расчет траектории перемещения инструмента при обработке сложноконтурных поверхностей. От вида траектории существенно зависит как производительность обработки, так и качество получаемой поверхности. Наибольшую сложность представляет реализация алгоритма обработки поверхности по спиралевидной траектории. Связано это с необходимостью перекрытия следов обработки и с требованиями съема остатков в углах профиля. Разработанный адаптивный алгоритм решения траекторной задачи с учетом дискретности перемещений позволяет разрешить основные проблемы расчета траектории, обеспечивая стабилизацию геометрических параметров качества обработанных поверхностей.

Аналогичный подход может быть использован и при фрезеровании отверстий. Имитационный способ формирования траектории и огибающей профиля позволяет устранить мнимые петли, получающиеся при традиционных расчетах огибающей (рис.8).

В главе 5 рассматривается реализация обобщенной модели для операций абразивной обработки. Особенности абразивной обработки заключаются в отсутствии регулярного профиля инструмента при его взаимодействии с обрабатываемой поверхностью.

Рис.8. Расчет огибающей при фрезеровании отверстий: а) традиционным методом; б) по имитационному алгоритму

Имитационный подход для моделирования абразивной обработки заключается в следующем:

съем металла (формирование стружки) происходит за счет взаимодействия абразивных зерен с шероховатой поверхностью заготовки; профиль обработанной поверхности формируется за счет наложения профилей зерна на исходный профиль поверхности заготовки с учетом упруго-пластических деформаций металла;

координаты режущих зерен и их профиль являются случайными параметрами, которые зависят от геометрии зоны контакта, режимов резания и характеристики инструмента.

Геометрия зоны контакта инструмента и заготовки показана на рис. 9. При прохождении участком заготовки зоны контакта с кругом изменяется глубина резания I = АВ. Мгновенное значение глубины I определяется углом аь который изменяется от -а до +а.

Процесс формирования риски от абразивного зерна является центральным при имитационном моделировании: из металла "вырезается" профиль, соответствующий случайным параметрам зерна (радиус при вершине р) с учетом случайной глубины резания ^ < I в зависимости от случайного расположения профиля в зоне контакта (угол а)). Положение зерна на поверхности круга в направлении параллельном оси инструмента Xi также является случайной величиной (таблица 4). Параметры законов распределения определяются характеристиками инструмента и режимами резания и правки.

Таблица 4. Случайные величины модели и их распределения

Величина Диапазон изменения Закон распределения

а, -а... а Равномерный

Р "Ршт ••• ртах Нормальный

0..Л Нормальный

XI 0 ... 1-<баз Равномерный

Глубина резания определяется из уравнения баланса перемещений с учетом наличия вибраций (аналогично выражению (9)). Съем металла определяется по получаемому профилю поверхности. При известном исходном профиле заготовки и полученном профиле после имитации процесса шлифования вычисляется расстояние между их линиями вершин (рис. 10). В связи с тем, что результатом расчета является профиль поверхности, возможно вычисление любого параметра шероховатости.

Исходный профиль заготовки

Линия вершин детали ДГ

. «А А А. __ АмякЯт* . шк. А--

1-<6а5

Рис. 10. Определение радиального съема металла Дг

Для проверки построенных имитационных моделей разработано специальное устройство (АС № 992174) - рис. 11, которое является составной частью автоматизированной системы научных исследований.

Для аналитического описания гистограмм распределения высотных и шаговых параметров шероховатости используется выражение, аналогичное формуле (14). Проверка точности аппроксимации по критерию %2 показала достаточную степень достоверности.

При аналитическом описании распределения параметра 1р это выражение использовать невозможно в связи с тем, что 0<1р<100%. Для этого параметра предлагается комбинированное бета-распределение:

А<Р)=1 «, ^^1 (100- 1 при £ «, ■ 1 (15)

где Г(х) - гамма-функция, Ь, - параметры распределения.

б)

Рис.11. Измерение длительности контакта зерна с металлом: а) схема устройства; б) измеряемые сигналы в схеме

Предложенный имитационный стохастический подход использован для моделирования и других методов абразивной обработки. Принципы и основные

формулы остаются неизменными. Отличие заключается только в форме зоны контакта инструмента и заготовки. Если для круглого наружного врезного шлифования она ограничена радиусными поверхностями (рис. 9), для шлифования с продольной подачей учитывается продольный профиль инструмента и заготовки, при хонинговании, суперфинишировании, плоском шлифовании эти зоны будут иметь прямоугольную конфигурацию. При этом изменятся формулы для расчета фактической глубины резания, а все остальные зависимости остаются прежними.

В главе 6 рассмотрена методика расширения базы имитационных моделей на основе идентификации технологических систем.

Технологическую систему можно рассматривать с позиций преобразования исходного профиля заготовки в профиль детали. Упругие отжатая определяются передаточной функцией упругой системы и зависят от силы резания Ру. В свою очередь Ру является функцией режимов резания и, в частности, фактической глубины резания Преобразование профиля заготовки в профиль детали можно описать дифференциальным уравнением или передаточной функцией и^в). Для идентификации технологической системы необходимо определить математическое выражение этой передаточной функции.

Если вид передаточной функции известен, то нахождение коэффициентов дифференциального уравнения по экспериментальным данным сводится к использованию метода наименьших квадратов (МНК). Так, например, для упругой системы станка для нахождения приведенной массы гп, демпфирования в и жесткости к необходимо решить систему уравнений:

т! У2 + ф УУ+ к[ УУ--1 БУ

т! УУ+ в! У2* к! УУ = I РУ (16)

т! УУ + в! УУ + к! У2= I БУ

где Б и У - замеренные в результате эксперимента сила и перемещение.

Для получения вида передаточной функции использованы логарифмические амплитудные частотные характеристики системы (ЛАЧХ), которые позволяют получить и оценку коэффициентов передаточной функции. В связи с высокой трудоемкостью получения ЛАЧХ, предложена экспресс-методика ее построения для токарной операции, заключающаяся в следующем.

1. Изготавливается заготовка специального профиля в виде шлицевого валика с треугольным профилем продольных шлицев (содержит теоретически бесконечное количество гармоник).

2. Производится обтачивание валика, при котором шлицы срезаются. Поверхность детали в соответствии с принципами технологического

наследования содержит те же гармоники, что и шлицевая поверхность, но другой амплитуды и фазы.

3. Снимается круглограмма детали, производится ее разложение в ряд Фурье и рассчитывается амплитудно-частотная характеристика (отношения амплитуд гармоник детали к амплитудам гармоник заготовки). Строится ЛАЧХ операции, по которой можно определить вид передаточной функции и оценить ее коэффициенты.

4. Уточняются коэффициенты с использованием МНК.

Предложенную методику можно использовать и для количественного сравнения вариантов операций механической обработки. Наличие резонансных частот на АЧХ свидетельствует о возможности появления повышенной волнистости на этой частоте. Если при другом варианте выполнения операции (например, другие режимы резания или использование инструмента с другими параметрами) резонансная частота отсутствует или смещена в область более высоких частот, вероятность появления повышенной волнистости снижается -операция становится более стабильной.

На рис. 12 приведен пример ЛАЧХ токарной операции. Из графика видно, что на частоте а)=3300 гц имеется резонанс, что вызывает повышение волнистости детали.

201ВА

Рис.12. ЛАЧХ токарной операции

Экспресс-методика идентификации операции позволяет получать математическое описание операций механической обработки, на основании которого можно анализировать колебания и волнистость получаемой поверхности, а также предлагать технологические мероприятия по обеспечению заданных значений геометрических параметров качества деталей.

В главе 7 рассмотрены применения и внедрения разработанных методик и моделей при решении технологических задач.

Рекомендации по совершенствованию технологической подготовки производства, методики и программное обеспечение для совершенствования элементов технологических систем одобрены исполнительным комитетом Союза промышленников Алтайского края, рекомендованы для внедрения и внедрены на ряде промышленных предприятий (Барнаульском заводе транспортного машиностроения, ЗАО "Барнаульский котельный завод", ООО "Центр развития технологий - Алтай", ООО "Барнаулэлектромонтаж", ОАО "Промстройметалло-конструкция"). Основными факторами экономии при внедрении являются:

- снижение сроков на технологическую подготовку производства за счет автоматизации проведения расчетов и повышения точности принятия проектных решений;

- обеспечение заданных значений геометрических параметров качества детали и снижение брака по параметрам шероховатости;

- повышение качества соединения в сборных конструкциях и увеличение их срока эксплуатации за счет снижения разброса параметров шероховатости входящих в них деталей;

- возможность динамического контроля выхода параметров шероховатости за границу допускаемых значений с принятием рекомендаций по управлению технологическими процессами;

- расчеты траекторий движения инструмента, позволяющие стабилизировать геометрические параметры качества детали;

- технологические рекомендации по управлению колебаниями инструмента при механической обработке;

- оптимизация подготовки основы под нанесение покрытия за счет повышения площади контакта основы и покрытия и снижения расхода наносимого материала.

При расчете припусков и межоперационных размеров по методике размерного анализа предложенные модели позволяют заменить таблицы среднестатистической точности и повысить точность выполняемых технологических расчетов. Разработанное программное обеспечение для этого (свидетельства об официальной регистрации программ № 2005611993, № 2008615403) внедрено и активно используется при подготовке инженеров-технологов в АлтГТУ. Алгоритмы и программное обеспечение для автоматизации проектирования технологических процессов внедрено на ПО "Ижорский завод" им. А.А.Жданова и в лаборатории САПР Московского станкоинструментального института.

Значительный эффект разработанные модели позволяют обеспечить при решении задач оптимизации технологического проектирования при подготовке основы под напыление. Проектирование технологического процесса подготовки

основы сводится к решению задачи (4)-(6). Для наружного точения под нанесение покрытия на сталь 40Х (диаметр детали 40 мм, V = 60 м/мин, параметры инструмента - <р = 45°±2°; <р, = 45°±2°; г = 0,15 ... 0,2 мм) допустимая область по ограничениям (5) и (6) при различных значениях вероятности брака и предельных параметров длины контакта и предельной шероховатости составляет:

1. Р, = Р2 = 0,05, Ьтш= 1,005, Катах= 0,02мм 0,061616 < Б < 0,25914 мм/об.

2. Р, = Р2 = 0,01,^=1,005,113,™= 0,02мм 0,071718 < Б < 0,25452 мм/об.

3. Р, = Р, = 0.05.Ьт,„=1.05.Яат..= 0.04мм 0.160821 <8<0.410373 мм/об.

4. Р, = Р2 = 0,01, Ьт(„=1,05,Катах= 0,04мм 0,169788 < Б < 0,404025 мм/об.

Для варианта 3 на рис. 13 приведены графики критерия оптимальности (4) в зависимости от подачи и штрафного коэффициента а. Значения оптимальной

Таблица 5. Результаты решения задачи оптимизации

а 8, мм/об а в, мм/об

<0,8 0,41 0,95 0,2

0,9 0,31 1 0,16

Методика оптимизации подготовки основы под нанесение покрытия внедрена на ПО "Ростсельмаш" им. Ю.В.Андропова и в ООО "Центр развития технологии - Алтай". Основной фактор экономии - уменьшение брака по отслаиванию покрытия и снижение себестоимости изготовления деталей.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

геометрического копирования профиля инструмента, колебательные явления при резании, упруго-пластические деформации обрабатываемого материала и случайные вырывы материала заготовки.

2. На основе единой методологии созданы стохастические имитационные модели токарных, фрезерных и шлифовальных операций, которые позволяют прогнозировать профиль и топографию обработанных поверхностей в зависимости от геометрических параметров инструмента, режимов резания и физико-механических свойств обрабатываемого материала и с учетом их случайных колебаний. Возможность расчета любых параметров шероховатости позволяет использовать эти модели при проектировании и оптимизации операций механической обработки, что подтверждается внедрением на ПО "Ижорский завод" им. А.А.Жданова и в лаборатории САПР Московского станкоинструментального института.

3. Установлены аналитические выражения для описания плотностей распределения случайных составляющих параметров шероховатости, которые позволяют на основе имитационного стохастического моделирования прогнозировать с достаточной для практики точностью вероятность брака по параметрам шероховатости обработанных поверхностей для лезвнйной и абразивной обработки. Внедрение исследований на Барнаульском заводе транспортного машиностроения позволило обеспечить стабильное получение шероховатости Ла кулачков распредвалов не выше 0,63 мкм, устранить брак при шлифовании и повысить моторесурс детали на 250 час

4. Доказано, что при лезвийной обработке изменение случайной составляющей высотных параметров шероховатости может достигать 30% от ее систематической составляющей.

5. Разработаны критерии для определения запаса устойчивости технологических систем, которые позволяют прогнозировать вынужденные и автоколебания и управлять ими для обеспечения заданных геометрических параметров поверхности детали. Использование этих критериев позволило устранить вибрации в технологической системе при обработке шкивов на ПО "Ростсельмаш" им. Ю.В.Андропова и устранить поломки инструмента при точении коленчатого вала двигателя Д446.

6. Предложены и реализованы имитационные адаптивно-программные алгоритмы формирования поверхностей, позволяющие стабилизировать геометрические параметры качества деталей при сохранении заданной производительности операции. За счет стабилизации параметров шероховатости при изготовлении шинопроводов в ООО "Барнаулэлектросибмонтаж" обеспечено повышение срока службы изделий на 2 года.

7. Создана автоматизированная система научных исследований, позволяющая осуществлять проверку адекватности разрабатываемых моделей. Реализованная в ней экспресс-методика идентификации операций механической обработки дает возможность расширять базу имитационных динамических моделей определения геометрических параметров качества обработанных поверхностей.

8. Поставлена и решена комплексная задача стохастической оптимизации подготовки поверхности под нанесение покрытий по критериям максимальной площади сцепления с основой и минимизации объема наносимого материала. Для контроля адгезии покрытия с основой разработано устройство, позволяющее контролировать решение задачи оптимизации. Внедрение методик и результатов стохастической оптимизации в ООО "Центр развития технологии - Алтай" позволило снизить брак по отслаиванию покрытия.

9. Экономический эффект от внедрения результатов исследований составляет 469434 руб. (1981-1985 г.г.) и 722603 руб.(2004-2009г.г.)

Основные положения диссертации опубликованы в работах

Монографии:

1. Кулагин С.П. Технологическое обеспечение качества изготовления деталей с износостойкими покрытиями. / С.П. Кулагин, С.Л.Леонов, Ю.К.Новоселов, Е.Ю.Татаркин. -Новосибирск: Изд-во Новосиб. ун-та, 1993. -209 с.

2. Леонов С.Л.. Основы создания имитационных технологии прецизионного формооборазования. С.Л.Леонов, А.Т.Зиновьев. -Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2006. -198 с.

Публикации в изданиях, включенных в перечень периодических изданий ВАК РФ:

3. A.c. 918796, СССР, МКИ3 G 01 Н 3/06. Устройство для измерения колебаний при шлифовании. /Е.Ю.Татаркин, С.Л.Леонов, А.П.Скляров. - № 2989742/18-28; заявл. 30.09.80; опубл. 07.04.82, Бюл. № 13. -3 с.

4. A.c. 9922174, СССР, МКИ3 В 24 В 51/00. Устройство для измерения длительности контакта зерна с металлом при шлифовании. / С.Л.Леонов, В.Я.Майданский, А.П.Скляров, Е.Ю.Татаркин. - № 3294395/25-08; заявл. 27.05.81; опубл. 30.01.83, Бюл. № 4. -5 с.

5. A.c. 1235709, СССР, МКИ3 В 24 D 7/06. Сборный абразивный инструмент. / Ю.К.Новоселов, А.П.Скляров, И.А.Глущенко, С.Л.Леонов, Е.Ю.Татаркин, О.Ю.Малеев, С.П.Кулагин. - Зарегистрировано в Государственном реестре изобретений СССР 08.02.1986.

6. Патент 2255318 Российская Федерация, МПК7 G 01 М 7/00, В 23В 25/06. Способ идентификации технологической системы. /А.А.Ситников, С.Л.Леонов. -№ 2003136218/02; заяв. 15.12.03; опубл. 27.06.05, Бюл.№ 18.-10 с.

7. Шевелева Е.А. Совершенствование чистовых операций изготовления прецизионных деталей топливной аппаратуры путем применения сложноимпрегнированного инструмента. / Е.А.Шевелева, С.Л.Леонов, Е.Ю.Татаркин. // Ползуновский вестник. -2007. -№4. - с. 224-230.

8. Леонов С.Л. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей с покрытиями. / С.Л.Леонов, Е.Ю.Татаркин. // Обработка металлов. -2007. -№4. -с.4-7.

9. Леонов С.Л. Обеспечение требуемого микрорельефа поверхности при абразивной обработке основы для нанесения покрытия. / С.Л.Леонов. //Обработка металлов. -2008. -№1. -с.4-7.

Ю.Леонов С.Л. Конструирование моделей для расчета шероховатости и топографии обработанных поверхностей. / С.Л.Леонов, Е.Ю.Татаркин. // Ползуновский вестник. -2008. -№1-2. -с. 170-174. П.Патент 76460 Российская Федерация, МПК7 G 01 N 19/04. Устройство для контроля адгезии покрытия с основой. /В.Н.Буевич, Е.Ю.Татаркин,

A.А.Ситников, С.Л.Леонов. - № 2008116769/22; заяв. 28.04.08; опубл. 20.09.08, Бюл. № 28. -2 с.

Свидетельства об официальной регистрации программ для ЭВМ:

12.Свидетельство об официальной регистрации программ для ЭВМ 670005. "Творчество" - интенсификация инженерного труда. / Татаркин Е.Ю., Леонов С.Л., Ситников A.A., Марков A.M., Головнев Ю.В., Грабарев Д.О., Кошелев К.Б. - № 960494; зарегистрировано 05.01.97.

13.Свидетельство об официальной регистрации программ для ЭВМ 2002610066. Технологическая себестоимость. / Власов Ю.Г., Дмуха P.M., Красильникова Л.М., Леонов A.M., Леонов С.Л., Маркова М.И. - № 2001611670; заяв. 03.12.01; зарегистрировано 22.01.2002.

14.Свидетельство об официальной регистрации программ для ЭВМ 2002610067. Расчет трудозатрат. /Власов Ю.Г., Дмуха P.M., Коинова В.Ф., Леонов С.Л., Маркова М.И. -№ 2001611671; заяв. 03.12.01; зарегистрировано 22.01.02.

15.Свидетельство об официальной регистрации программ для ЭВМ 2002610461. Функционально-стоимостный анализ технологических процессов. /Цуруль

B.В., Балашов A.B., Леонов СЛ., Марков A.M., Черепанов A.A. - № 2002610163; заяв. 04.02.02; зарегистрировано 29.03.02.

16. Свидетельство об официальной регистрации программ для ЭВМ 2004611457. Расчет автоколебаний при резании металлов. /Леонов С.Л., Марков A.M., Смирнов Е.В. - № 2004610835; заяв. 13.04.04; зарегистрировано 11.06.2004.

17.Свидетельство об официальной регистрации программ для ЭВМ 2005610291. Расчет профиля дисковой фрезы. /Хоменко A.A., Леонов С.Л., Федоров Ю.В., Ятло И.И. - № 2004612460; заяв. 06.12.04; зарегистрировано 03.02.2005.

18.Свидетельство об официальной регистрации программ для ЭВМ 2005611994. Расчет профилограммы поверхности при бесцентровом шлифовании. /Мостовая Я.Г., Леонов C.JL, Некрасов В.Н. - № 2005511455; заяв. 14.06.05; зарегистрировано 08.08.2005.

19.Свидетельство об официальной регистрации программ для ЭВМ 2005611993. Размерный анализ технологических процессов. /Федорова Н.П., Леонов С.Л., Кленов A.A. - № 2005611454; заяв. 14.06.05; зарегистрировано 08.08.2005.

20.Свидетельство об официальной регистрации программ для ЭВМ 2006610595. Определение принадлежности выборки заданному закону распределения. /Зиновьев А.Т., Леонов С.Л., Сарапкин Д.В., Татаркин Е.Ю., Шевелева Е.А. -№ 2005613386; заяв. 21.12.05; зарегистрировано 10.02.2006.

21.Свидетельство об официальной регистрации программ для ЭВМ 2006612387. Расчет топографии поверхности при торцевом фрезеровании. /Леонов С.Л., Некрасов В.Н., Черданцев А.О., Марков A.M., Золотов Д.В. - № 2006611493; заяв. 10.05.06; зарегистрировано 07.07.2006.

22.Свидетельство об официальной регистрации программ для ЭВМ 2006612387. Расчет прямозубых дисковых долбяков. / Федоров Ю.В., Черданцев А.О., Леонов С.Л. -№ 2006614366; заяв. 13.12.06; зарегистрировано 08.02.2007.

23.Свидетельство об официальной регистрации программ для ЭВМ 2006612387. Расчет фасонных резцов. / Федоров Ю.В., Черданцев А.О., Леонов С.Л. - № 2006614367; заяв. 13.12.06; зарегистрировано 08.02.2007.

24.Свидетельство об официальной регистрации программ для ЭВМ 2007613355. Расчет профилограммы поверхности детали с износостойким покрытием, обработанной шлифованием. /Ситников A.A., Леонов С.Л., Мостовая Я.Г., Антонова Е.Е. - № 2007612384; заяв. 13.06.07; зарегистрировано 10.08.2007.

25.Свидетельство об официальной регистрации программ для ЭВМ 2008615403. Расчет операционных размерных цепей для деталей с покрытиями. /Ситников A.A., Леонов С.Л., Мостовая Я.Г. - № 2008614294; заяв. 22.09.08; зарегистрировано 12.11.2008.

Публикации в других изданиях:

26.Новоселов Ю.К. Моделирование явления износа шлифовального круга. Межвузовский сборник "Отделочно-чистовые методы и инструменты в технологии машиностроения. / Новоселов Ю.К., Леонов С.Л. -Барнаул, 1981. с. 6-11.

27.Леонов С.Л. Расчет радиального съема металла при шлифовании. Сборник тезисов докладов "Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин и приборов". / Леонов С.Л., Татаркин Е.Ю. -Новосибирск, 1982.-с. 57-58.

28.Новоселов Ю.К. Моделирование процессов образования шероховатости и отклонений формы поверхности при шлифовании. Тезисы докладов

Всесоюзной научно-технической конференции "Технологическое управление триботехническими характеристиками узлов машин". / Новоселов Ю.К., Леонов С.Л., Татаркин Е.Ю. -М.: Завод-втуз при Московском заводе имЛихачева, 1983. с. 41-43.

29.Леонов С.Л. Аналитическое определение износа абразивных инструментов. Тезисы докладов научно-технической конференции "Абразивно-алмазная обработка". / Леонов С.Л., Новоселов Ю.К. -Пермь: изд-во Перм.политехнич.ин-та, 1983. с. 26-27.

30.Леонов С.Л. Моделирование процесса круглого врезного шлифования на ЭВМ. Сборник тезисов докладов региональной научно технической конференции "Повышение качества и производительности обработки деталей машин и приборов". / Леонов С.Л. -Горький, 1984. с. 72-73.

31.Малеев О.Ю. Прогнозирование отклонений формы деталей при шлифовании с продольной подачей. Тезисы докладов республиканской научно-практической конференции "Повышение эффективности обработки конструкционных материалов". / Малеев О.Ю., Леонов С.Л. -Улан-Уде, 1985. с. 42-43.

32.Новоселов Ю.К., Скляров А.П., Леонов С.Л. Расчет сил резания при торцешлифовании. / Новоселов Ю.К., Скляров А.П., Леонов С.Л. // Резание и инструмент. Республиканский междуведомственный научно-технический сборник. Выпуск 34. -Харьков: Вища школа, 1985. с. 134-140.

33.Леонов С.Л. Безразмерные модели для описания явлений при резании материалов. Тезисы докладов научно-практической конференции "Повышение эффективности использования станков с ЧПУ в производстве". / Леонов С.Л. -Барнаул: изд-во АПИ им.И.И.Ползунова, 1987. с. 42.

34.Леонов С.Л. Использование безразмерных моделей при проектировании операций для ГПС. Тезисы докладов конференции "Автоматизация механосборочных процессов в машино- и приборостроении". / Леонов С.Л. -М.: изд-во ВНИТИПРИБОР, 1989. с. 76-77.

35.Леонов С.Л. Использование безразмерных комплексов в расчетах шероховатости шлифованной поверхности. Межвузовский сборник "Отделочно-чистовые методы обработки и инструменты автоматизированных производств". / Леонов С.Л. -Барнаул: изд-во АПИ им.И.И.Ползунова, 1989. с. 63-67.

36.Леонов С.Л. Размерный анализ технологических процессов изготовления деталей. Тезисы докладов международной научно-технической конференции "Проблемы автоматизации и технологии в машиностроении". / Леонов С.Л., Мазиков A.A., Федорова Н.П. -Рубцовск, 1994. с. 171-173.

37. Леонов С.Л. Резание металлов. / Леонов С.Л., Татаркин Е.Ю., Федоров Ю.В. // Горизонты образования. -2003. - Вып. 5. http://edu.secna.ru/main/review

38.Маркова М.И. Структурная оптимизация операций фрезерования на стонках с ЧПУ. Управление качеством образования, продукции и окружающей среды. / Маркова М.И., Леонов С.Л. -Бийск.: Изд-во Алт.гос.техн.ун-та, 2004. с. 56-59.

39.Хоменко В.А. Имитационное моделирование формирования шероховатости обработанной поверхности при торцевом фрезеровании. / Хоменко В.А., Леонов С.Л., Некрасов В.Н. -Новосибирск: 2005. с. 96-100.

40.Мостовая Я.Г., Ситников A.A., Леонов С.Л. Имитационное моделирование алмазно-абразивной обработки деталей с износостойкими покрытиями. / Мостовая Я.Г., Ситников A.A., Леонов С.Л. // Обработка металлов. -2008. -№2. -с. 36-37.

41. Леонов С.Л. Жизненный цикл деталей с износостойким покрытием. Управление качеством образования, продукции и окружающей среды. / Леонов С.Л., Татаркин Е.Ю. -Бийск.: Изд-во Алт.гос.техн.ун-та, 2008. с. 169-173.

42.Буевич В.Н. Имитационное моделирование формирования волнистости при обработке сложноконтурных поверхностей. / Буевич В.Н., Леонов С.Л., Татаркин Е.Ю. // Обработка металлов, -2008. -№2. -с. 12-14.

43.Леонов С.Л. Прогнозирование шероховатости при токарной обработке поверхности под нанесение покрытий. / Леонов С.Л., Татаркин Е.Ю. // Обработка металлов, -2009. -№1. -с. 28-30.

Подписано в печать 02.11.2009. Заказ 605 Формат 60x84 1/16 Печать ризография. Усл. п.л. 1,86 Тираж 130 экз. Отпечатано в типографии АлтГТУ им.И.И.Ползунова Лицензия на полиграфическую деятельность ПЛД№ 28-35 от 15.07.97

Оглавление автор диссертации — доктора технических наук Леонов, Сергей Леонидович

Введение

1. Формирование геометрических параметров поверхности 13 деталей. Состояние проблемы

1.1. Влияние геометрических параметров поверхности на эксплуатационные свойства деталей машин

1.2 Нестабильность параметров технологических систем и ее влияние на геометрию поверхности детали

1.3. Взаимосвязь геометрических параметров качества поверхности 40 детали с технологическими параметрами операции

1.4. Имитационное стохастическое моделирование 56 технологических систем и области использования моделей

1.5. Выводы. Цель и задачи исследований

2. Методологические основы прогнозирования 64 геометрических параметров качества поверхности

2.1. Взаимосвязь топографии поверхности и геометрических 64 параметров качества детали

2.2. Анализ вероятности брака по геометрическим параметрам 73 качества поверхности

2.3. Размерный анализ технологического процесса изготовления 81 деталей

2.4. Стохастическая оптимизация при подготовке основы под 85 нанесение покрытия

2.5. Общие принципы конструирования имитационных моделей 94 процессов механической обработки

2.6. Обобщенная математическая модель для прогнозирования 111 геометрических параметров поверхности детали

2.7. Автоматизированная система научных исследований процессов 123 формирования геометрических параметров деталей

2.8. Выводы

3. Моделирование формирования топографии поверхности 131 при токарной обработке деталей

3.1. Анализ факторов, влияющих на топографию обработанной 131 поверхности

3.2. Формирование профиля поверхности за счет геометрического 140 копирования

3.3. Стохастическое моделирование при геометрическом 151 копировании

3.4. Случайная составляющая профиля

3.5. Моделирование колебательных процессов при точении

3.6. Определение параметров технологической системы при расчете 184 автоколебаний

3.7. Расчет топографии обработанной поверхности и 200 геометрических параметров поверхностного слоя детали

3.8. Проверка адекватности стохастической модели

3.9. Аналитическое описание распределения параметров 208 шероховатости при точении

3.9.1 Систематическая и случайная составляющие параметра 208 шероховатости Ra

3.9.2 Анализ распределения относительной опорной длины профиля 219 tP

3.10. Выводы

4. Моделирование формирования топографии поверхности на 228 операции фрезерования

4.1. Анализ факторов, влияющих на топографию поверхности

4.2. Формирование топографии поверхности за счет 232 геометрического копирования

4.3. Топографические параметры шероховатости

4.4. Описание программного обеспечения для расчета топографии и 247 геометрических параметров поверхности

4.5. Имитационный алгоритм расчета огибающей и формирования 252 траектории при контурном фрезеровании

4.6. Выводы

5. Моделирование формирования профиля поверхности при 264 абразивной обработке

5.1. Основные особенности абразивной обработки

5.2. Имитационная стохастическая модель круглого наружного 268 врезного шлифования

5.3. Определение исходных данных для моделирования

5.4. Имитационная модель наружного шлифования с продольной 291 подачей

5.5. Экспериментальная проверка адекватности моделей

5.6. Упрощенная имитационная модель внутреннего шлифования

5.7. Распределения параметров шероховатости поверхности при 325 абразивной обработке

5.7.1. Анализ систематической составляющей параметров 325 шероховатости

5.7.2. Анализ распределений параметров шероховатости при 331 шлифовании

5.8. Выводы

6. Расширение базы моделей с помощью идентификации 344 технологических систем

6.1. Идентификация упругой системы

6.2. Идентификация технологической системы

6.3. Алгоритм идентификации технологической системы

6.4. Практические приложения методики идентификации операции

6.5. Выводы

7. Применение разработанных моделей операций 371 механической обработки

7.1. Области использования моделей

7.2. Проектирование и оптимизация операций механической 375 обработки

7.3 Внедрение результатов исследования

7.3.1 Общие положения

7.3.2 Управление геометрическими показателями точности детали

7.3.3 Управление колебательными явлениями при нежестких схемах 384 механической обработки

7.3.4. Устранение автоколебаний при точении

7.3.5. Стохастическая оптимизация операций подготовки основы

7.3.6. Размерный анализ изготовления деталей с покрытиями 403 7.4. Выводы

Введение 2009 год, диссертация по машиностроению и машиноведению, Леонов, Сергей Леонидович

Формирование стохастических характеристик точности размера обработанной поверхности достаточно хорошо изучено. В то же время использование аналогичного подхода для исследования получаемой шероховатости и волнистости поверхности при механической обработке не получило должного распространения. Связано это с тем, что при измерении параметров шероховатости требуется обеспечить значительно большую точность определения размеров, что повышает трудоемкость этого подхода. Обычно для расчета шероховатости используются модели математического ожидания, которые вообще не учитывают стохастический характер формирования микрогеометрии. Возможности современной вычислительной техники позволяют исследовать стохастические характеристики микрогеометрии поверхности детали вплоть до получения функций распределения ее параметров.

Несмотря на кардинальное отличие лезвийных и абразивных методов обработки, при формировании ими геометрических параметров поверхности детали имеется много общего, что позволяет использовать для них единый подход, основанный на имитационном стохастическом моделировании. Геометрия поверхности детали определяется ее профилем и топографией — набором взаимосвязанных профилей. Математическое описание формирования топографии поверхности при механической обработке затрудняется колебаниями большого количества параметров операции. Ситуация еще более осложняется тем, что случайные отклонения могут иметь динамический характер. При этом эмпирические рекомендации позволяют разрешить только отдельные из возникающих проблем, для которых эти эмпирические данные существуют. Имея модели для расчета топографии и геометрических параметров качества поверхности, можно построить алгоритмы проектирования и оптимизации технологических операций с учетом стохастических параметров инструмента и процесса резания, прогнозировать вероятность брака по параметрам шероховатости и т.п. Особое значение топография поверхности имеет при подготовке основы под нанесение покрытия. При этом с одной стороны развитый микрорельеф основы обеспечивает прочность сцепления с покрытием, а с другой — именно в слое шероховатости основы остается материал покрытия, не участвующий в работе детали. Это позволяет ставить и решать оптимизационную задачу проектирования технологии подготовки основы под напыление.

Целью исследования является технологическое обеспечение геометрических параметров качества поверхностей деталей при механической обработке на основе комплекса имитационных стохастических моделей. Для достижения поставленной цели в работе определен ряд задач, которые последовательно решаются в семи главах диссертации.

В первой главе рассмотрено состояние проблемы по прогнозированию геометрических параметров качества поверхностей деталей. Анализ существующих алгоритмов и моделей для прогнозирования геометрических параметров поверхности показал, что исследования в данной области недостаточны для надежного проектирования технологии. В соответствии с этим доказана актуальность выбранной проблемы, определены цель и задачи исследования.

Во второй главе разработана методология прогнозирования геометрических параметров качества поверхности. Предложена структура обобщенной имитационной стохастической модели, а также - автоматизированная система научных исследований для анализа процессов формирования геометрических параметров деталей.

Третья глава посвящена созданию имитационной стохастической модели формирования топографии при наружном точении на базе методологии, разработанной в главе 2. Рассмотрено влияние геометрии инструмента, пластических деформаций и вибраций в технологической системе. Предложены алгоритмы управления колебаниями при лезвийной обработке. Для математического описания стохастического влияния геометрии инструмента и режима резания на параметры шероховатости обработанной поверхности предложено использовать комбинированную функцию распределения и разработаны методы расчета ее параметров.

В четвертой главе рассмотрено создание имитационной стохастической модели формирования топографии поверхности при фрезеровании. Предложены адаптивные алгоритмы формирования траектории при контурной обработке и расчете огибающей профиля.

Пятая глава посвящена разработке стохастической модели абразивной обработки. Заложены принципы моделирования, приведенные в главе 2. с учетом стохастических особенностей различных способов шлифования. Доказана адекватность разработанных моделей. Для математического описания стохастического влияния характеристики инструмента и режима резания на высотные и шаговые параметры шероховатости обработанной поверхности предложено использовать комбинированную функцию распределения на базе распределения Гаусса. Для относительной опорной длины предложено использовать комбинированное бетта-распределение.

Шестая глава посвящена вопросам расширения базы моделей с помощью идентификации технологических систем путем описания упругой системы и технологической операции вцелом. Рассмотрены различные аспекты использования моделей и количественной оценки принятия технологических решений.

В седьмой главе рассмотрено внедрение разработанных моделей операций механической обработки для решения задач при проектировании технологических процессов изготовления деталей. Основными факторами экономии являются снижение сроков на технологическую подготовку производства, снижение брака по параметрам шероховатости, повышение качества соединения в сборных конструкциях и увеличение их срока эксплуатации, технологические рекомендации по управлению колебаниями инструмента при механической обработке и др.

Научная новизна работы:

Практическая ценность

1. Создан комплекс имитационных стохастических математических моделей операций механической обработки, реализованный в виде программного обеспечения (свидетельства об официальной регистрации программ для ЭВМ М2005611994, N22006612387, №2007613355). Результатом моделирования является топография обработанной поверхности, по которой рассчитывается коэффициенты аналитических выражений плотности распределения параметров шероховатости с выделением систематической и случайной составляющих.

2. Разработано программное обеспечение, позволяющее анализировать зоны устойчивой работы инструмента {свидетельство об официальной регистрации программ для ЭВМ №2005611994) и управлять автоколебаниями при токарной обработке путем выбора геометрии инструмента и параметров режима резания.

4. Создана автоматизированная система научных исследований, позволяющая производить экспресс-анализ операций механической обработки на устойчивость обеспечения заданных геометрических параметров поверхности детали. В составе системы используется методика идентификации технологической системы {патент на изобретение № 2255318) в рамках которой используются оригинальные установки для исследования процесса стружкообразования при шлифовании (АС №992174), прочности закрепления зерен в связке круга, колебаний при механической обработке (АС №918796), контроля адгезии покрытия с основой (патент №76460) и др.

5. Разработано методическое, программное {свидетельства об официальной регистрации программ М 2005611993, № 2008615403) и информационное обеспечение для проведения анализа технологических процессов с учетом стохастического характера формирования размерных связей.

Теоретические и экспериментальные исследования проводились в рамках реализации федеральной целевой программы "Исследования и разработки по приоритетным направлениям развития научно-технологического комплекса России на 2007-2012 годы" - ГК № 02.513.11.3365, тема: "Проведение проблемно-ориентированных исследований и разработка научно-технологических основ производства деталей машиностроения с покрытиями из наноструктури-рованных композиционных материалов, полученных методами высокотемпературного синтеза при ударно-волновом газотермическом нагреве" и аналитической ведомственной целевой программы "Развитие научного потенциала высшей школы (2009-2010 годы)", проект №2.2.1.1/4799.

Результаты исследований нашли практическое применение и внедрены на следующих предприятиях и организациях: ПО "Ижорский завод" им. А.А.Жданова, лаборатории САПР Московского станкоинструментального института, Барнаульском заводе транспортного машиностроения, ПО "Ростсельмаш" им. Ю.В.Андропова, ЗАО "Барнаульский котельный завод", ООО "Центр развития технологий - Алтай", ООО "Барнаулэлектромонтаж", ОАО "Промстройметал-локонструкция", в учебном процессе АлтГТУ им. И.И.Ползунова. Экономический эффект от внедрения составляет 469434 руб. (1981-1985 г.г.) и 722603 руб. (2004-2009г.г.) ч V

Заключение диссертация на тему "Обеспечение геометрических параметров качества деталей на основе прогнозирования законов распределения методами имитационного стохастического моделирования"

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Разработаны методологические основы прогнозирования геометрических параметров качества детали, которые позволили создать единый подход для построения математического, информационного и программного обеспечения прогнозирования топографии и профиля обработанных поверхностей с учетом стохастического характера процессов механической обработки. В основе методологии лежит обобщенная модель, включающая в себя процессы геометрического копирования профиля инструмента, колебательные явления при резании, упруго-пластические деформации обрабатываемого материала и случайные вырывы материала заготовки.

3. Установлены аналитические выражения для описания плотностей распределения случайных составляющих параметров шероховатости, которые позволяют на основе имитационного стохастического моделирования прогнозировать с достаточной для практики точностью вероятность брака по параметрам шероховатости обработанных поверхностей для лезвийной и абразивной обработки. Внедрение исследований на Барнаульском заводе транспортного машиностроения позволило обеспечить стабильное получение шероховатости Ra кулачков распредвалов не выше 0,63 мкм и устранить брак при шлифовании.

7. Создана автоматизированная система научных исследований, позволяющая осуществлять проверку адекватности разрабатываемых моделей. Реализованная в ней экспресс-методика идентификации операций механической обработки расширяет базу моделей определения геометрических параметров качества обработанных поверхностей.

411

Библиография Леонов, Сергей Леонидович, диссертация по теме Технология машиностроения

1. А. с. 1235709 СССР, МКИЗ В 24 D 7/06. Сборный абразивный инструмент / Ю. К. Новоселов, А. П. Скляров, И. А. Глущенко, С. Л. Леонов, Е. Ю. Татаркин, О. Ю. Малеев, С. П. Кулагин. № 3845245/25-08 заявл. 10.12.84; опубл. 07.06.86, Бюл. № 21. - 4 с.

2. А.с. 918796, СССР, МКИЗ G 01 Н 3/06. Устройство для измерения колебаний при шлифовании / Е. Ю. Татаркин, С. Л. Леонов, А. П. Скляров. № 2989742/18-28; заявл. 30.09.80; опубл. 07.04.82, Бюл. № 13. - 3 с.

3. А.с. 9922174, СССР, МКИЗ В 24 В 51/00. Устройство для измерения длительности контакта зерна с металлом при шлифовании / С. Л. Леонов, В. Я. Майданский, А. П. Скляров, Е. Ю. Татаркин. № 3294395/25-08; заявл. 27.05.81; опубл. 30.01.83, Бюл. №4.-5 с.

4. Абразивная и алмазная обработка материалов: справочник. / Под ред. д-ра техн. наук проф. А. Н. Резникова. М.: Машиностроение, 1977. - 391 с.

5. Адлер, Ю.П. Планирование экспериментов при поиске оптимальных условий / Ю. П. Адлер, Е. А. Маркова, Ю. В. Грановский М.: Наука, 1976. -279 с.

6. Акоф, Р. Основы исследования операций / Р. Акоф, М. Сасиени М.: Мир, 1971.-534 с.

7. Алиев, Р. Р. Определение точности технологического оборудования при высокоскоростном фрезеровании / Р. Р. Алиев, Б. Хентшель, В. Дитц // Вестник машиностроения. — 2000. №2. - С. 27-29.

8. Амарего, И. Дж. А. Обработка металлов резанием / И. Дж. А. Амарего, Р. X. Браун М.: Машиностроение, 1977. - 325 с.

9. Аршинов, В. А. Резание металлов и режущий инструмент / В. А. Аршинов, Г. А. Алексеев М.: Машиностроение, 1967. - 500 с.

10. Астафьева, Н. М. Вейвлет-анализ: Основы теории и примеры применения / Н. М. Астафьева // Успехи физических наук. 1996. -Т. 166. - № И. - С. 1145-1170.

11. Атанс, М. Оптимальное управление / М. Атанс, П. Фалб М.: Машиностроение, 1968. - 764 с.

12. Бабкин, В. Т. Герметичность неподвижных соединений гидравлических систем / В. Т. Бабкин — М.: Машиностроение, 1977. 120 с.

13. Базров, Б. М. Расчет точности машин на ЭВМ / Б. М. Базров М.: Машиностроение, 1984. - 256 с.

14. Байкалов, А. К. Введение в теорию шлифования материалов / А. К. Байкалов Киев: Наукова думка, 1978. - 207 с.

15. Баранов, А. В. Аналитический метод определения сил и температуры резания при сверлении / А. В. Баранов // СТИН. 2000. - №11. - С. 31-34.

16. Баранов, А. В. Оптимизация геометрии режущей части сверл / А. В. Баранов // Вестник машиностроения. 2006. - №11. -С. 54-56.

17. Барац, Я. И. Оптимизация сочетания регулярных микрорельефов сопрягаемых поверхностей трения / Я. И. Барац, Р. К. Шапошник, В. М. Варчев // Вестник машиностроения. 1992. - №5. - С. 18-20.

18. Бартенев, С. С. Детонационные покрытия в машиностроении / С. С. Бартенев, Ю. П. Федько, А. И. Григоров JL: Машиностроение, 1982. - 215 с.

19. Безъязычный, В. Ф. Назначение режимов резания по заданным параметрам качества поверхностного слоя / В. Ф. Безьязычный — Ярославль: 1978. -86 с.

20. Беляев, Н. М. Сопротивление материалов / Н. М. Беляев М.: Наука, 1976.-608 с.

21. Бесекерский, В. А. Теория систем автоматического регулирования. / В. А. Бесекерский, Е. В. Попов М.: Наука, 1972. - 768 с.

22. Борисов, Ю. С. Плазменные порошковые покрытия / Ю. С. Борисов, А. JI. Борисова -Киев: Техника, 1986. 223 с.

23. Босинзон, М. А. Электроприводы главного движения станков для высокоскоростной обработки / М. А. Босинзон, Б .И. Черпаков // СТИН. -2000. -№3. С. 9.

24. Бояринов, А. И. Методы оптимизации в химической технологии / А. И. Бояринов, В. В. Кафаров М.: Химия, 1975. - 575 с.

25. Братан, С. М. Обеспечение качества и повышение стабильности обработки при чистовом и тонком шлифовании. Часть 1 / С. М. Братан // Резание и инструмент в технологических системах. Харьков: НТУ "ХПИ", 2005. Вып. 68. - С. 34-39.

26. Братчиков, А. Я. Способы пропитки абразивных кругов / А. Я. Братчиков // Абразивы: науч.-техн. реф. сб.- М.: НИИмаш, 1974. Вып.1.

27. Бублик, Б. Н. Основы теории управления. / Б. Н. Бублик, Н. Ф. Кириченко Киев: Вища школа, 1975. - 328 с.

28. Бурштейн, И. Е. К вопросу обработки металлов при высоких скоростях резания / И. Е. Бурштейн, А. А. Арманд // Станки и инструмент, 1940, -№ 3.-С 10-12.

29. Бусленко, Н. П. Моделирование сложных систем / Н. П. Бусленко. М.: Наука, 1978. - 399 с.

30. Ваксер, Д. Б. Пути повышения производительности абразивного инструмента при шлифовании / Д. Б. Ваксер М.; Л.: Машиностроение, 1964, -123 с.

31. Валетов, В. А. Микрогеометрия поверхности и ее эксплуатационные свойства / В. А. Валетов // Вестник машиностроения. 1986. - №4. - С. 39-41.

32. Васин, А. Н. Вероятностный анализ формирования припуска при однопроходной механической обработке / А. Н. Васин, А. В. Королев // СТИН. -2006. -№7.-С. 22-27.

33. Венцель, Е. С. Исследование операций: задачи, принципы, методология / Е. С. Венцель М.: Наука, 1988. - 208 с.

34. Верещака, А. С. Анализ некоторых тенденций развития производственных технологических сред / А. С. Верещака // Резание и инструмент в технологических системах: Межд. нучн.-техн. сборник. Харьков: НТУ "ХПИ", 2005. - Вып. 68. - С.58-83.

35. Витенберг, Ю. Р. Шероховатость поверхности и методы ее оценки / Ю. Р. Витенберг Л. 1971. - 98 с.

36. Вишнякова, О. В. Оптимальные режимы высокоскоростной обработки материалов точением / О. В. Вишнякова // Вестник машиностроения. -2005, №5. - С. 46-50.

37. Вовк, JI. П. Компьютерное моделирование контроля качества приповерхностных слоев деталей машин / JI. П. Вовк, А. А. Писанец // Технология машиностроения. — 2004. №5. - С. 52-56.

38. Гжиров, Р. И. Программирование обработки на станках с ЧПУ: Справочник / Р. И. Гжиров, П. П. Серебреницкий Л.: Машиностроение, 1990. -588 с.

39. Горленко, О. А. Технологическое обеспечение стабильных параметров при механической обработке / О. А. Горленко, Е. Н. Фролов // Вестник машиностроения. 1995. - №1. - С. 32-34.

40. Городецкий, Ю. И. Об одной системе для экспериментального исследования динамики процесса резания металлов / Ю. И. Городецкий, А. С. Бу-данков, В. Н. Комаров // Проблемы машиностроения и надежности машин. -2008. -№1. С. 80-86.

41. Горохов, В. А. Управление качеством поверхностей вязкопластичных материалов при регуляризации их микрорельефов / В. А. Горохов // Вестник машиностроения. 1990. - №9. - С. 62-67.

42. Грубый, С. В. Имитационное моделирование процессов резания и изнашивания инструмента / С. В. Грубый // Вестник машиностроения. 2007. -№7. - С. 38-42.

43. Грубый, С. В. Многофакторная аппроксимация полиномиальными моделями экспериментальных зависимостей резания металлов / С. В. Грубый // Вестник машиностроения. 2000. - №9. - С. 29-35.

44. Грубый, С. В. Теоретические исследования процесса изнашивания лезвийных инструментов / С. В. Грубый // Вестник машиностроения. — 2006. -№2. С. 44-50.

45. Гузенко, В. С. Выбор метода обработки сигналов, характеризующих процессы в зоне резания. / В. С. Гузенко, В. Е. Цыганаш // Резание и инструмент в технологических системах: Харьков: НТУ "ХПИ", 2005. - Вып. 68.-С. 153-160.

46. Давыдов, Э. Г. Исследование операций / Э. Г. Давыдов М.: Высшая школа, 1990. - 383 с.

47. Дальский, А. М. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин / А. М. Дальский — М.: Машиностроение, 1975. 224 с.

48. Дегтярев, Ю. И. Исследование операций / Ю. И. Дегтярев М.: Высшая школа, 1986. - 320 с.

49. Демидович, Б. П. Численные методы анализа / Б. П. Демидович, И. А. Марон М.: Наука, 1967. - 368 с.

50. Демкин, Н. Б. Контактирование шероховатых поверхностей / Н. Б. Дем-кин М.: Наука, 1970. - 227 с.

51. Дерябин, В. П. Проектирование, отладка и диагностика технологических процессов в АСТПП / В. П. Дерябин // Вестник машиностроения. — 2008. -№1. С. 43-45.

52. Джеломанова, JI. М. Прогрессивные методы нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент: обзор. / JI. М. Джеломанова М.: НИИ-маш, 1979.-48 с.

53. Дитиненко, С. А. Определение технологических возможностей процесса выхаживания при шлифовании / С. А. Дитиненко, А. А. Машко // Висою технологи в машинобудуванш: Зб1рник наукових праць. — Харьюв, НТУ "ХПГ, 2008. Вип.2. С. 119-124.

54. Древаль, А. Е. Совместное влияние параметров механической обработки на величину составляющих силы резания / А. Е. Древаль, JI. Д. Малькова // Известия вузов. Машиностроение. — 2007. №8. - С. 53-61.

55. Дроздов, Н. А. К вопросу о вибрациях станка при токарной обработке. / Н. А. Дроздов // Станки и инструмент. 1937. - №22.

56. Дроздов, Ю. Н. Нелинейная динамика изнашивания / Ю. Н. Дроздов // Проблемы машиностроения и надежности машин. — 2003. №5. - С. 45-55.

57. Дунин-Барковский, И. В. Измерение и анализ шероховатости, волнистости и некруглости поверхности / И. В. Дунин-Барковский, А. Н. Карташова М.: Машиностроение, 1978.-231 с.

58. Дьяченко, П. Е. Исследование зависимости микрогеометрии поверхности от условий механической обработки / П. Е. Дьяченко М.; -JL: 1949. - 126 с.

59. Ерохин, В. В. Динамический эффективный коэффициент трения при вибрации станочных приспособлений / В. В. Ерохин //Вестник машиностроения. 2006. - №11. - С. 45-48.

60. Железнов, Г. С. Определение сил, действующих на заднюю поверхность режущего инструмента / Г. С. Железнов // СТИН. 1999. - №12. - С. 25-26.

61. Железнов, Г. С. Определение среднего коэффициента трения при резании металлов / Г. С. Железнов // СТИН. 1999. - №3. - С. 25-28.

62. Зайцев, Г. Ф. Основы автоматического управления и регулирования / Г. Ф. Зайцев, В. И. Костук, П. И. Чинаев Киев: Техника, 1975. - 496 с.

63. Зайченко, И. 3. Автоколебания в гидропередачах металлорежущих станков / И. 3. Зайченко М.: Машгиз, 1958.

64. Зорев, Н. Н. Вопросы механики процесса резания металлов / Н. Н. Зорев -М.: Машгиз, 1956. 348 с.

65. Зорев, Н. Н. О влиянии свойства материала инструмента на процесс резания / Н. Н. Зорев // Вестник машиностроения, 1953, - № 7.

66. Иващенко, Н. Н. Автоматическое регулирование / Н. Н. Иващенко М.: Машиностроение, 1973. - 606 с.

67. Израилович, М. Я. Параметрически управляемые квазигармонические режимы автоколебаний и вынужденных колебаний. Устранение неоднозначности / М. Я. Израилович // Проблемы машиностроения и надежности машин. 2003. - №2. - С. 87-94.

68. Ильницкий, И. И. Колебания в металлорежущих станках и пути их устранения / И. И. Ильницкий Свердловск: Машгиз, 1958.

69. Илюхин, С. Ю. Математические основы моделирования процесса формообразования поверхностей режущим инструментом / С. Ю. Илюхин // СТИН. 2006. - №12. - С. 23-25.

70. Ипполитов, Г. М. Абразивно-алмазная обработка / Г. М. Ипполитов М.: Машиностроение, 1969. - 336 с.

71. Исаев, А. И. Микрогеометрия поверхности при токарной обработке / А. И. Исаев М.; - Л.: 1950. - 106 с.

72. Кабалдин, Ю. Г. Математическое моделирование динамической устойчивости системы резания в виде нелинейного осциллятора с разрывными характеристиками / Ю. Г. Кабалдин, С. В. Биленко, П. А. Саблин // Вестник машиностроения. 2006. - №10. - С. 35-43.

73. Кабалдин, Ю. Г. Моделирование динамики процесса резания на основе фрактального и вэйвлет-анализа / Ю. Г. Кабалдин, С. В. Серый, Е. Н. Бур-дасов // Вестник машиностроения. 2006. - №11. - С. 37-44.

74. Кабалдин, Ю. Г. Построение перспективных систем управления металлорежущими станками на основе самоорганизации и принципов искусственного интеллекта / Ю. Г. Кабалдин, С. В. Биленко, А. М. Шпилев // Вестник машиностроения. 2002. - №6. - С. 59-64.

75. Кабалдин, Ю. Г. Синергетика. Нелинейная динамика в технологических системах обработки резанием / Ю. Г. Кабалдин // Вестник машиностроения. 2001. - №12. - С. 49-58.

76. Кабалдин, Ю. Г. Управление динамическими свойствами технологических систем на основе нейросетевых моделей / Ю. Г. Кабалдин, С. В. Биленко, Н. А. Сердцев // Вестник машиностроения. 2002. - №7. - С. 38-41.

77. Кабалдин, Ю. Г. Физические основы высокоскоростного резания / Ю. Г. Кабалдин, С. В. Биленко // СТИН. 2004. - №10. - С. 23-29.

78. Казаков, Н. Ф. Исследование усилия резания в зависимости от технологических и физических факторов при точении / Н. Ф. Казаков // Вестник машиностроения. 1952. - № 10.

79. Каинов, Д. А. Построение динамической модели процесса круглого внутреннего шлифования / Д. А. Каинов //Резание и инструмент в технологических системах. -Харьков: НТУ "ХПИ", 2008. С. 129-134.

80. Канне, М. М. Оценка и повышение надежности многооперационных технологических процессов при их проектировании / М. М. Кане // СТИН. -2008.-№4.-С. 15-18.

81. Карпунин, М. Г. Жизненный цикл и эффективность машин / М. Г. Карпу -нин, Я. Г. Любинецкий, Б. И. Майданчик. М.: Машиностроение, 1989. -312 с.

82. Качество поверхности при алмазно-абразивной обработке / Э.В. Рыжов,

83. A.А. Сагарда, В.Б. Ильицкий, И.Х. Чеповецкий Киев: Наук, думка, 1979. - 244 с.

84. Каширин, А. И. Исследование вибраций при резании металлов / А. И. Ка-ширин М.: Изд-во АН СССР, 1944. - 372 с.

85. Кирилловский, В. К. Оптические измерения. Часть 5. Аберрации и качество изображения / В. К. Кирилловский СПб.: ГУ ИТМО. 2006. - 107 с.

86. Козлов, В. И. Анализ влияния относительных колебаний на износ лезвийного инструмента / В. И. Козлов // СТИН. 2008. - №1. - С. 6-14.

87. Козочкин, М. П. Динамика финишной обработки / М. П. Козочкин Электронный ресурс. 2006. Режим доступа: //www.stankoinform.ru.

88. Комбалов, В. С. Влияние шероховатости твердых тел на трение и износ /

89. B. С. Комбалов М.: Машиностроение, 1974. - 110 с.

90. Конструктивные методы исследования устойчивости и динамической безопасности сложных технических систем / Л. Д. Блистанова, И. В. Зубов,

91. Н. В. Зубов, Н. А. Северцев // Проблемы машиностроения и надежности машин. -2003. -№1,- С. 101-107.

92. Королев, А. В. Исследование процессов образования поверхностей инструмента и деталей при абразивной обработке / А. В. Королев Саратов: Саратовский ун-т, 1975. -202 с.

93. Королев, А. В. Прогрессивные процессы правки шлифовальных кругов / А. В. Королев, Р. А. Березняк Саратов., Изд-во Сарат. ун-та, 1984. — 112 с.

94. Королев, А. В. Теоретико-вероятностные основы абразивной обработки. Часть 1. Состояние рабочей поверхности инструмента / А. В. Королев, Ю. К. Новоселов Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1987, - 160 с.

95. Королев, А. В. Теоретико-вероятностные основы абразивной обработки. Часть 2. Взаимодействие инструмента и заготовки при абразивной обработке / А. В. Королев, Ю. К. Новоселов Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1989,-160 с.

96. Корсаков, В. С. Точность механической обработки / В. С. Корсаков — М.: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1961. 379 с.

97. Корчагин, М. А. Новый способ обработки металлов / М. А. Корчагин // Вестник металлопромышленности. 1937. - № 22.

98. Корчак, С. Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей / С. Н. Корчак М.: Машиностроение, 1974. - 279 с.

99. Косилова, А. Г. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: справочник технолога / А. Г. Косилова, Р. К. Мещеряков, М. А. Калинин М.: Машиностроение, 1976. - 288 с.

100. Костерин, Ю. И. Релаксационные колебания в упругих системах трения / Ю. И. Костерин, И. В. Крагельский // Трение и износ в машинах. Сб. XI. — М.: Изд-во АН СССР. 1958.

101. Костиков, В. И. Плазменные покрытия / В. И. Костиков, Ю. А. Шестерин -М.: Металлургия, 1978. 160

102. Крагельский, И. В. Трение и износ / И. В. Крагельский М.: 1968. - 480 с.

103. Кречмар, Э. Напыление металлов, керамики и пластмасс / Э. Кречмар -М.: Машиностроение, 1966. 432 с.

104. Кувшинский, В. В. Фрезерование. / В. В. Кувшинский — М., Машиностроение, 1977. 240 с.

105. Кудинов, В. А. Автоколебания на низких и высоких частотах (устойчивость движений) при резании / В. А. Кудинов // СТИН. 1997. - №2. - С. 16-21.

106. Кудинов, В. В. Плазменные покрытия / В. В. Кудинов М.: Наука, 1977. - 184 с.

107. Кудинов, В. А. Динамика станков / В. А. Кудинов М.: Машиностроение, 1967.-360 с.

108. Кудинов, В. В. Нанесение плазмой тугоплавких покрытий / В. В. Кудинов, В. М. Иванов -М.: Машиностроение, 1981. 192 с.

109. Кузин, В. В. Исследование процесса высокоскоростного резания керамическими инструментами / В. В. Кузин //Вестник машиностроения. — 2004. -№3.-С. 47-51.

110. Кузнецов, В. Д. Физика резания и трения металлов и кристаллов: избранные труды / В. Д. Кузнецов М.: Наука, 1977.

111. Кулеш, М. А. Использование вейвлет-анализа для обработки экспериментальных данных вибродиагностики инженерных сооружений / М. А. Кулеш, В. П. Матвеенко, И. Н. Шардаков // Проблемы машиностроения и надежности машин. 2003. - № 6. - С. 100-106.

112. Кундрак, Я. К вопросу об оценке шероховатости поверхности / Я. Кун-драк, В. П. Зубарь //Резание и инструмент. Харьков: Виша школа, 1986. -С. 27-31.

113. Кухаренко, Б. Г. Эффект начальных условий в стабилизации систем с хаотичной динамикой / Б. Г. Кухаренко // Проблемы машиностроения и надежности машин. 2004. - №4. - С. 9-15.

114. Лазарев, Г. С. Автоколебания при резании металлов / Г. С. Лазарев — М.: Высшая школа, 1971. 243 с.

115. Леонов, С. Л. Аналитическое определение износа абразивных инструментов / С. Л. Леонов, Ю. К. Новоселов // Тезисы докладов научно-технической конференции "Абразивно-алмазная обработка" Пермь: изд-во Перм.политехнич.ин-та, 1983. - С. 26-27.

116. Леонов, С. Л. Использование безразмерных моделей при проектировании операций для ГПС / С. Л. Леонов // Тезисы докладов конференции "Автоматизация механосборочных процессов в машино- и приборостроении". — М.: изд-во ВНИТИПРИБОР, 1989. С. 76-77.

117. Леонов, С. Л. Моделирование на АВМ износа абразивных зерен / С.Л.Леонов. // Межвузовский сборник "Отделочно-чистовые методы и инструменты в технологии машиностроения. Барнаул, 1987 - С. 99-102.

118. Леонов, С. Л. Обработка резанием: учебное пособие / С. Л. Леонов, Е. Ю. Татаркин, Ю. В. Федоров Барнаул: изд-во АлтГТУ, 2003. - 104 с.

119. Леонов, С. Л. Основы создания имитационных технологий прецизионного формообразования / С. Л. Леонов, А. Т. Зиновьев — Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2006. 198 с.

120. Леонов, С. Л. Расчет радиального съема металла при шлифовании / С. Л. Леонов, Е. Ю. Татаркин // Сборник тезисов докладов "Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин и приборов". Новосибирск, 1982.-С. 57-58.

121. Леонов, С. Л. Резание металлов / С. Л. Леонов, Е. Ю. Татаркин, Ю. В. Федоров // Горизонты образования Электронный ресурс. Барнаул, 2003. - Вып. 10. - Режим достапа к журн.: http://edu. secna.ru/publish/gorizontyobrazovania/.

122. Лукин, А. А. Анализ точности описания поверхностей сложной формы при компьютерном моделировании / А. А. Лукин // СТИН, -1999. -№11.-С. 5.

123. Лурье, Г. Б. Шлифование металлов / Г. Б. Лурье -М.: Машиностроение, 1969. 172 с.

124. Малкин, А. Я. Основы технологии механической обработки деталей машин / А. Я. Малкин -М., Машгиз, 1961.

125. Малкин, А. Я. Скоростное точение закаленных сталей / А. Я. Малкин // Скоростная обработка металлов резанием, М., Оборонгиз, 1951.

126. Мальцев, В. Г. Расчет профилей сечений при точении наружных поверхностей вращения / В. Г. Мальцев, А. П. Моргунов // СТИН. 2008. - №2. -С. 32-36.

127. Мальцев, В. Г. Расчет точности точения гладких валов / В. Г. Мальцев // СТИН. -2007. №3. - С. 24-25.

128. Марецкая, В. В. Моделирование технологических процессов механической обработки с использованием программного комплекса "Моделирование в технических устройствах" ("МВТУ") / В. В. Марецкая // Известия вузов. Машиностроение. 2004. - №4. - С. 39-52.

129. Мартин, Ф. Моделирование на вычислительных машинах / Ф. Мартин -М.: Сов.Радио, 1972.

130. Маслов, Е. Н. Теория шлифования материалов / Е. Н. Маслов М.: Машиностроение, 1974. - 320 с.

131. Маталин, А. А. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов / А. А. Маталин — Л.: Машиностроение, 1970. -320 с.

132. Маталин, А. А. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин / А. А. Маталин М.;- Л.: 1966. - 252 с.

133. Матвеев, В. В. Проектирование экономичных технологических процессов в машиностроении / В. В. Матвеев, Ф. И. Бойков, Ю. Н. Свиридов — Челябинск: Юж. Урал. кн. изд-во. 1979. 111 с.

134. Математическое моделирование. / под ред. Дж.Эндрюс, Р.Мак-Лоун. -М.: Мир, 1979.-277 с.

135. Мельников, Г. И. Динамика нелинейных механических и электромеханических систем / Г. И. Мельников — Л.: Машиностроение, 1975. 200 с.

136. Мир металлообработки. // SANDVTK Coromant. 1997. - № 2. - 44 с.

137. Михелькевич, В. Н. Автоматическое управление шлифованием / В. Н. Михелькевич -М.: Машиностроение, 1975. 304 с.

138. Михин, Н. М. Внешнее трение твердых тел / Н. М. Михин — М.: Наука, 1977.-222 с.

139. Моисеев, Н. Н. Математические задачи системного анализа / Н. Н. Моисеев -М.: Наука, 1981.-487 с.

140. Мустафьев, С. И. Износостойкость материалов, перспективных для изготовления торцевых уплотнений горных машин / С. И. Мустафьев, И. Д. Браун, О. Е. Хаймзон // Вестник машиностроения. 1982. - №1. - С. 33-36.

141. Муцянко, В. И. Основы выбора шлифовальных кругов и подготовка их к эксплуатации / В. И. Муцянко Л.: Машиностроение, 1987. - 134 с.

142. Новоселов, Ю. К. Анализ динамических свойств плоского шлифования / Ю. К. Новоселов, Д. Е. Сидоров, В. А. Титков // Висою технологи в маши-нобудуванш: Зб1рник наукових праць. Харьк1в: НТУ "ХШ", 2008. Вип.2. с. 287-292.

143. Новоселов, Ю. К. Динамика формообразования поверхностей при абразивной обработке / Ю. К. Новоселов Саратов: Сарат. ун-т, 1979. - 232 с.

144. Новоселов, Ю. К. Моделирование процесса износа абразивного круга / Ю. К. Новоселов, С. Л. Леонов // Современный абразивный инструмент и методы повышения эффективности процесса шлифования. -Челябинск, 1980.-С. 20-21.

145. Новоселов, Ю. К. Моделирование явления износа шлифовального круга / Ю. К. Новоселов, С. Л. Леонов // Межвуз. сборник "Отделочно-чистовые методы и инструменты в технологии машиностроения. Барнаул, 1981. -С. 6-11.

146. Новоселов, Ю. К. Обеспечение стабильности точности деталей при шлифовании / Ю. К. Новоселов, Е. Ю. Татаркин -Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1988.- 128 с.

147. Новоселов, Ю. К. Расчет сил резания при торцешлифовании / Ю. К. Новоселов, А. П. Скляров, С. Л. Леонов // Резание и инструмент. Республ. междувед. науч.-тех. сборник. Выпуск 34. Харьков: Вища школа, 1985. -С. 134-140.

148. Оборский, Г. А. Технологическое обеспечение эффективности эксплуатации изделий с износостойкими покрытиями / Г. А. Оборский, А. В. Усов,

149. JI. А. Воробьева // Сучасш технологи в машинобудуванш: 36. наук, праць. Вин. 1. -Харыав, НТУ "ХПГ, 2008. С. 157-163.

150. Обработка закалённых деталей. // DIMA (Die Maschine). 2006. Vol. 60. Nr. 8. p. 40.

151. Обработка торцовыми фрезами. // MAN: Modern Application News, 2007. N 1, Vol. 41, p. 26-27.

152. Обухов, A. H. Возбуждение резонансных автоколебаний с использованием параметрического и силового воздействия / А. Н. Обухов // Проблемы машиностроения и надежности машин. 2007. - № 5. - С. 28-29.

153. Общемашиностроительные нормативы режимов резания. Справочник: в 2 т.: Т1 / А. Д. Локтев, И. Ф. Гущин, В. А. Батуев М.: Машиностроение, 1991.-640 с.

154. Оптимизация геометрических параметров режущих пластин для фрезерования. // Trametal. 2005. Nr. 88. p. 7-12.

155. Орликов, М. Л. Динамика станков. / М. Л. Орликов Киев: Вища школа, 1989.-272 с.

156. Основы научных исследований: учеб. для техн. вузов / В. И. Крутов, И. М. Грушко, В. В. Попов М.: Высш. шк., 1989. - 400 с.

157. Панкин, А. В. Обработка металлов резанием / А. В. Панкин М.: Гос. науч-техн. изд-во машиностроительной литературы, 1961. — 524 с.

158. Пановко, Я. Г. Основы прикладной теории колебаний и удара / Я. Г. Па-новко -Л.: Машиностроение, 1976. 320 с.

159. Паршнев, С. Н. Формирование регулярного микрорельефа на поверхности стальных изделий комбинированной обработкой / С. Н. Паршнев, Н. Ю. Полозенко // Вестник машиностроения. 2004. - №11. - С. 47-49.

160. Пат. 2146585 Российская Федерация, МПК7 В 23 Q 15/00. Способ диагностики элементов замкнутой динамической системы токарного станка / Ю. Н. Санкин, Н. Ю. Санкин, В. И. Жиганов. № 97104961/02; заяв. 28.03.97; опубл. 20.03.2000. - 14 с.

161. Пат. 2255318 Российская Федерация, МПК7 G 01 М 7/00, В 23В 25/06. Способ идентификации технологической системы / А. А. Ситников, С. JI. Леонов. -№ 2003136218/02; заяв. 15.12.03; опубл. 27.06.05, Бюл. № 18. 10 с.

162. Пат. 76460 Российская Федерация, МПК7 G 01 N 19/04. Устройство для контроля адгезии покрытия с основой / В. Н. Буевич, Е. Ю. Татаркин, А. А. Ситников, С. Л. Леонов. № 2008116769/22; заяв. 28.04.08; опубл. 20.09.08, Бюл. № 28. -2 с.

163. Пешель, М. Моделирование сигналов и систем / М. Пешель М.: Мир, 1981.-300 с.

164. Подураев, В. Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания / В. Н. Подураев — М.: Машиностроение, 1977. 304 с.

165. Подураев, В. Н. Динамическая модель элементов технологической системы с учетом кинематической нестабильности процесса резания / В. Н. Подураев, В. И. Малыгин, Л. В. Кремлева // Вестник машиностроения. -1996. №6.-С. 18-23.

166. Подураев, В. Н. Технология физико-химических методов обработки / В. Н. Подураев М.: Машиностроение, 1985. - 264 с.

167. Позняк, Г. Г. Исследование напряженного состояния режущего клина методом теории упругости / Г. Г. Позняк, В. А. Рогов, В. Л. Федоров // СТИН. -2001. №3. - С. 16-21.

168. Поляк, Ю. Г. Вероятностное моделирование на ЭВМ / Ю. Г. Полляк М.: Сов.Радио, 1971.

169. Поляков, А. Н. Реализация метода Ланцоша в вероятностном тепловом моделировании металлорежущих станков / А. Н. Поляков // Вестник машиностроения. 2000. - № 2, - С. 34-39.

170. Попов, С. А. Алмазноабразивная обработка металлов и твердых сплавов / С. А. Попов, Н. П. Малевский, Л. М. Терещенко М.: 1977. - 263 с.

171. Потапов, В. А. Конференция по высокоскоростной обработке / В. А. Потапов // СТИН. 2000. -№2. - С. 33.

172. Потапов, В. А. Третья международная конференция по высокоскоростной механической обработке / В. А. Потапов // СТИН. 2000. - №5. - С. 35-39.

173. Прилуцкий, В. А. Технологические методы снижения волнистости поверхностей / В. А. Прилуцкий — М.: Машиностроение, 1978. 136 с.

174. Прилуцкий, В. А. Технологическое обеспечение точности поверхностей деталей соединений. (Методы уменьшения периодической погрешности обработки) / В. А. Прилуцкий Самара: Самар. гос. ун-т, 1998. - 132 с.

175. Прохоров, А. Ф. Наладка и эксплуатация бесцентровых шлифовальных станков / А. Ф. Прохоров, К. Н. Константинов, JI. П. Волков -М.: Машиностроение, 1976. -192 с.

176. Прошин, Г. А. Совмещение черновой и чистовой обработок при торцевом фрезеровании / Г. А. Прошин, Ю. П. Симоненко // Резание и инструмент, -Харьков: Виша школа, 1982. С. 95-99.

177. Пузряков, А. Ф. Теоретические основы технологии плазменного напыления / А. Ф. Пузряков М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2003. - 360 с.

178. Разработан более точный метод исследования топографии поверхностей Электронный ресурс. 2007. Режим доступа: http://rnd.cnews.ru/natur http://rnd.cnews.ru/naturscience/news/line/indexscience.shtml72007/12/25/ 280992 .

179. Райбман, Н. С. Основы управления технологическими процессами / Н. С. Райбман М.: Наука, 1978. - 440 с.

180. Режимы резания металлов: справочник / Ю. В. Барановский, JI. А. Брахман, А. И. Гдалевич. М.: НИИТавтопром, 1995. - 456 с.

181. Режущие пластины — геометрия, материалы и покрытия. // TraMetal (N. Special, 2004. p. 8-13.

182. Резание металлов / Г. И. Грановский, П. П. Трудов, В. А. Кривоухов-М.: Машгиз, 1954. 472 с.

183. Резников, А. Н. Теплофизика процессов механической обработки / А. Н. Резников — М.: Машиностроение, 1981. 279 с.

184. Родин, П. Р. Основы формообразования поверхностей резанием. / Родин П.Р. Киев: Вища школа, 1977.- 192 с.

185. Розенберг, А. М. Элементы теории процесса резания металлов / А. М. Ро-зенберг, А. Н. Еремин М.: Машгиз, 1956. - 361 с.

186. Розенберг, А. М. Расчет сил при резании пластичных металлов / А. М. Розенберг, О. А. Розенберг // Сверхтвердые материалы, 1987. - №4. -с.48-54.

187. Розенберг, Ю. А. Создание нормативов по определению сил резания с использованием теоретических зависимостей процесса резания / Ю. А. Розенберг // Вестник машиностроения. 2000. - №9. - С. 35-40.

188. Рыжов, Э. В. Технологическое обеспечение комплексного параметра для оценки свойств поверхностей трения / Э. В. Рыжов, А. Г. Суслов, А. П. Улашкин // Вестник машиностроения. 1981. - №9. - С. 52-54.

189. Рыжов, Э. В. Технологические методы повышения износостойкости деталей машин / Э. В. Рыжов -Киев, 1984. 272 с.

190. Санкин, Ю. Н. Устойчивость процесса резания на токарных станках / Ю. Н. Санкин, В. И. Жиганов, Н. Ю. Санкин // СТИН. 2006. - №8. - С. 20-24.

191. Сахаров, Б. И. Применение регулярного субмикрорельефа для повышения долговечности твердых смазочных покрытий / Б. И. Сахаров, А. П. Семенов, Н. А. Воронин // Вестник машиностроения. 1988. - №1. - С. 17-20.

192. Свидетельство об официальной регистрации программ для ЭВМ 2004611457. Расчет автоколебаний при резании металлов. / С. JI. Леонов, А. М. Марков, Е. В. Смирнов № 2004610835; заяв. 13.04.04; зарегистрировано 11.06.2004.

193. Свидетельство об официальной регистрации программ для ЭВМ 2005611993. Размерный анализ технологических процессов / Н. П. Федорова, С. Л. Леонов, А. А. Кленов № 2005611454; заяв. 14.06.05; зарегистрировано 08.08.2005.

194. Свидетельство об официальной регистрации программ для ЭВМ 2005611994. Расчет профилограммы поверхности при бесцентровом шлифовании. / Я. Г. Мостовая, С. JI. Леонов, В. Н. Некрасов № 2005511455; заяв. 14.06.05; зарегистрировано 08.08.2005.

195. Свидетельство об официальной регистрации программ для ЭВМ 2008615403. Расчет операционных размерных цепей для деталей с покрытиями / А. А. Ситников, С. Л. Леонов, Я. Г. Мостовая № 2008614294; заяв. 22.09.08; зарегистрировано 12.11.2008.

196. Свидетельство об официальной регистрации программ для ЭВМ № 2002610461. Функционально-стоимостный анализ технологических решений / В. В. Цуруль, А. В. Балашов, С. Л. Леонов, А. М. Марков, А. А. Черепанов Зарегистрировано 29.03.2002.

197. Свинин, В. М. Исследование условий возбуждения и гашения регенеративных колебаний в процессе резания / В. М. Свинин // Обработка металлов. 2005. -№ 1. - С. 29-31.

198. Седов, JI. И. Методы подобия и размерности в механике / JI. И. Седов -М.: Наука, 1987.- 430 с.

199. Сидоренко, JI. С. Математическая модель наростообразования при резании сталей / Л. С. Сидоренко // СТИН. 2007. - №2. - С. 20-26.

200. Сидоренко, Л. С. Математическое моделирование некоторых физических явлений процесса резания металлов на основе законов реологии / Л. С. Сидоренко // СТИН. 2000. - №5. - С. 16-20.

201. Сидоренко, Л. С. Математическое моделирование физических явлений процесса резания металлов на основе законов реологии / Л. С. Сидоренко // Вестник машиностроения. — 2000. №7. - С. 40-46.

202. Сидоренко, Л. С. Расчет параметров нароста на передней поверхности инструмента / Л. С. Сидоренко // СТИН. 1997. - №6. - С. 31-33.

203. Силин, С. С. Метод подобия при резании материалов / С. С. Силин М.: Машиностроение, 1979. - 152 с.

204. Силин, С. С. Оптимизация операций механической обработки по энергетическим критериям / С. С. Силин, А. В. Баранов // СТИН. 1999. - №1. -С. 16-17.

205. Системы автоматизированного проектирования технологических процесс-сов, приспособлений и режущих инструментов / С. Н. Корчак, А. А. Кошин, А. Г. Ракович, Б. И. Синицин-М.: Машиностроение, 1988. 352 с.

206. Ситников, А. А. Технологическое обеспечение точности изготовления деталей с покрытиями / А. А. Ситников — Барнаул: Изд-во Алт. гос. техн. ун-та им. И.И.Ползунова, 2004. 198 с.

207. Скиба, В. М. Влияние упругой системы станка на процесс резания / В. М. Скиба, С. М. Обидин // Известия вузов. Машиностроение. 2001. №2-3. -С. 92-98.

208. Скрябин, В. А. Особенности финишных методов обработки сложнопро-фильных деталей из цветных металлов и сплавов под защитные покрытия / В. А. Скрябин, А. С. Репин, А. Г. Иванов //Машиностроитель. 2008. - №3. - С. 53-54.

209. Советов, Б. Я. Моделирование систем / Б. Я. Советов, С. А. Яковлев -М.: Высшая школа, 1985. 271 с.

210. Соколовский, А. П. Вибрации при работе на металлорежущих станках / А. П. Соколовский -М.: Машгиз, 1952.

211. Справочник металлиста. В 5-ти т. Т. 4 / Под общ. ред. М. П. Новикова, П. Н. Орловой М.: Машиностроение, 1977. - 756 с.

212. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова М.: Машиностроение, 1985.-656с.

213. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова М.: Машиностроение, 1985. - 496 с.

214. Справочник шлифовщика / Л. М. Кожуро, А. А. Панов, Э. И. Реми-зовский, П. С. Чистосердов Мн.: Высш. шк, 1981. - 287 с.

215. Сравнительный технико-экономический анализ контактных и бесконтактных систем измерения. // Werkzeuge. 2002. Nr. 2 p. 42-43.

216. Старков, В. К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве / В. К. Старков — М.: Машиностроение, 1989. 296 с.

217. Стрелков, С. П. Введение в теорию колебаний / С. П. Стрелков М.: ГИТТЛ, 1951.

218. Суник, Г. П. Повышение устойчивости врезного точения / Г. П. Суник, Г. Л. Ланда // Станки и инструмент. 1985. - № 7, - С. 24-25.

219. Суслов, А. Г. Экспериментально-статистический метод обеспечения качества поверхности деталей машин / А. Г. Суслов, О. А. Горленко М.: Машиностроение-1, 2003. - 303 с.

220. Суслов, А. Г. Научные основы технологии машиностроения / А. Г. Суслов, А. М. Дальский М.: Машиностроение, 2002. - 684 с.

221. Суслов, А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей / А. Г. Суслов М.: Машиностроение, 1987. -208 с.

222. Таблицы режимов резания при фрезеровании. // American Machinist. 2004. V. 148. Nr. 5. p. 86 89.

223. Таратынов О. В. Современное состояние и пути повышения виброустойчивости шпиндельных систем шлифовальных станков: обзор / О. В. Таратынов, Е. М. Королева М.: НИИмаш, 1982. - 32 с.

224. Таратынов, О. В. Изменение исходной погрешности заготовки на этапах цикла шлифования / О. В. Таратынов, Е. М. Королева // СТИН. — 1997. -№12.-С. 21-25.

225. Ташлицкий, Н. И. Первичный источник энергии возбуждения автоколебаний пр резании металлов / Н. И. Ташлицкий // Вестник машиностроения. 1960. - №2.

226. Технологическое обеспечение качества изготовления деталей с износостойкими покрытиями / С. П. Кулагин, С. Л. Леонов, Ю. К. Новоселов, Е. Ю. Татаркин -Новосибирск: издательство новосибирского университета, 1993.-209 с.

227. Тлустый, И. Автоколебания в металлорежущих станках / И. Тлустый — М.: Машгиз, 1956.

228. Торцевые фрезы. // European Tool and Mould making. V. 8. Nr. 3. p. 43.

229. Торцовая фреза с большим съемом материала. // MAN (Modern Application News). 2006. V. 40. Nr. 6 p. 39.

230. Точность производства в машиностроении и приборостроении / Под ред. А. Н. Гаврилова. М.: Машиностроение, 1973. - 576 с.

231. Тушинский, Л. И. Исследование структуры и физико-механических свойств покрытий / Л. И. Тушинский, А. В. Плохов — Новосибирск: Наука, 1986.-200 с.

232. Управление жизненным циклом продукции / А. Ф. Колчин, М. В. Овсянников, А. Ф. Стрекалов, С. В. Сумароков М.: Анахарсис, 2002. - 304 с.

233. Управление качеством поверхностного слоя при резании в автоматизированном производстве / Ю. Г. Кабалдин, Ю. В. Дунаевский, О. И. Медведева, А. Г. Серебренникова // Вестник машиностроения. 1999. - №3. - С. 36-39.

234. Управление технологическим оборудованием на основе искусственного интеллекта / Ю. Г. Кабалдин, В. А. Соловьев, Н. Е. Дерюжкова, С. В. Би-ленко // Вестник машиностроения. 2001. - №11. - С. 52-57.

235. Усов, А. В. Условия устойчивости и надежности замкнутой технологической системы механической обработки / А. В. Усов, Г. А. Оборский // Ви-coKi технологи в машинобуванш. Зб1рник наукових прац. —Харюв: НТУ "ХПГ, 2003. С. 167-172.

236. Фельдбаум, А. А. Методы теории автоматического управления / А. А. Фельдбаум, А. Г. Бутковский М.: Наука, 1971. - 744 с.

237. Физика резания металлов, выпуск II. / Под ред. М. В. Касьяна Ереван: изд-во Академии наук Армянской ССР, 1973. — 172 с.

238. Физико-математическое моделирование и прогнозирование процесса изнашивания минералокерамического режущего инструмента / М. Ю. Куликов, В. П. Бахарев, А. В. Филимонов, А. Б. Климов // Вестник машиностроения. 2006. - №11. - С. 51-54.

239. Филимонов, Е. В. Верификация и статистическая оценка микроструктуры абразивного инструмента / Е. В. Филимонов // Резание и инструмент в технологических системах. Харьков: НТУ "ХПИ", 2005. - Вып. 68. - С. 362-375.

240. Филимонов, JI. Н. Особенности стружкообразования в условиях локального термопластического сдвига при высокоскоростном резании / JI. Н. Филимонов, JI. Н. Петрашина // Вестник машиностроения. 1993. - №5-6. -С. 23-25.

241. Филимонов, JI. Н. Статистический анализ распределения режущих кромок по рабочей поверхности шлифовального круга / JI. Н. Филимонов, В. Г. Степанченко, Ю. П. Приймак //Абразивы. 1976. - №10. - С. 10-13.

242. Филимонов, JI. Н. Стойкость шлифовальных кругов / JI. Н. Филимонов. -JL: Машиностроение, 1973. — 136 с.

243. Филькин В. П. Прогрессивные методы бесцентрового шлифования / В. П. Филькин, И. Б. Колтунов М.: Машиностроение, 1971, -204 с.

244. Фрезерование деталей сложного профиля. // Maschine und Werkzeug, 2005, N9, Vol. 106. p. 88.

245. Хасуи, А. Наплавка и напыление / А. Хасуи, О. Моригаки М.: Машиностроение, 1985. - 240 с.

246. Хусу, А. П. Шероховатость поверхностей (теоретико-вероятностный подход / А. П. Хусу, Ю. Р. Витенберг, В. А. Пальмов М.: Наука, 1975. -334 с.

247. Цыганов, В. С. Прогнозирование качества изготовления деталей при технологическом проектировании / В. С. Цыганов // Известия вузов. Машиностроение. 2007. - №2. - С. 47-52.

248. Чижов, В. Н. Влияние скругления режущих кромок резцов на качество обработанных поверхностей / В. Н. Чижов //Вестник машиностроения. — 1977. -№3. С. 29-30.

249. Шаламов, В. Г. Моделирование вынужденных колебаний при фрезеровании / В. Г. Шаламов, Д. Ю. Тополев // Известия вузов. Машиностроение. -2002. №2-3. - С. 105-111.

250. Шарин Ю. С. Технологическое обеспечение для станков с ЧПУ / Ю. С. Шарин М.: Машиностроение, 1986. - 176 с.

251. Шашок, А. В. Прогнозирование надежности операций токарной обработки по показателям качества изготавляемой продукции / А. В. Шашок // Вестник машиностроения. 2008. - №3. - С. 41-46.

252. Швец, С. В. Определение параметров шероховатости при точении. / С. В. Швец, М. Б. Яненко //Bicmnc СумДУ. №12. - 2006. - С. 116-124.

253. Шнейдер, Ю. Г. Регуляризация микрогеометрии поверхности детали / Ю. Г. Шнейдер // Вестник машиностроения. 1986. - №4. - С. 39-41.

254. Шнейдер, Ю. Г. Образование регулярных микрорельефов на деталях и их эксплуатационные свойства / Ю. Г. Шнейдер — Л.: 1967. 250 с.

255. Щуров, И. А. Расчет инструмента и точности обработки на основе дискретной твердотельной модели / И. А. Щуров // СТИН. 2001. - №6. - С. 7-13.

256. Эльясберг, М. Е. Основы теории автоколебаний при резании металлов / М. Е. Эльясберг // Станки и инструмент. 1962. - № 10.

257. Эльясберг, М. Е. Основы теории автоколебаний при резании металлов / М. Е. Эльясберг // Станки и интрумент. 1962. -№11.

258. Юркевич, В. В. Исследование точности токарных станков методом построения виртуальной копии обрабатываемой детали / В. В. Юркевич // Вестник машиностроения. 2006. - №12. - С. 42-46.

259. Якимов, А. В. Оптимизация процесса шлифования / А. В. Якимов -М.: Машиностроение, 1975. 176 с.

260. Яковлев, Г. Н. Применение сверхвысоких скоростей резания при обработке металлов / Г. Н. Яковлев // Вестник металлопромышленности. 1940, № 4-5.

261. Ящерицин, П. И. Технологическая наследственность и эксплуатационные свойства шлифованных деталей / П. И. Ящерицин -Минск: Наука и техника, 1971. 21 с.

262. Ящерицын, П. И. Основы технологии механической обработки и сборки в машиностроении / П. И. Ящерицын Минск: Высшая школа, 1974. - 210 с.

263. Ящерицын, П. И. Основы резания материалов и режущий инструмент / П.И. Ящерицын, М.Л. Еременко, Н.И. Жигалко. Мн.: Выш. школа, 1981. - 560 с.

264. Ящерицын, П. И. Повышение качества шлифованных поверхностей и режущих свойств абразивно-алмазного инструмента / П. И. Ящерицын, А. Г. Зайцев Минск, Наука и техника 1972. - 478 с

265. Ящерицын, П. И. Повышение эксплуатационных свойств шлифованных поверхностей / П. И. Ящерицын Минск, Наука и техника, 1966. - 384 с.

266. Abberley М. Как сэкономить на инструментах. // Tooling & Production. 2004. V. 70. Nr. 11. p. 34, 35.

267. Alonso F. et al. Определение износа режущего инструмента. // Journal of Engineering Manufacture, N. B9, Vol. 219, 2005. p. 703 709.

268. Andralojc P., Chajda J., Rucki M. Surface nanotopography measurement. // Висок! технологи в машинобудуванш: 36ipHHK наукових праць. — Харьюв, НТУ "ХПГ, 2008. Вип.2. С. 6-11.

269. Arunachalam R.Остаточные напряжения и шероховатость поверхности при торцовом фрезеровании сплава Inconel 718 инструментами из КНБ и керамики. // International Journal of Machine Tools & Manufacture. 2004. V. 44. Nr. 9. p. 879 887.

270. Benes J. Инструменты с демпфированием вибрации. // American Machinist. 2007. N1. p. 34, 36.

271. Castner M. Зависимость общей стоимости производства от увеличения стойкости инструмента и/или повышения режимов резания. // Tooling & Production, 2001, v. 66, № 10. p. 43 45.

272. Drazkiewicz T,: Der Einflub der Haftgrundvorbereitung und der Spritzbrdingungen auf die Halftfestigkeit der aufgespritzten Schicht. Schweibtechnik Berlin 6 (1956) 8, S. 227-232.)

273. Elzenhumer J. et al. Нераскрытый потенциал сверления в машиностроении. // Werkstatt und Betrieb. 2003. Nr. 11. p. 55 57.

274. Field R. Влияние формы и профиля концевых фрез на результаты высокоскоростного и высокопроизводительного профильного фрезерования. // Modern Machine Shop. 2004 V. 76. Nr. 8. p. 88 90.

275. Field R. Влияние формы и профиля концевых фрез на результаты высокоскоростного и высокопроизводительного профильного фрезерования. // Modern Machine Shop. 2004 V. 76. Nr. 8. p. 88 90.

276. Field R. Развитие высокоскоростной обработки за последние 5 лет. // Modern Machine Shop. 2002 V. 75. Nr. 4. p. 94 98.

277. Fujimoto M. et al. Оценка топографии поверхности шлифовального круга. // JSME Int. .J. 2005. № 1 p. 106 113.

278. Giihring D. Возможности и границы высокопроизводительного резания. // Werkzeuge. 2001. Nr. 2. p. 22 24.

279. Insperger Т. et al. Вибрации инструмента при фрезеровании. // ASME. Journal Manufacturing Science and Engineering. 2006. V. 128. Nr. 4. p. 913 -920.

280. Jakobsen M., et al. Связь акустической эмиссии и износа инструмента при торцевом фрезеровании. // Journal of Engineering Manufacture, N. В11, Vol. 219, 2005. p. 803-821.

281. Keefe W. Балансировка высокоскоростных инструментов. // Manufacturing Engineering. N. 3 Vol. 134, 2005. p. 135 146.

282. Klingauf W. Балансировка режущих инструментов. // Werkslatt und Betrieb. 2007. V. 140. Nr. 10. p. 44-47.

283. Klocke F. Perspektiven der Zerspantechnik. //Perspektiven der Zerspantech-nik, Aachen, 2002.

284. Konig W., Lortz W. Three dimensional measurement of the grinding wheel surface -evaluation and effect of cutting behaviour / -CIRP Ann., 1976, 25, N 1, p. 197-202/

285. Mason F. Современные тенденции в измерении геометрических параметров деталей. // Tooling & Production. 2003. V. 69. Nr. 4. p. 24 26.

286. NATO CALS Handbook. NATO CALS Office. Brussel, 2000. -342 p.

287. Park S. et al. Микроструктурная модель вероятности поломки инструмента. // ASME. Journal Manufacturing Science and Engineering. 2006. V. 128. N. 3. p. 739-748.

288. Rashid M. et al. Динамическое моделирование жёсткого резцедержателя. // Journal of Engineering Manufacture. N. B8, Vol. 219, 2005. p. 611 -621.

289. SANDVIK Coromant Россия Электронный ресурс. Электрон, дан. -[М.], 2009. Режим доступа: http:// www.coromant.sandvik.com/ru.

290. Scherbarth S. Moderne Schneidstoffe und Werkzeuge Wege zur gesteigerten Produktivitat // Moderne Zerspannungswerkzeuge in optimierten Prozessketten, Schmalkalden, 2002.

291. Smith J.M. CALS. An introduction to CALS: The strategy and the Standards. -Dublin: The Cromwell Press Ltd, 1990. 143 p.

292. Uddin M. et al. Расчёт траектории инструмента.// JSME International Journal. Серия С. 2006. V. 49. Nr. 1. p. 43 49

293. Webzell S. Анализ факторов, влияющих на стойкость инструмента. // Metalworking Production. 2006. V. 150. Nr. 8. p. 65, 66.

294. Webzell S. Анализ факторов, влияющих на стойкость инструмента. // Metalworking Production. 2006. V. 150. Nr. 8. p. 65, 66.

295. Webzell S. Правильный выбор шлифовальных кругов как залог высокого качества обработки. // Machinery. 2004. Nr. 4086. p. 24 26.

296. Wu P. et al. Генерирование траектории инструмента по трем осям на станке с ЧПУ. // JSME Int. .J. серия С, 2005. 48. № 1. р. 757-762.

297. Zelinski Р. Анализ влияния биения инструментов на эффективность работы многоцелевого станка. // Modern Machine Shop, N 2, Vol. 79, 2006. p. 92 -95.

298. Zelinski P. Фрезерование титановых сплавов: новый взгляд. // Modern Machine Shop. 2004 V. 76. Nr. 8. p. 80 85.

299. Результаты расчета по программе РАН-5

300. Свидетельство о регистрации программы для ЭВМ № 2005611993)

301. N- 4 Т- 3,0 ЛЯМБДА КВ-Т-0,333 КОД ОКРУГЛЕНИЯ-991 |

302. СПИСОК РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ "RAN5"3= 11 = 22 +> 42 -> 61 <+ 11 = 2= 42 = 41 <- 11 +> 61 <+ 42 =2= 41 = 40 -> 61 <+ 11 +> 41 =2= 21 = 22 +> 42 +> 61 <- 21

303. КОМБИНИРОВАННЫЕ ЦЕПИ 21 222= 21 = 22 +> 42 <# 21 = 2= 20 = 21 +> 61 <+ 40 <- 20 =2= 10 = 11 +> 61 <+ 4 0 <+ 20 <- 10 =

304. КОМБИНИРОВАННЫЕ ЦЕПИ : 10 112= 10 = 11 +> 6i <+ 40 <# 10 =2= 61 = 60 <- 10 +> 20 +> 40 +> 61 =

305. КОМБИНИРОВАННЫЕ ЦЕПИ 61 602= 61 = 60 40 +> 61 = 3# 32 # 52 <+ 51 <+ 31 <+ 32 #3= 52 = 61 <+ 21 -> 31 +> 51 +> 52 =

306. РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА "РАН-5"

307. СПИСОК СВЯЗЕЙ | РАЗМЕРНАЯ ИНФОРМАЦИЯ | ЗАПАСЫ-----------------+--------------------------------------| по РЕГЛАМЕНТИРОВАННЫМ

309. УП| КОД | | А(НОМ) | ИЛИ | ИЛИ | A(CP) |КОЛЕ-|--------------------

310. Алгоритм построения гистограммы распределения

311. Проверка принадлежности выборки нормальному закону распределения наблюдений X:

312. X m in = X m ах = X ср = 5igm а =1. Колич.:1 9,6 6 8 1 МИН 20,2 7 7 1 МАКС 20,00 1 0 СРЗНАЧ 0,1 0 2 5 СТАНД0ТК/10Н1. Колич.интервалов к:30,101487 (max-m in )/колич. интервалов

313. Для расчета количества точек m используетсХ ф ормула: в первой строке: С Ч £ ТЕ С Л И (А:А;'< = Т Е КС T(}D П/О.ООООООООООООООО1)) во второй и последующих строках:

314. СЧЁТЕСЛИ (A :A;,< = '&TEKCT($D14;'0,000000000000000") (-СУММ ($F$13:$F13) С ЧЕТЕ С Л И($А$4:$А5100;"< = "&ТЕКС T($D 15;'0 ,0 0 00 0 0 0 00 0 0 00 0 0 '))-С У М М ($F$13.$F14)

315. Экспериментальная плотность распределения f э к с n m/n/h

316. Плотность распределения Гаусса: f.1

Похожие работы

Машиностроение и машиноведение
05.02.00