автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.07, диссертация на тему:Обеспечение автоматизации сварки изделий с групповыми резьбовыми соединениями путем выявления качественных и количественных взаимосвязей, действующих в процессе использования средств пассивной адаптации

р Г Б О*

17

ГССУДАРСТВШШ КОлЙТлТ РОССИЙСКОЙ ФЩЕРАЩИ ПО ВЫСШАЯ ОБРАЗОВАЬЖ. ¿ОСКОВСШ1 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТлХНВДОГйЧгСКИИ УНИВгРСЛТЬТ "СТАНКИН"

Ьиткикоз Юрий Захарович /ДК 621.757:521.83.03

На правах рукописи

ОБгСШЖНИЙ АВТСШ1ИЗАШ1Й СБОРКИ ИЗДЕЛИИ С ГРУГШОВЬШ РЕЗЬБОВШИ С0ЗД1ШЕНШШ ПУТ£Ы ВЫЯВМШ МЧЖЯВЕНШХ И КСШЧЙСТВШШ ВЗАИМОСВЯЗЕЙ., ДЕЙСТВУЮЩИХ В ПРОЦЕССА ИСШЛЬЗОВАШЯ СРЕДСТВ ПАССИВНОЙ АДШТОШ

¡пэциальность: 05.13.07. - автоматизация технологических

процессов и производств

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Москва - 1935

Работа выполнена в Ковровском технологическом институте

Официальные оппоненты:

Доктор технических наук, профессор

A.А.1УС^Ь

Доктор технических наук, профессор

B.Г.1РАДЕЦКШ

Доктор технических наук, профессор

А.И.КОР£НДЯСЬШ

Ведущее предприятие: АО "Владимирский тракторный завод"

Залита диссертации состоится " " 1995 года

ь часов на заседании специализированного Совета Д 763.42.02

в Московском Государственном технологическом университете "СТАНКИН" по адресу: 10X55, Москва, Банковский пер., 3"а**, МГТУ "СТАНКИН"

С диссертацией исжно ознакомиться в библиотеке университета

Автореферат разослан " " 1995 года

.Ваши отзывы на автореферат в двух экземплярах, заверенных печатью, просим направлять по адресу Совета университета.

Ученый секретарь специализированного Совета кандидат технических наук, доцент

Г.Д.Волкова

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Завершающим этапом выпуска продукции машиностроения, приборостроения и других областей техники является операция сборки.

Автоматизация зтой операция повволиг кыэхь стабильное качество продукции, повысить производительность.груда, исключить травматизм, однообразный гяхелый физический труд, вредное воздействие на человека вибрадин, пума, пшш, токсичных веществ и других факторов. Одной ив трудоемки! и ответственных сборочных опораций является операция скрепления деталей одиночными ш групповыми резьбовыми соединениями с установкой к без установки уплотнений.

В ггапшвостроении за резьбовые соединения преходится 30,2 сборочных операций. В приборостроении их значительно больше.В автомобильной промышленности мира ежегодно собирает 6-10*® резьбовых соединения.

Несмотря на массовое использование резьбовых соединений практически повсеместно сборка групповых соединений не автоматизирована.

Главный фактор, содержащий автоматизированную сборку, - исключительная сложность точного совмещения резьбовых деталей.

Точность совмещения оказывает существенное влияние па качество сборки а,н частности,на стабильность осевого усилия в каждом соединении, а в итоге-на герметичность стыка сопрягаемых поверхностей соединяемых деталей.

Для решения проблемы автоматизированного совмещения резьбовых деталей необходимы специальные методы и средства.

Производительность сборки изделий с групповыми резьбОЕШли соединениями определяется ренимамк работы завинчивающих устройств, движения элементов сборочного оборудования и управления сборкой.

Динамика процесса сборки резьбовых соединений недостаточно

изучена. Отсутствуют сведения влияния гзокетретосшсс размеров и свойсте резьбовых поверхностей, а так кв параметров завинчивающих устройств на режимы наживления, завиБчинавпя г затяжки соединений.

На практике отсутствует надежное и эффективно работающее оборудование для сборки грушюЕых резьбовых соединений.

На основании изложенного можно утверждать, что проблема разработки г$фактиЕНш: методов и срэдстЕ актоматкзяроЕгзкоИ сборки групиоЕШС резьбовых соединений является ад туа л ъ н о й ;; а учи о - т в хя кч викой проблемой.

Рель шботя - резание проблемы, Екее^зЗ газное вародпоховяйст-венное значение, • заключающееся в оббспечовки аьтогжтизапйг сборки наделий с хрушоЕыма резъбОЕыми собДивбйЕШи путем установления ваавмосвяаей параметров резьбовых поверхностей соодекяеинх деталей, аавинчиряэдих устройств и режимов сборки, действующа в процесс* использования средств пассивной адаптации, Тем гааи гарантируется, качество резьбовых соединений и обеспечивается требуемая пропзгодк-тельвоеть автоматизированного сборочного оборудования.

Для достижения поставленной цели рзааптся следувщкб еадгч:::

- выявление взаимосвязей параметров резьбовых деталям, бгвав-чОЕвмцях устройств, податливости влеыентсв оборудования и частоты вращения щшндадя на процесс автомативированного совладения сопрягаемых поверхностей соединяемых лет-алей при групповое сборке;

- установление влияния фиашо-мехавических свойств резьбовых поверхностей, параметров завивчиЕгэдкх устройств на частоту Браковав рааьбозых деталей при автоватагапровазБок ваззавдеввп;

- шявданиа вятавин режима работы завпЕЧйвасщзго устройства на осевую силу при сборка ревьбоЕкх соединенив;

- опттшаавдя раишов сборочного процесса;

обоснованна способов пассивной адаптации деталей в изделиях

: групповыми резьбовыми соединениями;

- обоснование методологии назначения рехкмоЕ процесса сборки шьбОЕых соединений и управления работой автоматизированного сбо-очного оборудования.

Методы исследования. В работе использованы аналитические и кспериментальныв методы исследований:

- просгранстееиное положение сопрягаемых поверхностей деталей пределялось с использованием эффективного аппарата (4 I 4) - матиц преобразования однородных координат в трехмерном пространстве;

- положение оси Еращающейся,резьбовой детали е пространстве, церживаеыой натровом завинчивающего устройства, исследогалось мб-эдами кинематики сложного ДЕиаевия;

- дифференциальные уравнения движения завинчивавшего устрой-ГЕа с податливым креплением получены при помощи уравнения Лагран-1 второго рода;

- устойчивость движения корпуса завинчивающего устройства с )датлшвым креплением определялась и.8 анализа решений уравнения чье ;

- динамика совмещения оси шпинделя завинчивавшего устройства осью резьбоЕого отверстия выявлялась из анализа решения ураЕне-& вынужденных колебаний системы;

- предельная частота вращения шпинделя завинчивавшего устрой-ва при наживлении находилась по теореме об изменении главного мента количества движения для удара с учетом прочности резьбы

срез;

- частота вращения шпинделя завинчивавшего устройства при за-кке определялась из анализа уравнения вращательного движения

а заданных законах изменения угловой скорости и силы нормально-давления головки болта на соединяемую деталь при затяжке;

- оптимальные режимы движения элементов сборочного оборудо-

вания выявлялись из решения задачи с использованием принципа максимума Вонтрягина;

- для оценки достоверности теоретических исследований применялись экспериментальные метода и испытания е производственных условиях с использованием современной отечественной аппаратуры.

■ Научная новизна. На основе исследования динамики движения механической системы, использующей средства пассивной адаптации,обеспечена автоматизированная сборка изделий с групповыми резьбовыми соединениями путем установления качественных и количественных взаимосвязей, физико-механическюс сеойсте резьбовых поверхностей, соединяемых деталей, параметров сборочного оборудования.и решшов - сборки е процессе автоматизированного совмещения, нагсиЕления, завинчивания и затяжки резьбоЕЫХ соединений. Тем самым решена вакнейшая народнохозяйственная проблема. -

Создана методология определения режимов процесса автоматизированной сборки резьбовых соединений и управления работой сборочного оборудования, которая включает:

- метод и -теорию автоматизированного совмещения деталей, соединяемых по резьбовым поверхностям, основанные" на установлении Еза^ имосвязей параметров реаьбовых поЕеркиостей соединяемых деталей, за винчиванцих- устройств, используицш: средства пассивной адаптации,

и частоты"вращения шпинделя;' ■■■

- теоретические осноеы назначения режимов работы завинчиваю- . щшс устройств при нахиЕдении, завинчивании и затяжке резьбовых соединений, устанавливающие взаимовлияние физико-механических сеойств резьбовых поверхностей, параметров завинчивающих устроВстЕ и частоты Еращения шпинделя;

- оптимизацию режимов управления движением"8лем9нтов автоматизированного сборочного оборудования; . .

- методику назначения параметров податливости элементов обору-

овакия, o6gcu04iies.c'juiz пассивную адаптацию соединяемых деталей ри сборке.

IIa основании экспериментального подтверждения метод а теория втсиатизпровавного сосмеавния доталеЗ, соединяемых по рззьбовнм

о«орх20стям, та-i на справедлива для прецаапош-юго сборочного обогнала IIZ-Я.

ngagTKgeекая ценность работн заключается в следующем:

1. Создала кзтодологея определения режимов процесса сборки рэ-ьбовьт соедхвзвиЗ и управления работой автоматизированного сбороч-ого оборудования.

2. Разработан мэтод и рвализована оригинальная конструкция по-дтдхвого кропления за?:!нчкряю:ик устройств для автоматизированного овгзпенал деталей, создквяеккх по цшцщцричоскЕМ и резьбовым по-

3. Разработала z реализована на практике оригинальная конст-•укцад таогош'шдэльного гайковерта нормированного осевого усилия, огранность которого на прзн;л.г.зт 1%.

4. разработали а рзадизораны в производстве оригинальные кон-Tpyüip'ii автоматических устройств:

- для вахиэдзниг и завинчивания шпилек;

- для вагивлавкя, заваэтивания и затянки гаек и болтоэ;

- для установки уплотнений различной формы, конфигурации и :есткостн;

- для питания сборочного оборудования резьбовыми деталями.

5. Разработаны я реализовали за практике средства пассивной дадтадки дла сборки изделий, скреплявшее резьбовкии соединениями : установкой уплотнений.

Реализация результатов работы. В результате вштолнянпя иауч-ю-ксследовательскю: работ были внедрены:

- автоматическая, установка для крапления крышки картера бор-

тобой передачи трактора Т-25А (ПО "Владимирский тракторный завод);

- автоматический комплекс сборки картера бортовой передачи трактора Т-25А (ПО "Владимирский тракторный завод");

- автоматический комплекс для подсборки механизма управления переключением передачи (заЕОД "Двигатель" г.ЯрцеЕо);

- гореналаживаемый комплекс сборки голоеки цилиндров двигателей Д-144 и Д-21 (ПО "Владимирский тракторный завод");

- передана научно-техническая и конструкторская документация гайковортоЕ для запинчивания группових резьбовых соединений (Кое-ровский экскаваторный завод, АО "Владимирский тракторный завод");

- переданы научно-техническая и конструкторская документации на автомат для сборки толкателя поршня пневмогЕДравлического усилителя (заЕод "ДЕИгатель" г.Ярцвво);

Внедронвые установки и переданная научно-техническая и конструкторская документация имеют оригинальные элементы и включают 16 авторских свидетельств.

Использование результатов работы позволило автоматизировать сборку групповых резьбовых соединений; исключить однообразный, тяжелый физический труд, вредное Е08действие вибрации на рабочего, повысить производительность труда, качество сборки; получить, экономический эфрект.

Достоверность результатоЕ. представленных в диссертационной работе, предложенных рекомендаций и выводов основывается:

- на теоретических положениях, полученных с использованием достижений фундаментальных наук (теоретической механики, теории колебаний, автоматического управления, теории механизмов и машин, вычислительной математики и пр.);

- на экспериментальном подтЕерадении адекватности полученных при исследованиях математических моделей;

- на удовлетворительном соответствии экспериментальных и расчетных данных;

- на успешном апробировании в производственных условиях технических решений и эксплуатации сборочных комплексов, разработанных ва основе теоретических положений, представленных в диссертацион-аой работе.

Апгюбапия. Результаты работы долсйсены на:

- Международной конференции "Инерционногимпулъсные механизмы, привода и устройства" в г.Владимире, 1992 г. (два доклада);

- пяти Всесоюзных конференциях, е том числе на Всесоюзной конференции "Технологические методы повышения эффективности и качества механосборочного производства" в г.Киеве, 1992 г.; "Механизация и автоматизация сборки изделий в машиностроении" "Сборка-89" в г.Москве, 1989 г.; "Прогнозирование создания гибких производственных систем и роботогехвических комплексов' е условиях интенсификации производства" "Прогноа-90" в г.КиеЕе, 1990 г.; "Актуальные проблемы машиностроения на современном этапе" в г.Владимире, 1991 г.; "Автоматизация процессов механообработки и сборки е матино в приборостроении" в г.Киеве, 1991 г. (гсего дегять докладов);

- десяти Республиканских, региональных и зональных научно-технических конференциях и семинарах ( 1988-1992 гг. - семнадцать докладов).

Публикации. Во теме диссертационной работы имеются:21 публикация, 28 тезисов докладов; подготовлены 4 отчета по научно-исследовательским работам, имеющим 1Ъс.регистрацию; получены 28 авторских свидетельств ва изобретения СССР и 4 положительных решения.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, семи глав, заключения, списка литературы и приложения.

Общий объем учитываемого текстового материала? 374 страницы, 87 рисунков и 22 таблицы.

ЙП.ШИТУ ЛтРГгЯТЯ:

1) Методология назначения режимов процесса сборни резьбовых соединений и управления работой автоматизированного сборочного оборудования;

2)- Метод и обобщенная теория автоматизированного совмещения деталей, соединяемых но цилиндрическим и резьбоЕым поверхностям, при групповой сборке;

3) Научные основы автоматизированного наставления, завинчивания и еатякки групповых резьбовых соединений;

4) Средства пассивной адаптации соединяемых деталей в изделиях с групповыми резьбовыми соединениями;

5) Оригинальные механизмы и устройства автоматизированной сборки групповых резьбовых соединений, защищенные авторскими свидетельствами;

6) Внедренные в производство комплексы автоматизированной сборки изделий с групповыми резьбовыми соединениями с установкой уплотнений.

содашиЕ РАБОТЫ

Во.введении раскрыта актуальность проблемы автоматизации сборки иадалий и,е частности,сборки изделий с групповыми резьбовыми соединениями. Показаны причины низкого уровня автоматизации сборки.

Первая глара посвящена анализу состояния проблемы,.определены цели работы и задачи исследований.

Анализ теоретических исследований и разработок е области механизации и. автоматизации сборочных работ ряда ученых: Б.С.Балакшина, В.Л.Вейца, А.А.Т^сева, А.М.Дальского, В.К.Замятина, А.А.Иванова, В.С.Корсакова, В.В.Косилова, М.С.ЛебедоЕского, А.Н.МалоЕа, К.Я.ВДу-ценека, М.П.НовикоЕа, А.Н.Робиновича, А.И.Федотова и других, а так-

«э изеостных способов и технических средств автоматизированного совмещения сопрягаемых поверхностей резьбовых деталей позволил установить, что главным фактором, сдерживающим автоматизацию сборки групповых резьбовых соединений, является исключительная сложность, а в большинстве случаеЕ-невозмокность точного совмещения резьбоЕЫХ деталей в сборочном оборудовании. Отсюда основным направлением,''позволяющим решить проблему совмещения соединяемых деталей, является разработка ноеых эффективных методов и средств относительной ориентации.

Дана оценка относительного смещения и перекоса осей резьбоЕЫХ деталей в обобщенных схемах неотлаяенного сборочного оборудования, произведенная аналитическим методом с использованием матриц (4x4). Установлено, что даке при выполнении линейных размеров по второму КЕалитету точности, а углоеых +30' погрешности относительного смещения и перехсоса осей е несколько раз превосходят предельные значения, определяемые условиями собираемости.

Б отлаженном сборочном оборудовании величина относительного смещения осей резьбового отверстия и шпинделя завинчивающего устройства, по оценке некоторых авторов,достигает нескольких мм. Даже без учета дополнительного смещения оси резьбовой детали за счет зазоров в направляющих крепленияхдатрова на шпинделе завинчивающего устройства в большинстве случаев условия собираемости не выполняются.

Тем на менее имеется сборочное оборудование, например, Горь-ковская линия сборки голоеки двигателя трактора Т-25 на АО "Владимирский тракторный завод", где удается автоматизирование назщвить и ввинтить одну шпильку даже при невыполнении условий собираемости. Сборка обеспечиЕавтся за счет силового взаимодействия кромок резьбовой детали с фасками резьбОЕого отверстия при относительно свободном расположении узла малого Ееса на подающем устройстве.

1Z

При аналогичных условиях сборку групповых резьбовых соединений не обеспечить, так как смещение узла в одном из направлений для части ревьбовых деталей уменьшает относительное смещение осей, способствуя ноаирлонию и заринчиЕанию, а для части - увеличивает, полностью исключая автоматизированную сборку.

Расширить диапазон предельных значений относительного совмещения осей за счет увеличения фасок на обеих резьбоЕых деталях и усилий прилагая в процессе нахиЕлания на удается.

Бри.ручном наживлении патроны завинчивающих устройств захватывают шпильки с перекосами и при завинчивании из-за резкого возрастания момента сопротивления в резьбе происходит некачественная сбо] ка - недовинчивание резьбовых деталей.

Попытки решить эту проблему увеличением момента завинчивания приводят к тому, что в случаях совмещения осей резьбовых деталей, т.е. выполнении условий собираемости, шпильки ввинчиваются до упора в дно резьбового отгерстия, вызывая сминание их поверхностей в месте захвата патронами, поломку шпилек ели патронов, откалывание части собираемого узла по резьбовому отверстию. Эти явления наблюдались е линии сборки картера даигателя на АО "Владимирский тракторный завод", в автомате сборки головки двигателя ширмы "Кра-узз" на 8аЕ0де ""Двигатель" г.ЯрцвЕО.

Установлено, что при групповой сборке использование известных методов совмещения автопоиска, разработанного В.А.ЯхиыоЕичем,' вращающегося потока газа, предложенного Д.-М.Лавчуком, вращающегося магнитного поля, исследованного В.С.Карсаковым ж В.К.Замятиным, невозможно.

Кроме того,моменты, создаваемые потоком газа и магнитным полем, малы и не позволяют одновременно нажиглять, завинчивать и за-тягилать резьбовые соединения. Для завинчивания и затяжки необходимо дополнительное оборудование.

Воспользоваться вибрационным Методом совмещения резьбовых деталей, разработанным В.Л.Вейцем и В.П.Еакшисеы, для групповой сборки из-за значительного геса узла и сложности одновременного совмещения нескольких деталей также невозможно.

Только сборочное оборудование, позволяющее при силовом взаимодействии резьбовых деталей обеспечивать совмещение осей за счет податливости элементов оборудования,'решит проблему совмещения.

Высокопроизводительная сборка резьбовых соединений в значительной степени определяется частотой вращения шпинделя завинчивающего устройства. При малой частоте - мала производительность, а при высокой - происходит срезание или вавальповка заходных кромок резьбы и исключается нанивление резьбовых деталей.

Исследованиям процесса наживления и завинчивания резьбовых деталей посвящены работы В.С.Корсакова, А.Г.Холодковой, В.Д.Максимовича. В настоящее Еремя отсутствуют теоретические и экспериментальные данные влияния физико-механических свойств резьбовых поверхностей, параметров, завинчивавдих устройств на частоту вращения резьбовой детали, при которой обеспечиваются надежное наживление, завинчивание и затяжку.

Качество сборки изделий_с групповыми резьбовыми соединениями определяется величиной и стабильностыэ осевого усилия, создаваемого в каждом соединении.

Исследованиями елияния совокупности факторов на стабильность затягки резьбовых соединений занимались: Л.Л.Блаер, М.Л.Геяьфанд, Г.Б.Иосгтевич, Л.Я.Йцкое, А.П.Карасев, А.В.Дятдиков, В.Д.Максимович, Г.Б. Строганов, В.Д.Утенко и другие авторы.

В работах отсутствуют данные влияния параметров резьбы, завин-чисахдого устройства и частоты вращения: шпинделя на стабильность усилия затяшги.

Известно, что при затяжке происходит торможение вращения, следовательно, возникает момент сил инерции, направленный в сторону вращения, что приводит к возрастанию момента затяжки.

Решить проблему качественной затяжки групповых резьбовых coi даваний возможно, если создаваемое усилие будет зависеть от перекосов скрепляемой детали. Попытки оценить влияние перекосов на момент затяжки, а следовательно, на качество сборки - герметичность стыка скрепляемых деталей, сделаны Г.Б.Иосилевичем, но npoi лама пока осталась нерешенной.

Дан анализ существующему оборудованию для сборки резьбовых, соединений.

Установлено, что в настоящее время отсутствует надежное и эс ■ фектино работающее оборудование для сборки групповых резьбовых соединений.

На основании анализа современного уровня автоматизации сбор! групповых резьбовых соединений сформулированы цель и задачи и с еле * довашй.

Вторая глава посвящена разработке метода автоматазированногс совмещения деталей, соединяемых по цилиндрическим и резьбовым поверхностям, при групповой сборке, основанного на единой подходе.

Используя матрицы (4x4) преобразования однородных координат, дана оценка точности совмещения осей шпинделя завинчивающего устройства ж резьбового отверстия узла в отлаженном сборочном оборудовавши Установлено, что относительное смещение осей составляет 0,8 ... 3,5 мм.

Исследовано пространственное движение конца резьбовой детали удерживаемой в патроне; вращающегося шпинделя завинчивающего устройства.

Ямзическая модель крапления резьбовой детали 1 в патроне 2 к или идя лв завинчивающего устройства представлена на рис. 1.

Используя векторный способ задания движения, исследована кинематика сложного двикения конца резьбовой детали (точки А).

В установившемся режиме вращения шпинделя угловая скорость Соп$£ , а точка крепления патррна к шпинделю с учетом биения движется по законам:

а, ^р совшЬ / 61 -р^п сл.

Обозначая - (о', ; = 0^0г , определяя радиусы векто-

&-Д/^Д й/Ч = <0,0^г ).

где , ^ матрица поворота второй системы координат

относительно перЕОЙ; У , V , в - утлы Эйлера.

Учитывая, что % , ^^^ ^^. После преобразовании получены законы движения точки А по координатам:

2а * +Ь(1-В<8г МБ (Л).

Установлено, что в реальных конструкциях,в зависимости от параметров резьбовой детали, патрона, способа крепления патрона к шпинделю завинчивающего устройстЕа,дополнительное относительное смещение осей конца резьбовой детали и резьбового отверстия составляет 2 ... 9,2 мм, а перекос осей - 2°20'и более.

Следовательно, с учетом■суммарного смещения и перекоса осей без специальных методов адаптации,автоматизированную сборку изделий с группоЕыми резьбовыми соединениями не осуществить.

Предложено податливость элементов сборочного оборудования обеспечить за .счет податливости крепления завинчивающего устройства к плите исполнительного органа сборочного оборудования.

lb

Puc.4.

Обобщенная схема завинчивающего устройства с податливым отеплением показана на рис.2, где:

1 - цилиндрическая юга резьбовая деталь;

2 - патрон;

3 - пружина патрона;

4 - болтыфапления, вставленные в плиту 7 с зазором;

5 - пружина податливого крепления;

6 - завинчивающее устройство;

8 - узел с отверстием.

Динамическая система представляет собой систему переменной структуры.

На пергом этапе движения происходит скольжение конца цилиндрической детали по плоскости собираемого узла, где расположено отверстие (pjic.j), со скоростью

Vc*a(et*e£)suie.

На втором этапе - торец цилиндрической детали пересекает отверстие (рис.4).

По теорема об изменении главного вектора количества движения применительно к удару найдена скорость центра торца детали в момент удара в точке Bj:

ис=Vc cos 2i-aj(e, Bcoi2d.

С момента удара торец детали будет совершать шюсиопараллельнов движение, поворачиваясь вокруг точ!гз Bj (мгновенного центра скоростей) и ударяясь е точве А, при этом спорость центра торца детали будет рална:

Процесс соударения будет йрздолЕаться.

Учитывая, что при сб-^ скорость центра торца цшпшдрическо! детали будет направлена в противоцсащетсы направлении, а при

- по направлению движения, что приведет к выходу детали из отверстия, получены условия попадания торца цилиндрической детали в отверстие и невыход . из него

Третий эта!? - вращение детали ео впадине, образованной фаской отверстия (рис.2).

Исследуемая механическая система имеет шесть степеней свобода. В качестве обобщенных координат приняты углы Эйлера - V , Ч1 , д 1 координаты - '£ ,£ , где ^ - угол собственного вращения еок-руг оси ; Ц* - угол поворота корпуса завинчивающего устройся Еа вокруг оси Е (процессия);

В - угол поворота корпуса заЕЯнчивающего устройства Еокруг линия пересечения плоскостей неподвижной системы отсчета подеюто!

- ¿^¿//нутация).

Используя уравнение Лагранжа Етррого рода, получены дифферен-

циальные уравнения движения системы;

з,[тФ ♦ вчицч* -ч) -~Ма -Мс,

к п (4)

Х'/х-Га^и^-тй^У-,

КЛ

^лУ'/сЪвсс^-^со^,

а< 2тр-

где - моменты инерции завинчивающего устройства относитесь

но осей 0{ос и ; - приведенный момент инерции подеекных частей завинчивающего устройства относительно оси 0{ £ ; Ма - активный момент вращения яа шпинделе завинчивающего устройства;

Мс- момент сопротивления вращению; Р - равнодействующая давления резьбовой детали на поверхности узла; б" - еэс завинчивающего устройства; ^ - вес патрона с резьбовой деталью; & - расстояние от плиты крепления завинчивающего устройства до поверхности узла; £■ -

- длина корпуса завинчивающего устройства; , Кг - соответственно коэффициенты пропорциональности (угловая жесткость) пружины патрона и подвеса завинчивающего устройства; С, . Сг - соответственно жесткость пру:дшы патрона и подвеса на растяжение; - средний диаметр пружины подгеса; (\1 , - предварительное подкатив пружины патрона и подЕеса; Щ - масса завинчивающего устройства; О, -

- расстояние от плиты крепления до фланца завинчивающего устройства; р- - радиус креплония болтов; .У2 - У/Т1 - круговая частота.

При установившемся движении, когда Ц = о) = Сйг^ , учиты-*

Еая малость' 9*-0,д-*-0 , из первых двух уравнений имеем А/д - Мс и тогда: -

(5)

Следовательно, движение корпуса завинчивающего устройства вокруг оси £ (прецессия) происходит с углоеой скоростью вращения шшшделя, но в противоположном направлении.

Решая шестое уравнение системы (4) при нулевых начальных ус-лоеиях и подставляя 2. в третье урапение, исследовано нутационное движение корпуса завинчивающего устройства, то есть углоЕое соЕые-щение осей шпинделя завинчивающего устройства и отверстия. Вводя обозначения

после преобразований получено известное уравнение Матье

9*М-Всах/И)В'0.

Среди решений уравнения "имеются как устойчивые, так и неустойчивые. "

Найден диапазон угловых скоростей (0 вращения шпинделя, при которых обеспечивается устойчивое движение корпуса завинчивающего ус^ства:^^ -Шфф«^

(8)

Относительное совмещение осей находится из решения четвертого и пятого уравнений системы (4) при условии наличия сопротивления

ДВИлвНИЮ.

Подучены продолышо значения относительного смещения и лороко-са осей в динамике, при которых обеспечивается автоматизированное совмещение деталей, соединяемых по цилиндрическим или резьбовым по-

верхностям:

_ etila<

то

£•=• Р|У1 "Л ио,55Г>

jL

(9)

Следовательно, с учетом (3) получена условия собираемости изделий, соединяемых по цилиндрическим и резьбовым поверхностям, в динамике при наличии податливого крепления завинчивающего устройства.

Четвертый этап - на&ИЕлевне резьбОЕЫХ деталей.

В момент совмещения осей движение центра торца резьбовой-детали в .углублении, образованном фаской резьбового отверстия, удобно представить дифференциальными уравнениями движения в естественной форме (рис.3):

'at up> ' т^-.-М-

(Ю)

IW-Mo-frpZ,

где Fyp - сила трения скольжения в точке контакта;' А/ - нормальная реакция в точке контакта; Z - радиус шпильки.

При установившемся движении после интегрирования уравнений

получим скорость движения центра горца резьбовой детали и перемещение его по дугоЕоД координате:

Vc"Z(ve ^CesZCf; (и)

где / - коэффициент трения скольаения. г

НадиЕление начнется при b*- z и $ = % ), когда центр

торца резьбовой детали выйдет на круговую траекторию движения:

Hi-fi) .

г.й_(12)

/СО CCS Sol

За этот промежуток времени торец повернется вокруг центра С (оси резьбовой детали) на угол

J fiai

* с JCOS20C и ввернется в резьбовое отверстие на глубину

ù=l±*, (14)

п Ж

где: г - шаг резьбы.

Пятый этап - относительное соЕмнщение деталей, соединяемых по цилиндрическим поверхностям, е процессе сборки.

При В ФССпН дифференциальные уравнения системы (4) полностью соответствуют процессу сборки. Следовательно, при сборке также происходит автоматизированное совмещение осей соединяемых деталей.

Доказано, что предложенный метод автоматизированного совмещения деталей, соединяемых по цилиндрическим и резьбовым поверхностям, в устройствах с податливым креплением завинчивающего устройства (рис.5), обеспечивает относительное и угловое совмещение осей, где на рис.5: I - скрепляемая деталь; 2 - шпилька; 3 - пружина податливого крепления, вставленная в канавки; 4 - болты, вставленные с завороы в плиту 5 и фланец 6; 7 - завинчивающее устройство; 8 -- собираемый узел.

Puc.5

Третья глара посвящена разработке теоретических основ автомати-¡ированного нажимания и затяжки резьбовых 'соединений. ч ,

ИсследоЕана динамика процесса взаимодействия заходшх кромок >езьбы соединяемой детали и резьбового отверстия при наживлении.

В момент накиЕления происходит удар заходной кромки резьбы шильки (винта) о заходную кромку резьбового отверстия, при котором ши могут срезаться или завальцовываться.

Считая удар неупругим,на основании теоремы об изменении кинети-1еского момента системы,получево дифференциальное уравнение враде-зия шпинделя завинчивающего устройства со шпилькой относительно оси резьбового отверстия:

где M2(Sl)- момент ударного е?,-пульса относительно оси.

Предполагая, что углоЕая скорость в конце удара (ui =0 , определяя среднее значение момента ударного импульса и принимая во внима-иие равенство работ силы удара при срезе^заходаой кромки резьбы и силы среза при медленном нагрукении, после преобразований найдена частота вращения резьбовой детали при накиЕления:

и) < /CTcfyttScphcpwstif-y')' (16)

где ГТср] ~ прочность материала резьбы на срез; Sep = 0,12?" -

- площадь среза заходного витка резьбы; = 0,26Р - глубина среза; У - предельный утол взаимодействия заходных кромок^ резьбы;- средний диаметр резьбового отверстая; ^ ~

- угол наклона ^интоеой линии резьбы; с( - угол профиля резьбы.

Установлено елиянив физико-механических сеоёсте резьбовых поверхностей, параметров завинчивающих устройств на частоту Еращения резьбовой детали при автоматизированном накиЕлении.

В зависимости от 'ответственности резьбовых соединений контроль затяжки осуществляется различными способами.

2С,

Для неответственных резьбовых соединений контроль осуществляется по моменту затяжки, стабильность которого зависит от большого количества факторов, н;о в большей степени-от частоты вращения шпинделя завинчивающего устройства е момент начала затяжки.

Из условия обеспечения требуемого момента затяжки резьбоЕого соединения определена предельная частота вращения шпинделя завинчивающего устройства.

Дифференциальное уравнение вращения шпинделя с резьбОЕОй деталью запишется:

^Мц-МсМ), (I?)

где Ми - актирный момент завинчивающего устройства; Мс(У} - момент сопротивления при затяжке в зависимости от утла поворота.

Задаемся зависимостью изменения силы нормального давления головки болта на соединяемую деталь от вертикального перемещения

где К - неизвестная постоянная;

21Г >

(19)

п - перемещение головки болта по оси еранения. Предполагаем, что угловая скорость сращения шпинделя при затяжке изменяется по зако-

_ т-л^-^-е^), (го)

где - угловая скорость Еращения шпинделя в момент начала за-

и* * А „

тяжки; Ч = ——- угол поворота резьбовой детали при затяжке; ¥ - текущее значение угла; Л>Ц - неизвестная величина.

После интегрирования и преобразований получена зависимость предельной частоты вращения шпинделя перед гатяжкой от параметров резьбы и завинчивающего устройства, при которой обеспечивается требуемый момент затяжки в резьбовом соединении:

;■■■;...... "ш,

где М, - тйхИс,(Ч) - Ис(^)> Q ~ коэффициент пропорциональности, определяемый экспериментально. ■

В ответственных резьбовых соединениях контроль- качества сборки осуществляется по усилию затякки "или комбинированным способом.

Теоретически решить проблему получения достоверных'-значений, осевых усилий при затяжке групповых, резьбовых. соединений при-соответствующей частоте вращения практически невозможно* так.-как в решение необходимо вводить значения перекосов скрепляемой детали у каждого соединения, которые моьшо получить только при сборке. .

Кроме того, даже при обеспечении требуемого осевого усилия J? каждом резьбовом соединении не гарантируется одновременное прижатие скрепляемой детали, а глаЕное - герметичность соединения ."'г

Задача решена конструктивно. Создана оригинальная конструкция многошпиндельного гайковерта нормированного осевого .усилия. Конструкция представляет собой совокупность редуктора, дифференциалов'v., муфты предельного момента и механизмов свободного хода. '

Завинчивание резьбовой детали до момента соприкосновения головок болтое скрепляемой детали осуществляется по несиловой -ветви -- электродЕигатель, планетарная передача, муфты предельного момента, дифференциалы, шпиндели. В случае, если момент сопротивления завинчиванию на первом шпинделе больше, чем на втором, вращение первого шпинделя будет осуществляться по склоеой цепи - электродвигатель, планетарная передача, механизм свободного хода, шпиндель, но с частотой значительно меньшей, чем на ¿тором шпинделе.

Чувствительность дифференциала определяется его моментом сопротивления. ■ -

Тан поочередно с большой и малой скоростью завинчиваются болты до момента соприкосновения юс головок скрепляемой детали, то есть до срабатывания муфты предельного момента, что гарантирует

2Ь

одновременное (без перекосов) принятие скрепляемой детали. Далее все шпиндели по силовой цепи синхронно поверну!ся на требуемый угол затяжки.

Погрешность осевого усилия в кавдом соединении при групповой сборке не превышает 1%.

Четвертая глава посвящена исследованию оптимального управления процессом завинчивания и движения исполнительных органов технологического сборочного оборудования.

Задача оптимального управления подачей узла на позицию сборки решена по принципу максимума Донтрягина. Решения получены для подающих устройств Ераиательного и покупательного движении с принудительным торможением и торможением силами трения.

Дифференциальное уравнение движения поворотного устройства с принудительным торможением вокруг оси имеет вид:

где 30 - момент инерции поворотного устройства относительно оси вращения; Р - активная сила, приложенная ва расстоянии £ от оси Еращевия; С - жесткость спиральной пружины или цилиндрической, расположенной по касательной к поворотному устройству. Граничные условия:

где Т - Еремд поворота устройства на требуемый угол Х , которое необходимо минимизировать.

Положим: Х^Ц ; Х2 > тогда

Х^-йМ+ОгР где РГС/уе;

функция Гамильтона примет ецд:

НЩ^ЩтгЩ-ал+ОгР)- (25)

Необходимо обеспечить !пахН(Р) , то есть необходимо обеспечить оптимальное упранлениэ силой при /ш/7 времени перемещения уэла. ,

После преобразований получено минимальное время управления

> (26)

которое обеспечивается силой

Рй^О. . (27)

21 К П Заметим, ч.о если из конструкции поворотного устройства исключить спиральную пружину, то дифференциальное уранение вращения запишется:

где М0 - момент силы трения. -

В этом случае не существует оптимального управления при Р&[0 Р01 • котоРое обеспечивали бн граничные условия (23).

Однако для Ре[~(1}Р0] решение существует. Представил (28) в

виде:

гае а = %/зо ; I = ;

Решая задачу по принципу максимума Понтрагина, окончательно получим минимальное время управления:

¡П(Ро^Мо) (30)

7*ЛШРл№-М*\ , „ Рл+Мо

которое обеспечивается силой

»и

Аналогичные решения полечены для подающих устройств поступа-тельнрго двдаения.

Для устройства с принудительным торможением минимальное время управления равно:

(32)

которое обеспечивается силой

р'*ж (33)

При торможении подающего устройства поступательного движения силой трения получено минимальное время управления:

ЩЕЫ

(34)

Р.+6*

которое обеспечивается силой '

(35)

Б случаях перемещения незакрепленного узла с возникновением значительных ускорений при тормоасении нарушается его ориентация относительно подающего устройства, что ыо&ет повлиять на наде*шость сборки.

Используя принцип Даламбера установлено, что для исключения возможного перемещения незакрепленного узла ускорение подающего устройства не должно превышать значения

• <4<р) (36)

где: д - ускорение свободною падения; У - коэффициент трения скольжения.

Определена скорость подвода завинчивающих устройств при захвате шпилек вращающимися резьбовыми кулачками за резьбоиую часть:

л /Ш^ЕёвЕш о?)

Найдена оптимальная частота вращения шпинделя гайковерта при завинчивании резьбовых деталей.

В процессе завинчивания возникает сопротивление, зависящее от угла поворота, угловой скорости и от ряда геометрических пара-

метров, носящих Случайный характер. При малой угловой скорости вращения момент сонротивления мал, но Еелико Еремя завинчивания и наоборот.

Возникает задача определения такой утловой скорости вращения резьбовой детали, при которой бы достигался компромисс - не велик момент сопротивления и одновременно мало время завинчивания.

Дифференциальное уравнение Еращательного движения шпинделя завинчивающего устройства имеет вид:

^ Ma(t)-Мс, (38)

где Ma(t)- активный момент; Мс - момент сопротивления;

McWf <39)

где d>0 и определяется экспериментально; 6*const.

При этом выполняются вшшые граничные условия:

Mc(V*0,tysO; (40)

В качестве критерия оптимизации возьмем функционал

0/фМ, (41)

где ¿к - время завинчивания- Я - некоторый положительный коэффициент.

Минимизация функционала означает минимизацию суммарного момента сопротивления при одновременной минимизации Бремени завинчивания.

Имеем задачу оптимального управления, которая решена с использованием принципа максимума Понтрягина.

После преобразований получена оптимальная угловая скорость завинчивания в функции параметров резьбовой детали и момента завинчивания МтСас 1/ à ГМтсх£ l'a

y^twrmJ ' U2)

где И1 - длина завинчивания резьбовой детали.

В процессе сборки резьбовых соединений завинчивающие устройства через крепления воздействуют на плиту, на которой они расположены.

Исследовало влияние движения плиты под воздействием работающих ваЕинчиЕаюиих устройств на качестбо сборки резьбовых соединений. В точках А а В на плиту наложены ограничения в виде вертикальных направляющих стержней.

Для определения воздействия завинчивающих устройств на плиту решались две задачи:

- определялись динамические реакции в подшипниках *2) и £ завинчивающего устройства;

- определялись реакции связей £ точках К крепления завинчивающих устройств к илите.

Первая задача решена по принципу Далембера.

Уравнения равновесия системы в динамике имеют вид:

Х^Х^Х^й; (43)

¿с' 1

'>¿<>4& в к) - £ 4 +

ео$вк)'0-

(К * 6 ы В к) * Мс ^ &-О '

-Ма + Мссо^ + Х¿^пвк'О,

где , • -X£» У е • £ £ - реакции в подшипниках; ~ Реакции

резьоовой детали от взаимодействия с увлом; - сила инерции,

приложенная к резьбовой детали длиной , расположенной под утлом ; Д^ - активный момент на шпинделе; Мс ~ момент сопротивления; РЦ - соответственно вес шпинделя-завинчивающего устройства и шпильки вместе с патроном; - соответственно расстояние от плоскости крепления завинчивающего устройства к плите до подшипников 2) . Е и крепления патрона к шпинделю.

Из уравнений найдены реакции е подшипниках. ■ Вторая задача решалась из условия, что завинчивающие устройства кропятся симметрично вертикальной оси. симметрии плиты;

\х\ -Хъ -Хе-0; M¿ > уА - уЛ/'О;

J у* - у* - IJe- 0; Н% хе by ¿7; (44)

В результате решения найден главный вектор и главный момент сил, действующих со стороны завинчивающих устройств на плиту:

(45)

.ЩЛ'Ь,

где р - радиус Еектора от точки приложения силы до центра масс ~гk

плиты.

Движение центра масс плиты в плоскости ¡cü^ описывается уравнениями: ( t

и (46)

где Мо - масса системы;

и ^ - соответственно реакции в точках А и В. В результате решения дифференциальных уравнений и после преобразования, подучим:

5?-¿0=0,

где ¿f - угловая скорость движения плиты; Сй - угловая скорость вращения шгяиделя завинчивающего устройства.

Следовательно, в интервалах мезду ударами в направляющих А л В плита поворачивается в противоположном направлении вращению шпинделя с утлоеой скоростью .

'-"Л- (48)

Данное соотношение подтверждает, что при сборке одиночных резьбовых соединений благодаря колебаниям, совершаемым плитой вокруг оси симметрии, обеспечивается стабильная затяжка.

При завинчивании групповых резьбовых соединений колебание плиты вызывает дополнительные перекосы осей резьбовых деталей, оказывая отрицательное влияние ва качество сборки.

В производстве для снятия патроноя с резьбовыми кулачками с вавинченннх шпилек практикуют рвЕврсивное вращение шпинделя, что значительно снигает производительность сборки. Кроме того, при съеме кулачки,скользя по резьбе шпильки .Наносят глубокие царапины. Раз коа одергивание патронов позволяет исключить реверс и повреждение резьбы.

Установлено, что для надежного отвода завинчивающих устройств необходимо обеспечить min ускорение:

•аешо-завинч^вае.-шх шпилек; С ~ жесткость пружины патрона; -- величина предварительного подаатия пружины патрона.

Пятая гласа посвящена экспериментальным исследованиям направленным ва:

- проварку положений теории автоматизированного совмещения деталей, соединяемых по цилиндрическим и резьбовым поверхностям, при групповой сборке;

- подтЕврадение положений теории автоматизированного наживле-ния, завинчивания и затяжки рйзьбовыг соединений;

- проверку положений теории оптимального управления сборкой.

В осногу экспериментальна установки заложено завинчивающее

устройство, снабкенное податливым креплением (рис.2), тлеющее координатный стол для крапления узла с отверстиями. На плите исполнительного органа сборочного оборудования и координатном столе установлены индикаторы по взаимно перпендикулярным осям для измерения

смещения корпуса завинчивающего устройства в процессе взаимодействия резьбовой детали с резьбоЕым отверстием и смещения детали при настройке экспериментальной установки. Для измерения частоты вращения на шпинделе закреплен модуляционный диск, благодаря которому, при помощи фогопреобразоЕателя и.схемы.измерения,определялась частота вращения шпинделя с погрешностью порядка ± 0,2%. Усилие или момент затяшш определялись при помощи тен80метрических датчикоЕ, наклеенных на резьбовые детали и подключенных в измерительный прибор по мостоеой схеме. Погрешность измерения порядка + 2%.

При экспериментальных исследованиях для каждого фиксированного соотношения параметров снималось не менее 20 показаний.

Подтвержден диапазон (3) зовы попадания . вращающей-

ся цилиндрической или резьбовой детали в углубление, образованное фаской отверстия, и »невыход из него. Только на границах зоны, определяемых углом оС , наблюдались случаи выхода вращающейся детали из углубления.

Уточнена зона устойчивого движения корпуса завинчивающего устройства (8). Эксперимент проводился при переменном моменте инерции корпуса завинчивающего устройства ^у и различных модулях резьбы.

Результаты эксперимента обрабатывались по методу наименьших квадратов. Математическое описание экспериментальных криЕых соответствует п =$.!// ( п - частота вращения шпинделя). Расхозде-ние теоретических и экспериментальных значений не превышает 26,6%. Введение поправочных коэффициентов в выражение (8) значительно повысило точность расчетов:

да,

- -(к,

Подтвервдены условия собираемости изделий,соединяемых по цилиндрическим или резьбовым поверхностям, в динамике (3), (9) при

наличии податливого крепления завинчивающего устройства. Погрешности расчетных и экспериментальных значений на превышают 22%. Относительные смещения, при которых обеспечивалась сборка, достигали 4,5 мм, а углы перекоса - 5°.

Уточнена предельно допустимая частота вращения при наживлонии резьбовых деталей. Эксперимент проводился для узлов, изготовленных

из различных материалов ( Ст 3, дюраль, бронза), модулей резьбы и „'

моментов инерции Jj . Результаты эксперимента обрабатывались графическим способом. Экспериментальные кривые описываются выражением Г) я - . Расхождение теоретических и экспериментальных значений не превышает 2В%. Введение поправочного коэффициента в выражение (16) повысило точность расчетов:

"" ' (51)

2.

Подтверждена частота оптимальной быстроты вращения резьбовой детали при завинчивании (42). Эксперимент проводился для различных модулей резьбы и переменных значений момента завинчивания. Результат експерименга обрабатывались графическим способом.

Математическое выражение экспериментальной криЕой:

хне - момент завинчивания.

Определено значение показателя степени в выражении (42), которое равно ОС =2,48.

Определена частота вращения в момент начала затяжки резьбового соединения (21). Эксперимент проводился для различных модулей резьбы и моментов на шпинделе завинчивающего устройства при фиксированном моменте инерции и наоборот, при переменных значениях $ я фиксированных моментах завинчивания. Экспериментальные дан-вые обрабатывались графическим способом.

Определена математические выражения экспериментальных кривых

П^АМ/ + ЗМ<,

где М{ = Мтах "А/с. ^

^ с* ад '

Получено аначение коэффициента в выражении (21) С{ = В,53Вмм

Предложено конструктивное решение, благодаря которому оборачивается настройка на ражим оптимального управления, движением элементов сборочного оборудования. Конструкция настроечного уэла состоит из двигателя, обеспечивающего поступательное перемещение, движение которого с некоторой зздерзи<ой тормозится за счет сопротивления, создаваемого в перепускной камере гидроцилиндра с регулируемым дросселем.

Шестая глава посвяшена обоснованию методологии определения рехимоЕ работы-и управления автоматического оборудования при сборке групповых резьбОЕЫх соединений, назначения параметров податливого крепления завинчивающих устройств.

Методология базируется на теории автоматизированного совмещения деталей, соединяемых по цилиндрическим и резьбовым поверхностям, при групповой сборке, изложенной в главе 2; теоретически обоснованных-режимах работы завинчивающих устройств при нвживлении (глава 31, завинчивании (глага 4) и затяжке групповых резьбовых соединений (глава 3), с учетом оптимального управления движением исполнительных органов технологического сборочного оборудования (глава 4), подтвержденных и уточненных экспериментальными исследованиями (глава 5Х

Методология позволяет определить: силы, действующие на -элементы технологического сборочного оборудования при выполнении операций и управлении процессом сборки; время выполнения операции и переключения управления; режимы работы завинчивающих устройств в процессе наживления, завинчивания и затяжки резьбовых соединений; скорости движения исполнительных органов оборудования.

2Ь

Исходя из условия обеспечения автоматизированного совмещения резьбовых деталей в процессе сборки (9), предложена методика расчета параметров податливого крепления завинчивающих устройств. Диаметр проволоки пруаины подвеса податливого крепления определяется из выражения: .-5---———

■у кП>2г(и^-Г)то 32ягд<та

а V дуг . 6Г2Г

гае X - предельное относительное смещение осей резьбовых деталей;

- угловая скорость устойчивого движения завинчивающего устройства; Л - круговая частота; /п - масса завинчивающего устройства; С1 - расстояние от плиты крепления до фланца завинчивающего устройства; £ - модуль упругости материала при кручении; - предварительное подкатив пружины податливого крепления.

Исдольвуя методику, произведен расчет параметров податливого крепления завинчивающего устройства для автоматического комплекса сборки картера бортогой передачи трактора Т-25 на АО "ВТЗ" г.Владимир.

.Седьмая глава посвящена опыту внедрения устройств автоматизированной сборки изделий с групповыми резьбовыми соединениями. Даны обоснования и приведена классификация способов пассивной адаптации соединяемых деталей в изделиях с групповыми резьбовыми соединениями.

В аавислмости ог элементов, которые дезориентируются или способствуют доориентации в процессе сборки,разработано девять способов: способ не требующий точной ориентации соединяемых деталей; доориен-тация незакрепленного узла соединяемой деталью; доориентация незакрепленного узла исполнительным органом сборочного оборудования;, до-ориантация исполнительного органа сборочного оборудования, имеющего ограниченное перемещение, закрепленным углом; доориентация 8а счет податливости элемента исполнительного органа в процессе сборки; до-

ориентация спутника с податливым креплением исполнительны:.: органом сборочного оборудования; доориентация исполнительного органа сборочного оборудования с податливым креплением закрепленным узлом; доориентация соединяемой детали эа счет податливости ее в процессе сборки; комбинированный способ.

Способы адаптации нашли применение в конструкциях, внедренных в производство.

Предложена классификация и разработаны оригинальные устройства автоматизированного накивления и завинчивания шпилек в групповых соединениях, ноторые вошли е автоматизированные сборочные комплексы, внедренные в производство. ^

Разработаны оригинальные устройства автоматизированного нагшв-ления и сборки винтовых соединений (болтов и гаек).

Предложена классификация и разработаны оригинальные устройства автоматизированной установки уплотнений в стык соединяемых деталей. Часть устройств нашли применение в автоматических сборочных комплексах.

Разработаны оригинальные конструкции додающих узлы механизмов, устройств для ориентирования шпилек, универсальных питателей магазинного типа.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

На основе исследования динамики движения механической системы, использующей средства пассивной адаптации, обеспечена автоматизированная сборка изделий с групповыми резьбовыми соединениями путем установления качественных и количественных взаимосвязей физико-меха-ничвских свойств резьбовых поверхностей соединяемых деталей, параметров сборочного оборудования и режимов сборки в процессе автоматизированного совмещения, накивления, завинчиваниями затяжки резьбовых соединений. Тем самым ранена важнейшая народнохозяйственная проблема.

I. Создана методология определений режимов процесса автоматизированной сборки резьбоЕШС соединений и управления работой сборочного оборудования, которая включает:

1. Метод и обобщенную теорию автоматизированного совмещения деталей, соединяемых до цилиндрическим и резьбовым поверхностям, ос нованные на установлении взаимосвязей параметров цилиндрических и

' резьбовых поверхностей соединяемых деталей, завинчивающих устройст! использующих средства пассивной адаптации и частоты вращения шпинделя при групповой сборке-:

- определены условия, подтвержденные экспериментально, попадания вращающейся цилиндрической или резьбовой детали во впадину, образованную фаской отверстия на поверхности увла и "невыход из нее

' в процессе совмещения;

- определены условия устойчивого движения корпуса завинчивающего устройства с податливым креплением , а следовательно, режим врг щения шпинделя, при автоматизированном совмещении перед сборкой деталей; погрешность расчетной и экспериментальной частоты вращения при устойчивом движении .с учетом поправочных коэффициентов, не превышает 17%;

- определены условия собираемости деталей, соединявшее по цилиндрическим и резьбовым поверхностям, в динамике;

2. Теорию определения режимов автоматизированного наживления резьбовых деталей, устанавливающую взаимовлияние физико-механических свойств резьбовых поверхностей, параметров завинчивающих устройств а частоты вращения шпинделя; погрешность частоты Еращения с учетом поправочного коэффициента не превышает 20?;

. .3. Теоретические основы назначения режимов вращения завинчивающего устройства при затяаке резьбовых соединений при групповой сборке, устанавливающие влияние параметров резьбы

взвинчивающего устройства и параметры затяжки на частоту вращения; погрешность частоты вращения шпинделя в момент затяжки не превышает 22%;

4. Оптимизацию режимов управления движением элементов автоматизированного сборочного оборудования на основе метода максимума Донтрягина;

- режимов врацения резьбовой детали, обеспечивающих высокопроизводительное завинчивание;

- параметров движения исполнительных органов сборочного оборудования; •*

- параметров управления движением подающих устройств;

5. Методику назначения параметров податливости элементов оборудования, обеспечивающих пассивную адаптацию соединяемых деталей при сборке.

П. На основании метода и обобщенной теории автоматизированного совмещения деталей, соединяемых по цилиндрическим и резьбовым поверхностям, а так не результатов исследований автоматизированного совмещения деталей в изделиях с резьбовыми соединениями разработаны:

- оригинальная конструкция податливого крепления завинчивающих устройств (A.C. СССР ü I62026I), обеспечивающая пассивную адаптацию деталей, соединяемых по цилиндрическим и резьбовым поверхностям, при групповой сборке, которая успешно используется в производстве;

- классификация и способы пассивной адаптации деталей в изделиях с групповыми резьбовыми соединениями, которые нашли применение в сборочном оборудовании.

Ш. Результаты теоретических исследований и методология определения режимов процесса автоматизированной сборки резьбовых соединений нашли применение в создании сборочного оборудования, включающего: ^

- оригинальную конструкцию многошпиндельного гайковерта норми-

роваааого освЕого .усилия, обеспечивающую герметичность стыка деталей ,скрепляемых групповыми резьбовыми соединениями с погрешностью не более (положительное решение) ;

-:классификацию и конструкции семейства оригинальных устройстг автоматизированной сборки шпилек, гаек и винтое (A.C. СССР л I70I46 1648743, 1641558, 1572782, 1556864, I5497I4, 1532274, 1463420, I461621, 1296348); ряд устройств нашли применение в автоматизированных комплексах сборки картера бортоЕой передачи и голоеки деи-гателя трактора Т-25 на АО "Владимирский тракторный заЕод" и корпу~ са механизма управления переключением передач ва АО "ЗИ1" (г.Ярцево);

— классификацию и конструкции семейства оригинальных устройств автоматизированной установки уплотнений С A.C. й 18Щ.724, I5B3338, 1463423); ряд устройств нашли применение е автоматизированном комплексе сборки голоеки двигатоля трактора на АО"Владимир-ский тракторный завод";

- оригинальные конструкции устройств запрессовки штифтоЕ, устройств .для ориентации шпилек, питателай магазинного типа (А-С. CCCI И I76S367, 1726198, 1637997, "1484574, 1397274, 1370029, I357I90, 1355432, 1323330, 1247236s, 1227264); ряц устройств нашли применение в сборочных комплексах.

ОСНОВНОЕ СОДШаАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ ОТРДйШО Б СЛЩУЩИХ РАБОТАХ:

1. Житников Ю.З. Автоматизация наживлевия и завинчивания рааьбовых соединений // Станки и инструмент.-I992.4, с.9.

2. Ситников ü.3. Определение скорости накивления резьбовых деталей V/ Станки и инструмент.-1992.-т Д 5. - с.8.

3. Житяикое Ю.З. Способы доориентации сопрягаемых поверхностей при автоматизированной сборке // Автоматизация и современная технология.- 1392.- Л 9. -с.9.

4. Житников Ю.З. Анализ возможностей автоматизации процесса сборки резьбовых соединений е- серийном и мелкосерийном производстве // Динамика механических систем. Сб.науч.fр.-Владимир:Влад. политехи.ии-т. 1985.-с.116.

5. Дитников Ю.З. Анализ режимов затяжки резьбовых деталей// Динамика механических систем. Сб.науч.тр.-Владимир: Влад.полйтехн. ин-т.1989.-с.110.

6. Житников Ю.З. Автоматический комплекс сборки картера двигателя // Автоматизация технологических процессов е машиностроении. Межвузовский сб.науч.тр.-Волгоград: Волг.политехи.ин-т.1991.-е.49.

7. A.C. Я 1461621 СССР, МКИ3 В 23 Р 19/06, В 25 В 21/00. Устройство для завинчивания болтов / Ю.З.Житникое (СССР).- Б.И.,

1989, й 8.

8. A.C. Я 1556864 СССР, ЖИ3 В 23 Р 19/06, В 25 В 21/00. Устройство для завинчивания шпилек / Ю.З.Ьитников (СССР).- Б.И.,

1990, » 14.

9. Житников Ю.З., Рыбкин Ю.А., КрылоЕ A.B. Устройство установки металлизированных прокладок // Автоматизация и современная технология.-1993.- № 3.-е.7.

10. Житников Ю.З., Бабкин Ю.А. Устройстео установки жестких уплотнительных резиновых прокладок // Автоматизация и современная технология.-1993.- К 2.-с.8.

11. Житникое Ю.З., ГэлованоЕ И.Б. Устройство для ориентирования шпилек // Механизация и автоматизация производства.-1986.-

» 12.-с.5.

•т

12. китников Ю.З., ГолоЕанов И.Е. Автомат с питателем для завинчивания шпилек // Механизация и автоматизация производства.-1988.- № 9.-С.2-3.

13. ¿йшшеов Ю.З., Голованов И.Е. Универсальный питатель шпильками сборочного .автомата // Механизация и автоматизация производства.- 1990.- № 7.-C.I3.

14. литников Ю.3., Дроньков В.А. Обеспечение параметрической надежности автоматической сборки шпилечных соединений // Механизация и автоматизация производства.- 1991.- Л 12.-е.23.

15. Житников Ю.З., Проньков В.А. Многошпиндельный автомат // Автомобильная промышленность.-1990.- й II.-с.27.

16. Еитникое Ю.З., ПронькоЕ.В.А., Бдинникое М.Е. Устройство для автоматизированного надивдевая и заЕивчиЕания шпилек // Автомобильная промышленность.-1994.- Л 3.

17* Бэрбатенко Б.Н., Житников Ю.З. Выбор оптимальной угловой скорости вращения оси гайковерта при завинчивании шпилек // Дина-мака механических систем. Сб.науч.тр.-Владимир: Влад.политехи.ин-т. 1589.-с.108-110.

18. ¿¡Ситников Ю.З., Проньков В.А. Классификация уплотнений резьбовых соединений с точки зрения автоматизации сборки // Автоматизация технологических процессов е машиностроении. Межвузовский сб. науч.тр.-Волгоград: Волг.политехи.ин-т.-1391.-с.60.

19. литников Ю.З., ГолованоЕ И.Е. Устройства для ориентирования шпилек // Серия. Механизация и автоматизация сборочных процес-сое.-Владимир: ЫТЩТИ .и Л.-1990.-с.19.

20. Литников Ю.З., Проньков В.А. Автоматизация установки твердых и эластичных прокладок, нанесения жвдкотвкучих уплотнений и средств стопорения резьбовых соединений // Серия. Механизация и автоматизация сборочных процессов.-Владимир: МТЦНТИ и П. - 1990.-с_27.

21. йитников Ю.З. Требования к конструкции узлов, скрепляемых резьбовыми соодинениями, при автоматизации сборки. - М., 1987.-189с. Деп. в ВИНИТИ.- Л 325.-111187.

22. Житникое Ю.З. Обоснование конструктивных особенностей сборочного автомата для обеспечения гарантированного свинчивания резьбовых деталей.-М., 1987.-129с.-Деп. е ВИНИТИ, Л 351 - Ш87.

23. Китников Ю.З. Анализ рвлшов наживления резьбовых деталей—М., 1988.-132с.- Деп. е ВИНИТИ, Л I8S, - Щ86.

24. дитникое Ю.З. Точность совмещения деталей, скрепляемых резьбовыми соединениями, при сборке юс е автоматических линиях

// Системное проектирование гибких автоматизированных производств: Тез.докл.научно-техн.семинара.-Владимир,1988.-с.14.

25. ¿Ситников Ю.З. Автоматизация накивления и завинчивания групповых резьбовых соединений // Механизация и автоматизация сборки изделий е машиностроении "Сборка-89": Тез.докл.Всесоюз. научн.-техн.конф. 6-8 дек.1989.-Москва.,1989.-с.34.

26. Литников 10.3. Автоматический комплекс сборки картера двигателя // Проблемы автоматизации технологических процессов е машиностроении: Техн.докл.межреспубликанской научн.техн.конф.-Волгоград,1989.-с.93.

27. Жигникое Ю.З., Рыбкин Ю.А. Пути создания замкнутого производства от изготовления деталей до сборки изделий // Нестандартное оборудование, оснастка, механизация и прогрессивная технология машиностроительного производства: Тез.донл.региональной науч.--техн.конф.-Владимир, 1989.-с.4.

28. Житников Ю.З. Пути обеспечения надежной затяжки резьбо-еых соединений при автоматической сборке // Состояние, опыт и направление работ по комплексной автоматизации на основе 1Ш, РТК и ПР: Тез.докл.зонального семинара 26-27 окт.1989,-Пенза,1989.-с.57.

29. Ситников Ю.З., Голованов И.Е., КочеткоЕ И.В. Питатель заготовок многопозиционных приспособлений // Опыт создаяия и применения быстрозакимннх многоместных приспособлений для станков

с ЧПУ: Тез.докл.науч.-техн.конф.-Владимир, 1990.-с.14.

30. Нитникое Ю.З., Проньков В.А., Рыбкин Ю.А. Поворотный стол со спутниками // Опыт создания и применения быстрозазашвых много-

местных приспособлений для станков с ЧПУ: Тез.докл. науч.-техн. конф.-Владимир, 1990.-е.15.

31. литников Ю.З. Способы обоспочоиия надувной ориентации сопрягаемых деталей в гибком производстве автоматизированной сбор ки // Состояние, опыт и направление работ по комплексной автоматизации на основе ПЕ.1, РТК и ПР: Тез.докл.зонального семинара 15-16 ноября 1990,-Пэвза, I9SO.-c.25.

32. Литников Ю.З. Пути обеспечения надеиной работы перонала-гдваомого комплекса сборки головки двигателя // Прогнозирование создания гибких производственных систем и робототехнических комплексов в условиях интенсификации производства "Прогноз - 90": Тез.докл.Всесоюзной науч.-техн.ковш.- Киев, 1990.-с.38.

33. Китникое Ю.З. Комплексное реаениэ проблемы автоматизированной сборки1 узлов и деталей, скрепляемых резъбоЕкмк соедалевил-ми // Актуальные проблемы машиностроенич на современном атале: Тез.докл.Всесоюзной науч.-техн.конф, 19-2.2 ноября 1991.-Владимир, I29I.-c.I8.

34. ¿штникое Ю.З., Рыбкин Ю.А., Голованов И.В. Автоматизация установки уплотнений в шпилечных соединениях // Комплексная механизация и автоматизация производства: Тез.докл.семинара 28-29 октября 1991.-Пенза,1991.-е.25.

35. Литников Ю.З., ПронькоЕ В.А. Алгоритм автоматизированного расчета точности сборочных автоматов // Автоматизации процессов механообработки и сборки в ыа-ливо - к приборострознии: Тез. докл. Всесоюзной науч.-техн.конф. 18-20 сентября 1991.-Киек, 1991,-с.34.

36. Китникое Ю.З,, Рыбкин Ю.А. Автоматизация установки твердых к эластичных уплотнений // Автоматизация процессов механообработки и сборки е мапшно - и приборостроении: Тез.докл. Всесоюзной науч--техн.конф. 18-2-0 сентября 1991,- Киев, 1991.-е.37.

37. Житников Ю.З., ГолоЕавоЕ И.Е. Пути совмещения сопрягаемых поверхностей собираемых деталей при автоматизированной сборке // Автоматизация процессов механообработки и сборки в машин0 - и приборостроении: Тза.докл. Всесоюзной науч.-техн.конф. 18-20 сентября 1991.- Киев, 1991.-с.38.

38. днтникое Ю.З., 2итникое~Б.Ю. Способы взаимной ориентащш сопрягаемый поверхностей при автоматизированной сборке // Прогрессивные технологические процессы в механообрабатывающем и сборочном пройЗвоДЫгве: Тез.докл.н'аучн.-техн.конф. 19-20 мая 1992'. - СНЭкт--Петербург, 1992.-с.62.

39. 'Литников Ю.З,, Рыбкин Ю.А. Устройства автоматизированной, установки уплотнений неподвижных соединений // Прогрессивные технологические процессы е механообрабатывающем и сборочном производстве: Тез.докл.науч.-техн.конф. 19-20 мая, 1992.- Санкт-Петербург, 1992.-с.65.

40. л!итв'иков Ю.З., Рыбкин Ю.А. Автоматизация установки уплотнений в'издэлйях с резьбовыми соединениями // Технологические методы повышения эффективности й качества Механосборочного производства: Гез.докл.науч.-техн.ковф. 26-28 Май ¥992. - "Йиен; 1992.-е.27.

41. 2жтникое Ю.З.,' Крылов А7В. 'Автоматизация нахжЕления и завинчивания шпилек // Технологические методы повышения эффективности и качества механосборочного производства: Тез.докл.науч.-гехн.конф. 26-28 мая 1992.-- Киев,1992.-с.28.

42. Литвинов Ю.З. Комплексное решение проблемы автоматизщхзЕан-зой сборки изделий с резьбовыми соединениями // Инерциовво-импуль-:ные механизмы, приборы и устройства: Тез.докл. Международной науч.--техв.конф. 15-17 сентября 1992. -Владимир, 1992.-с.81.

43. Житникое Ю.З., Рыбкин Ю.А., ¿итииков Б.Ю. Автоматизация гстаноЕки уплотнительных колец в канаЕки на цилиндрических поверх-юстях // Инерционно-импульсные механизмы, приборы и устройства:

Tes.докл. международной науч.-техн.конф. 15-17 сентября 1992.-Владимир, 1992.-с.87.

44. Житникое Ю.З. Совмещение сопрягаемых поЕврхностей изделий при автоматизированной сборке // Комплексная механизация и автоматизация производства: Тех.докл.семинара.-Пенза, 1991.-е.38.

45. Житников Ю.З., Голованов И.Е., Питатель для деталей типа тел вращения большой длины // Нестандартное оборудование, оснастка и прогрессивная технология машиностроительного производства: Тез. докл.региональной науч.-техн.конф.-Владимир,1989.-с.23.

46. 1штникое Б.Ю., 2итников Ю,3., КрылоЕ A.B. Комплекс установки резиновых уплотнений при автоматизированной сборке // Состояние, опыт и направление работ по комплексной автоматизации на основе IILM, РТК и IIP: Тез.докл.зонального семинара 15-16 ноября 1990.-Пенза, 1990.-с.15.

47. Проныгов В.А., ¡лшшюе Ю.З. Автоматизированный переналаживаемый комплекс сборки головки цилиндра двигателя Д-144 и Д-21А1 , // Механизация и автоматизация сборки изделий е Машиностроении "Сборка-89"; '1'ез.докл.Всесоюзной науч.-техн.конф. 6-8 декабря 1989.■ -Москва, 1989.-с.34.

48. ПронькоЕ В.А., китникоЕ Ю.З. Классификация уплотнений резьбовых соединений с точки зрения комплексной автоматизации сборки // Пробломы автоматизации технологических процессов е машиностроении. Тез.докл.межреспубликанской науч.-техн.конф.- Волгоград, 1989.-с.67.

49. ПронькоЕ В.А., 1итникое Ю.З. Современное состояние и средства автоматизированной сборки фланцевых соединений с прокладками / // Состояние, опыт и направление работ по комплексной автоматизации на основе П11.1, PÏK и KP: Тез .докл.зонального семинара 26-27 октября 1989.- Пенза, 1989.-е.57.

50. Рыбкин ¡O.A., кнтников Ю.З. Автоматизация установки ;îgct-cïd: и эластичных прокладок //. Актуальные проблемы машиностроения ja современном этапе: Тез.докл. Всесоизной науч.-техн.конф. 19-22 юября 1991.-Владимир, 1991.-е.47.'

51. A.C. JS I2272G4 СССР, ¡ЛКИ3 В 07 С 5/02. Устройство для )рк&нтпровашш шпилек / К.Е.Голованов, - Ю.З.литников (СССР) .-Б.л, , 1986, ^ 16.

52. A.C. Jl> 1247236 СССР, МКИ3 В 23 q 7/12. Устройство для зркентЕрэваниа резьбовых деталей / И.Е.Голованов, Ю.З.Житников,

.!.В.И1арков (СССР).-В.И., 1936, й 28.

53. A.C. Ji- I2SS348 СССР, Ш<>3 В 23 Р 19/05. Устройство для за--.;сг-;:1Еаниа ¡^rucîEK / A.Ii.Леонов, Ю.З.Житников, М.В.¡Парков (СССР).

- Б.И., 1937, И 10.

54. A.C. Ü 1323330 СССР, МКИ3 В 23 Q 7/02. Устройство для по-ia-iü деталой / Е.К.Голованов, Ю.З.Ситников, И.В.Кузьмин (СССР).- Б.И.,I9S7, Л 25.

55. A.C. Я 1355432 СССР, МгШ3 В 23 Р 19/02. Устройство для ;алрэссовки штифтов в корпусную деталь / Ю.З.Литников, И.Е.Голова-юн, И.П.Громов, К.В.Кузьмин (СССР),-Б.И., 1937, Д 44.

56. A.C. № I357I90 СССР. МКИ3 В 23 Q 7/10. Захруаочвое устрой-ÎTSO / И.3.Голованон, Ю.З.Ьятввков (СССР).-Б.И.,1987, Я 45.

57. A.C. ii> 137Q029 СССР, МКИ3 В 65 47/24. Устройство для :рзнспортировки и ориентированной перегрузки деталей / Ю.З.&йтни-;ое, В.Н.Горбатзкко, И.Е.Голонанов (СССР) .-Б.И. ,1988, Н.

58. A.C. )> 1397247 СССР, МКИ3 В 23.0 7/02. Устройство для годачи деталей / И.2.Голованов, Ю.З.Житников (СССР).-Б.И.,1988, я 19;

59. Блинников М.Е., Заитзиков Б.Ю., Житников Ю.З. Гайковерт юрмнровачного осевого усилия для сборки групповых резьбоЕЫХ сов-шнений // Технологические А5Этодн повышения эффективности и качество механосборочного производства: Тез.докл.науч.-техн.конф. 26- 23 мая 1992. - Киев, 1992.-с.29.

60. A.C. & 1463420 СССР, МКИ3 Б 23 Р 19/06, В 25 Б 21/00. Устройство для завинчивания шпилек / Ю.З.Житников, И.Е.Голованов (СССР).-Б.И., 1989, й 9.

61. A.C. » 1483423 СССР, МКИ3 В 23 Р 21/00. Многопозиционный сборочный автомат / В.А.ПронькоЕ, Ю.З.Житников, И.В.Кузьмин (СССР] Б.И., 1989, й 9.

62. A.C. » 1484574 СССР, МКИ3 В 23 ^ 7/02. Загрузочное ycTpoi стео / Ю.З.Житников, И.Е.ГолоЕаноЕ, И.В.Кузьмин (СССР).-Б.И., 198$ й 21.

63. A.C. ß 1532274 СССР,''ШШ3 В 23 Р I9/C2. Устройство для сборки шатуна двигатоля / Ю.З.йлтников, Ю.А.Рыбкин, Б.А.Зайцев (СССР). - D.H., 1989, й 48.

64. A.C. ü I549714 СССР, МКИ3 В 23 Р 21/00. Сборочный автомат Ю.З.Житников, И,Е.Голованов, И.В.Кузьмин (СССР).-Б.И., 1990, й 10.

65. Голованов И.Е., Рыбкин Ю.А., Зитникое Ю.З. Универсальное переналаживаемое питающее устройство для резьбовых деталей // Состояние, опит и направление работ по комплексной автоматизации на основе ГШ, РТК и ПР; Тез.докл. зонального семинара 26 - 27 октября 1989. - Пенза, 1989.-е.28.

66. A.C. #-1572782 СССР, МКИ3 В 23 Ц 7/00. Устройство для передачи изделий / И.Е.Голованов, Ю.З.Житников (СССР).-Б.И., 1990, й 23.

67. A.C. Л I5797I6 СССР, МКИ3 В 23 ^ 7/08. Способ ориэитировг ния деталей типа тел вращения / Ю.3.1итников, Ю.А.Рыбкин, И.Е.Голе Еанов (СССР).-Б.И., 1990, й 27.

68. A.C. й 1583338 СССР, МКИ3 В 65 Н 3/00 // В 65 Н 3/60. Усз ройство для поштучной выдачи листовых деталей из стопы и подачи их в рабочую зону / Ю.З.Житников, В.А.Проньков, М.А.Проньков (СССР). -Б.И., 1990, й ¿9.

69. A.C. J« 1620261 СССР, ШИ3 В 23 P 19/06. Ыногошпиндельный гайковерт для завинчивания птилек / В.3.2игников, В.А.Проньков, (СССР).- Б.И., 1991, JÍ 2.

70. A.C. » 1637997 СССР, ЫКИ3 В 23 Р 19/02. Устройство для запрессовки штифтов / Ю.З.йитников, Е.А.Архшова (СССР).-Б.И., 1991,- И 12. г"

71. A.C. Л I641558 СССР, «ИИ3 В 23 Р 19/06. Устройство питания шпильками завинчивающего автомата / Ю.З.Китников, В.А.Проньков, Ö.A.Рыбкин (СССР).-Б.И., 1991, » 14.

72. A.C. К 1648743 СССР, МКИ3 В 25 В 21/00, В 23 Р 19/06. Устройство для завинчивания гаек / Ю.З.Житников, И.Е.Голованов, И.В. Кузьмин (СССР).-К.И., 1991, № 18.

73. A.C. Я 1669576 СССР, ЖИ3 В 05 С 5/02, 7/00. Устройство для нанесения герметика / Ю.З.Житников, В.А.ПронькоЕ (СССР).-Б.И., 1991, tí 30.

74. A.C. а 1689021 СССР, МКИ3 В 23 0 16/02. Поворотный стол / Ю.З.Еитннков, В.А.Проньков, Ю.А.Рыбкин (СССР).-Б.И., 1991, JS 41.

75. A.C. №1701467 СССР, Ю13 В 23 Р 19/06. Устройство для завинчивания шпилек / Ю.З.Литников, Е.А.Архипова (СССР).-Б.И.,

1991, й 48.

76. A.C. a I726I98 СССР, МКИ3 В 23 9 7/Ю. Загрузочное устройство / Ю.З.Житников, И.Е.Голованов, Ю.А.Рыбкин (СССР).-Б.И.,

1992, ¡i 4.

77. A.C. № 1768367 СССР, ЫКИ3 В 23 Р 19/02. Устройство для запрессовки штифтоЕ в корпусную деталь / Ю.З.Житников, И.Е.Голованов, Ю.А.Рыбкин (СССР).-Б.И., 1992, Я 38.

78. A.C. J6 I801724 СССР, !ЖИ3 В 23 Р 19/02. Автомат для установки уплотнений в ступенчатые отверстия / Ю.З.Житников, В.А.Проньков, Ю.А.Рыбкин (СССР) .-Б.И., 1993, № 10.