автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Формообразование узлов крепления в тонкостенных деталях методом пластического сверления

Введение

Глава 1 Состояние вопроса. Цель и задачи исследования

1.1 Обзор практики пластического сверления

1.2 Анализ конструкций и условий работы инструмента для пластического сверления.

1.3 Анализ исследований процесса пластического сверления

1.4 Область применения процесса пластического сверления

1.5 Выводы

Глава 2 Теоретические основы формообразования узлов крепления в тонкостенных деталях методом пластического сверления

2.1 Некоторые предпосылки к использованию процесса пластического сверления для формообразования узлов крепления в тонкостенных деталях

2.2 Моделирование процесса взаимодействия инструмента с тонкостенной заготовкой при пластическом сверлении

2.3 Физическая модель процесса пластического сверления

2.4 Выводы

Глава 3 Экспериментальные исследования формообразования узла крепления

3.1 Автоматизированная система сбора и обработки данных

3.2 Тарировка измерительного тракта

3.3 Результаты экспериментов

3.4 Гипотеза о причине колебаний осевой силы

3.5 Построение математической модели

3.6 Уточнение параметров теоретических моделей

3.7 Металлофизические исследования свойств материала узлов крепления

3.8 Соединение тонкостенных заготовок с помощью диффузии 91 при формообразовании узла крепления

3.9 Выводы

Глава 4 Промышленное внедрение результатов исследований

4.1 Апробация методики проектирования

4.2 Перспективы развития технологии пластического сверления 111 на производстве

4.3 Выводы 112 Заключение и основные выводы 113 Литература 115 Приложение 1 125 Приложение 2 126 Приложение 3 127 Приложение

Современное развитие машиностроения неразрывно связано с увеличением конкурентной способности выпускаемой продукции на базе повышения надежности работы узлов и агрегатов, снижения их металлоемкости и трудоемкости изготовления.

В различных отраслях машиностроения (сельскохозяйственного транспортного, энергетического и т.п.) широкое распространение получили детали, изготовленные из тонколистового материала: крышки, поддоны, коллекторы, теплообменники и т.п. Обеспечение высокого качества сборки таких деталей, а также необходимой жесткости при монтаже на них конструктивно и технологически необходимых узлов и агрегатов машин, связано с дополнительными технологическими сборочными операциями узлов крепления, отвечающим требованиям высокой прочности, жесткости, надежностью в эксплуатации, технологичности и низкой трудоемкости.

На практике вопрос обеспечения указанных требований при монтаже и сборке тонкостенных деталей стоит особенно остро в связи с малой толщиной металла, не обеспечивающей изготовление узлов крепления необходимой жесткости, обусловливающих надежность сборки. Поэтому в тонкостенных деталях узлы крепления изготавливают с использованием дополнительных крепежных элементов: гладких и резьбовых втулок, шпилек, болтов, гаек, повышающих надежность крепления. При этом используют различные технологии соединения крепежных элементов с тонкостенными деталями: сварку, пайку, клепку, склеивание. Включение в технологический процесс дополнительных операций, связанных с монтажом узлов крепления, обусловливает дополнительные затраты труда, материальных и энергетических ресурсов.

Поиск путей снижения затрат при формообразовании узлов крепления в деталях из тонколистового материала привел к созданию новой технологии обработки отверстий, базирующейся на использовании пластических свойсгл металла, в значительной степени, проявляющихся при его нагревании.

Технология формообразования узлов крепления в тонколистовом материале методом пластического сверления имеет свои очевидные преимущества: цельность конструкции узла крепления в листовом материале, исключение использования дополнительных крепежных элементов и операций по их установке, возможность формообразования узлов крепления в замкнутых контурах (трубы, профиль и т.п.) и безотходность при накатывании резьбы. Все это делает ее перспективной для дальнейшего использования.

Вместе с тем, указанная технология формообразования узлов крепления в тонкостенных деталях решает в настоящее время частные задачи производства, например, образование втулок и отверстий в тонких металлических листах и тонких трубах при изготовлении радиаторов автомобилей, выполнение резьбовых отверстий в коллекторах теплообменников, круглых газовых горелках и т.п. Параметры процесса обработки определяются, как правило, экспериментально, что приводит к противоречивости рекомендаций по выбору величин технологических параметров процесса, конструктивных параметров инструмента, толщины обрабатываемого материала.

Подобные противоречия обусловлены недостаточной изученностью процесса взаимодействия инструмента с металлом и влияния технологических и конструктивных параметров инструмента на процесс формирования узлов крепления в тонкостенных деталях. Отсутствуют математические модели процесса, учитывающие влияния геометрических параметров инструмента, физико-механических свойств обрабатываемого материала и технологических режимов на формообразование узлов крепления в тонкостенных деталях; не исследовано влияние процесса формообразования на механические свойства металла узла крепление, отсутствуют методики проектирования конструкций инструмента и технологических параметров процесса формообразования узлов крепления в тонкостенных деталях.

В связи с вышеизложенным, задачи, связанные с дальнейшим изучением закономерностей формообразования узлов крепления в тонкостенных деталях и совершенствованием на этой основе безотходной технологии их изготовления, являются актуальными и своевременными.

Целью работы является снижение себестоимости и трудоемкости изготовления узлов крепления в тонкостенных деталях методом пластического сверления.

Поставленные в диссертации задачи решаются последовательно в четырех главах. В первой главе дан анализ современного состояния вопроса технологического обеспечения качества сборки тонкостенных деталей и роль узлов крепления при этом. Рассмотрены вопросы совершенствования технологического процесса формообразования узлов крепления в тонкостенных деталях. Сформулированы цель и задачи исследования. Во второй главе представлены результаты теоретических исследований процесса формообразования узлов крепления в тонкостенных деталей. Дан анализ отдельных этапов взаимодействия пуансон-сверла с заготовкой с учетом физических явлений протекающих при этом, что позволило разработать геометрическую и физическую модели процесса, позволяющие прогнозировать размеры узлов крепления и оценивать влияние технологических параметров режимов обработки на эффективность формообразования. В третьей главе приведены результаты экспериментальных исследований процесса формообразования узлов крепления в тонкостенных деталях. В четвертой главе приведены результаты промышленного внедрения технологического процесса формообразования узлов крепления методом пластического сверления.

Научная новизна

1. Разработана математическая модель взаимодействия инструмента и тонкостенной заготовки, устанавливающая взаимосвязь между технологическими режимами обработки и геометрическими параметрами инструмента в зависимости от толщины материала заготовки и заданных . геометрических параметров узла крепления.

2. Установлено влияние процесса пластического сверления на изменение физико-механических свойств металла узла крепления.

3. Исследовано влияние технологических параметров процесса пластического сверления, геометрических и физических параметров инструмента и обрабатываемого материала на размеры узла крепления.

4. Выявлен механизм возникновения колебаний в процессе пластического сверления, объясняющий появление сколов на рабочей поверхности инструмента. t

Практическая ценность

1. Разработанные модели процесса пластического сверления позволяют рассчитать технологические режимы процесса обработки и геометрические параметры инструмента, обеспечивающие получение конструктивно необходимых параметров узлов крепления с учетом толщины стенки заготовки.

2. Разработанный автоматизированный стенд для изучения процесса формообразования узлов крепления в тонкостенных деталях позволяет оценить влияние различных факторов на эффективность процесса . • пластического сверления.

3. Методики проектирования технологического процесса пластического сверления и инструмента совершенствуют технологию сборки узла крепления и снижают ее себестоимость.

4. Рекомендован к практическому применению комбинированный инструмент пуансон-метчик позволяющий производить пластическое сверление отверстия и накатывание в нем резьбы с одного установа (патент № 33049).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

В диссертационной работе решена актуальная задача формообразования узлов крепления в тонкостенных деталях методом пластического сверления, обеспечивающая снижение себестоимости сборки.

1. Особенностью процесса пластического сверления тонкостенных заготовок является недостаточная жесткость стенки металла, что оказывает существенное влияние на выбор технологических параметров, режима обработки и конструктивных элементов инструмента.

2. Комплексная математическая модель процесса формообразования узла крепления в тонкостенных деталях позволяет учесть основные закономерности взаимодействия инструмента с заготовкой, на базе которых определяются геометрические параметры инструмента (диаметр, угол при вершине) и технологические параметры процесса сверления (подача, частота вращения) в зависимости от заданных геометрических параметров узла крепления с учетом толщины материала заготовки.

3. Разработанный автоматизированный стенда сбора и обработки экспериментальных данных, включающий аппаратные и программные средства для измерения основных технологических параметров процесса пластического сверления дает возможность исследовать формообразование узла крепления и оценить адекватность разработанной комплексной модели реальному процессу.

4. Анализ результатов комплексных экспериментальных исследований металлофизических свойств стальных заготовок подтверждает, что влияние технологических параметров процесса пластического сверления на модификацию свойств обрабатываемого материала обеспечивает необходимые прочностные характеристики узлов крепления в тонкостенных деталях.

5. Установлено влияние толщины обрабатываемой детали на возникновение колебаний осевой силы при пластическом сверлении. Предложена рабочая гипотеза о природе возникновения колебаний и дано теоретическое обоснование их появлений.

6. Перспективным направлением пластического сверления является возможность, подтвержденная экспериментом, соединения двух однородных тонколистовых материалов, с помощью диффузии, протекающей в процессе их сверления.

7. Результаты теоретических и экспериментальных исследований работы подтверждены патентом (№33049 "Комбинированный инструмент пуансон-метчик") и внедрением технологии пластического сверления на ОАО "Алтайдизель" (г. Барнаул) при изготовлении узла муфты сцепления двигателя. При этом обеспечивается снижение трудоемкости в 2-3 раза. Экономический эффект составил при этом 96000 рублей.

1. А.с. 536339 МКИ F16B25/00. Самоформирующийся и самоконтрящий винт.

2. А.с. 592530 МКИ В23В51/02. Инструмент для выполнения отверстий в листовых деталях.

3. А.с. 63 7178 МКИ B21D19/00. Способ отбортовки.

4. Агеев Н.П. Исследование упрочнения и пластичности металлов и сплавов в широком диапазоне изменения скоростей и температур деформации. Труды ЛМИ. 1966. № 54, С. 99-108.

5. Агеев Н.П., Каратушкин С.И. Механические испытания металлов при высоких температурах и кратковременном нагружении. М., Металлургия. 1968. 280 с.

6. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М., Наука. 1971. 283 с.

7. Александров А.В. Основы теории упругости и пластичности. М., В. шк., 1990.

8. Архаров В.И. Окисление металлов при высоких температурах. М., Металлургиздат. 1945,- 171 с.

9. Ахматов А.С. Молекулярная физика граничного трения. М., Физматгиз, 1963.-472 с.

10. Ачеркан Н.С., Чернавский С.А., Владиславлев B.C. и др. Справочник металлиста. М., Машгиз, 1957. т. 1. — 603 с.

11. Баженов М.Ф., Бойцман С.Г., Карпачев Д.Г. Твердые сплавы. Справочник. М., Металлургия. 1978. 440 с.

12. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. М., Машиностроение. 1969. 559 с.

13. Бернштейн M.Jl. Термомеханическая обработка стали. М., Металлургия, 1983.

14. Бобровский В.А. Электродиффузионный износ инструментов. М., Машиностроение, 1970. 200 с.

15. Бокштейн Б.С., Бокштейн С.З., Жуховицкий А.А. Термодинамика и кинетика диффузии в твердых телах. М., Металлургия, 1974. 280 с.

16. Бокштейн С.З. Диффузия и структура металлов. М., Металлурги.-?,1973.

17. Бокштейн Б.С. Диффузия в металлах. М., Металлургия, 1978. 248с.

18. Бочвар А.А. Металловедение. М., Металлургиздат, 1956. 495 с.

19. Бочвар А.А. О разных механизмах пластичности в металлических сплавах. Изв. АН СССР ОТН, 1948, № 5. - С.649-653.

20. Бэррер Р. Диффузия в твердых телах. М., Государственное изд. иностр. литературы. 1948. 504 с.

21. Виль В.И. Сварка металлов трением. Ленинград, Машиностроение, 1970,- 176 е., ил.

22. Гегузин Я.Е. Очерки о диффузии в кристаллах. М., Наука. 1974. -254 с.

23. Герцрикен С.Д., Дехтяр И.Я. Диффузия в металлах и сплавах в твердой фазе. М., Физматгиз, 1960. 564 с.

24. Гоффман О., Закс Г. Введение в теорию пластичности для инженеров, М., Машгиз, 1957.

25. Грановский Г.И. Резание металлов, Москва, МашГиз, 1954г.

26. Грановский Г.И., Грановский В.Г. "Резание металлов", Москва, "Высшая школа", 1985г.

27. Губкин С.И. Пластическая деформация металлов. В 3-х т. М., Металлургиздат, 1960, т.1. 376 е., т 2.-416 е., т. 3. - 306 с.

28. Гуле Ж. Сопротивление материалов: Пер. с франц. А.С.Кравчука. -М., Высш. шк. 1985. 192 е., ил. Пер. изд.: J. Goulet. Resistance des materiaux. Bordas Paris, 1976.

29. Демкин Н.Б. Контактирование шероховатых поверхностей. М., Наука, 1970.-227 с.

30. Дерягин Б.В., Кротова Н.А. Адгезия. Изд. АН СССР, 1949.

31. Дерягин Б.В., Кротова Н.А., Смигла В.П. Адгезия Твердых тел. М., ' Наука, 1973. 279 с.

32. Диффузия, фазовые превращения и механические свойства металлов и сплавов. Под ред. проф., д.т.н. Блантера М.Е. Сб. трудов. М., 1973.-С. 16-17.

33. Дунин-Барковский И.В., Карташева А.Н. Измерение и анализ шероховатости, волнистости и некруглости поверхности. М., Машиностроение, 1978. 232 с.

34. Ерохин А.А. Основы сварки плавлением. Физико-химические закономерности. М., Машиностроение, 1973.

35. Зайков М.А. Прочность углеродистых сталей при высокой температуре. ЖТФ, 1947, т. XIX, вып. 6.

36. Зайт В. Диффузия в металлах. Изд-во иностр. лит. 1968. - 381 с.

37. Заксон Р.И. Вознесенский В.Д. Приварка шпилек к плите методом трения. Автоматическая сварка, 1961, № 6.

38. Казаков Н.Ф. Влияние диффузии и адгезии на износостойкость твердосплавного инструмента. Сб. Передовая технология машиностроения, Изд. АН СССР, 1955.

39. Казаков Н.Ф. О процессе образования соединения материалов при диффузионной сварке. // Сварочное производство. №9. 1973. - С. 48-50.

40. Казаков Н.Ф. О процессе образования соединения материалов при диффузионной сварке.// Сварочное производство. №9. 1973. - С.48-50.

41. Каминский М. Атомные и ионные столкновения на поверхности металла. Под ред. акад. Л.А.Арцимовича. М., Мир, 1967. 506 с.

42. Качанов Л.М. Основы теории пластичности. М., «Наука». 1969. -420 е., ил.

43. Кащеев В.Н. Износ при взаимном трении одноименных металлов. Физика металлов и металловедение, т. 3, вып. 2. 1956.

44. Кащеев В.Н. Исследование наростов, образующихся при трении сплавов. Труды Сибирского физико-технического института при Томском гос. университете, вып. 24, 1947.

45. Кащеев В.Н. Процессы в зоне фрикционного контакта металлов. М., Машиностроение, 1978. 213 е., ил.

46. Колмогоров В.Л. Механика обработки металлов давлением. М., Металлургия, 1986.

47. Колобов Ю.Р. Диффузионно-контролируемые процессы на границах зерен и пластичность металлических поликристаллов. Новосибирстк: Наука. Сиб. предприятие РАН, 1998. 184 с.

48. Конюшков Г.В. Диффузионная сварка в электронике. Под ред. проф. Н.Ф Казакова. М., Энергия. 1974. 168 с.

49. Крагельский И.В., Виноградова И.Э. Коэффициенты трения. М, Машгиз, 1955.

50. Крагельский И.В., Щедров B.C. Развитие науки о трении. Изд. АН СССР, 1956.

51. Крегельский И.В. Молекулярно-механическая теория трения. Труды 2-й Всесоюзной конференции по трению и износу, т. 3. 1949.

52. Креймер Г.С. Прочность твердых сплавов. М., Металлургия, 1966. 200 с.

53. Кузнецов В. Д. Физика твердого тела. т. 4, Изд. Красное знамя, Томск, 1947.

54. Кузнецов В.Д. Физика твердого тела. т. 3, Изд. Красное знамя, Томск, 1944.

55. Кучма Л.К. Вибрации при работе на фрезерных станках и методы их гашения. М., Изд-во АН СССР, 1959. 122 с.

56. Лабецкий В.М. Исследование процесса формирования резьбы и получение резьбовых соединений с помощью выдавливающих стержней. Кандидатская диссертация, Барнаул, 1975.

57. Лозинский М.Г. Высокотемпературная металлография. М., Машгиз, 1956

58. Лоладзе Т.Н. Износ режущего инструмента, Машгиз, 1958г.

59. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента, Москва, 1982г.7 »

60. Любарский И.М., Палатник Л.С. Металлофизика трения. М., Металлургия, 1976. 176 с.

61. Макара A.M., Назарчук А.Т. О механизме диффузионной сварки и повышении качества соединения.// Автоматическая сварка. 1969. №4. С. 2328.

62. Марочник сталей и сплавов/В.Г. Сорокин, А.В. Волосникова, С.А. Вяткин и др.; Под общ. Ред. В.Г. Сорокина. М., Машиностроение, 1989. 640 с.

63. Маталин А.А. Технология машиностроения: Учебник для ( машиностроительных специальностей вузов. Л., Машиностроение, 1985496 с.

64. Михеев А.А. Диффузионные соединения. Контроль качества. Испытания, исследования. М., изд-во стандартов, 1974.

65. Михеев М.А., Михеева И.М. Основы теплопередачи, М., . Госэнергоиздат, 1960г.

66. Михеев М.А., Михеева И.М. Основы теплопередачи. М., Госэнергоиздат, 1960. — 206 с.

67. Нисневич А.И. О взаимодействии трущихся поверхностей в процессах изнашивания. Известия АН СССР, ОТН, № 8, 1956.

68. Новоселов Ю.К., Татаркин Е.Ю. Обеспечение стабильности точности деталей при шлифовании. Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1988. — 128 с.

69. Огневой В.Я. Марки и применение сталей. Учебное пособие / Алт. . Гос. Техн. Ун-т им. И.И.Ползунова — Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2002. 89 с.

70. Павлов И.М. Теория прокатки. М., Металлургиздат, 1950. 610 с.

71. Панин В. Е., Макаров П. А., Псахье С.Г. и др. Физическая мезомеханика и компьютерное конструирование материалов, т. 1. Новосибирск, Наука. Сибирская издательская фирма РАН. 1995. 298 с.

72. Панин В.Е., Макаров П.А., Псахье С.Г. и др. Физическая мезомеханика и компьютерное конструирование материалов, т. 2. Новосибирск, Наука. Сибирская издательская фирма РАН. 1995. 298 с.

73. Панин С.В., Кашин О.А. Изучение процессов пластической -деформации на мезомасштабном уровне инструментальной стали, поверхностно упрочненной методом электроискрового легирования. Физическая мезомеханика, 1999. №4. - С. 75 — 85.

74. Половинкин А.И. Основы инженерного творчества. М., Машиностроение, 1988.-368 е., ил.

75. Прилепская И.В., Мастеров В.А., Кузнецов Г.М. Пластическая деформация металлов и сплавов. М., Металлургия. 1969. 133 с.

76. Процессы взаимной диффузии в сплавах./ И.Б. Бобровский, К.П. Гуров, И.Д. Мачукова, Ю.Э. Угасте// Монография под ред. К.П. Гурова. М., • Наука, 1973.

77. Работнов Ю.Н. Механика деформируемого твердого тела. уч. Пособие для ун-тов. М., Наука, 1979.

78. Растровая электронная микроскопия и рентгеновский микроанализ: том 1 и 2 / Гоулдстейн Дж., Ньюбери Д. / Перевод с английского Москва: Мир, 1984г.

79. Резников А.Н. Теплофизика резания. М., Машиностроение, 1969. -288 с.

80. Рентгенография. Спецпрактикум / Авдохина В.М., Батрусь Д. Под редакцией Кацнельсона А.А. Москва, 1986г.

81. Реферативный журнал ТМ 14, №11, 1993г.

82. Реферативный журнал ТМ 14, №11, 1996г.

83. Реферативный журнал ТМ 14, №4, 1995г.

84. Реферативный журнал ТМ 14, №7, 1980г.

85. Рыкалин И.И.Тепловые основы сварки, М.:АН СССР. 1947г.

86. Самсонов Г.В., Бурыкина A.JL, Евтушенко О.В. Электронный механизм диффузионной сварки. // Автоматическая сварка, 1966. №10. - С. 30-34.

87. Семенов А.П. Схватывание металлов. М., Машгиз, 1958.

88. Смирнов Аляев Г.А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. М., Машгиз, 1961. - 464 с.

89. Смирнов-Аляев Г.А. Механические свойства пластической обработки металлов. М., Машиностроение. 1968. 271 е., ил.

90. Справочник инструментальщика-конструктора. Под ред. Климова А.Н., Москва, Машгиз. 1958.

91. Справочник металлиста под ред. Ачеркана Н.С., Москва, Машгиз, 1958г., том 2, том 3.

92. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. 4-е изд., перераб. и доп. М., Машиностроение. 1985.

93. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М., Машиностроение, 1971. 424 с.

94. Татаркин Е.Ю. Интенсификация творческого труда проектировщиков. В кн.: Специалисты АлтПИ промышленности страны. Юбилейная научно-техническая конференция. Тезисы докладов/ Алт.политехн.ин-т им И.И. Ползунова. - Барнаул. 1992. - С. 12-13.

95. Татаркин Е.Ю., Хоменко В.В. Диффузионные процессы в обработке тонколистового материала методом пластического сверления /7 Ползуновский вестник №1/2002 Барнаул: Изд-во Алт. гос. тех. ун-та им. И.И.Ползунова, 2002. - С. 155-158

96. Татаркин Е.Ю., Хоменко В.В., Попов Д.С. Патент на полезную модель (№33049 Комбинированный инструмент пуансон-метчик, 2003 г.).

97. Тимошенко С.П., Войновский-Кригер С. Пластины и оболочки. М., Физматгиз, 1963.-635 с.

98. Трение, изнашивание и смазка. Справочник, под ред. Крагельского , И.В., Москва, Машиностроение. 1958г., том 1.

99. Трение, изнашивание и смазка: Справочник. В 2-х т./Под ред. И.В. Крагельского, В.В. Алисина. М., Машиностроение, 1978. - т. 1. 1978 - 400 е., ил.

100. Туманов В.И. Свойства сплавов системы карбид вольфрама -карбид титана карбид тантала - карбид ниобия - кобальт. М., Металлургия. 1973.-184 с.

101. Физическая мезомеханика и компьютерное конструирование материалов: том 1 и 2 / Панин В.Е., Егорушкин В.Е. Новосибирск: Наука. , Сибирская издательская фирма РАН, 1995г.

102. Френкель Я.И. Введение в теорию металлов. Гостехиздат, 1948.

103. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов, ч. 1, М., Машиностроение, 1974. 269 с.

104. Хренов К.К. Холодная сварка металлов. Автоматическая сварка. 1973. №5.-С. 1-5.

105. Чиченцев Н.А., Кудрин А.Б. Методы исследования процессов обработки металлов давлением. М., Металлургия, 1977.

106. Шишов Г.Я. Исследование зависимости частоты и амплитуды автоколебаний от частоты вращения шпинделя. Станки и инструмент. 1985. №7 С.6-7.

107. Корсаков B.C. Сборка и монтаж изделий машиностроения-У Справочник, т. 1, М., 1983.

108. Ш.Корсаков B.C. и др. Технологические основы проектирования средств механизации и автоматизации сборочных процессов в приборостроении. М., 1971.

109. Корсаков B.C., Новиков М.П. Справочник по механизации и автоматизации сборочных работ. М., Машгиз, 1961. — 374 е., ил.

110. Дальский A.M., Кулешова З.Г. Сборка высокоточных соединений в машиностроении. М., Машиностроение, 1988. 302 е., ил.

111. Дальский A.M. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин. М., Машиностроение, 1975. 224 е., ил.

112. ГОСТ 15830-84, ГОСТ 18970-84 (Обработка металлов давлением. Термины и определения).

113. ГОСТ 25761-83, ГОСТ 25762-83 , ГОСТ 25751-83 (Виды обработки ' резанием. Термины и определения общих понятий).

114. Pioncon de relevage du bord d'un tron pour realization d'un collet procede de redisation de ce collet. Pilatte, Alain Bellut, Xavier Dupont, Francois Xavier/ МКИ 6 В 21 D 28/26. Sollac, SA.

115. Flislochformen und Gewindefurchen in austenitischen Edelstahlen. Felix-Ulrich Muller-Kraus Heiler, Roland Tikal, Franz. Maschinenmarkt, 102/47, 1996. -C. 28-33.

116. Make Holes and Bushings in One Operation. Mach. and Tool. Blue Book, 1979, 74, №10, C.l 16-121.

117. Соединение металлических пластин вдавливанием. Вакабаяси Йоити, Отиаи Идзуми; К. к. Хитати сэйсакусё. Заявка 59-70429, Япония. Заявл. 13.10.83X2 № 57 178428, опубл. 20.04.84. МКИ В 21 D 39/02.

118. Метод пластического соединения металлических деталей. Stevenson В. Securing together metal components. Англ. пат., кл В 3 R, (В 23 Р 11/00? В 23 К 19/02), № 1567135, заявл. 18.03.78, № 10823/78, опубл. 14.05.80.

119. Verbindungsbuchsen durch neuartige FlieBbohrtechnik/ "Metallhandwerk+Techn.", 1980, 82 № 3, (нем.).

120. Zhou Yidan et al. // Jixie gongyishi = Mach. Manuf. Eng. 1996, №2. -C. 7-9.-Кит.

121. Buchsen im Blech: FlieBblochbohren auf NC-Maschinen / Tikal Franz, Gutheil Peter, Scherm Wolfgang // Fertigung. 1993 - 21, № 6. - C. 48 - 50. -Нем.