автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.13, диссертация на тему:Эжекторная закалочная установка

На правах рукописи

КРАМАРЕВ СЕРГЕЙ НИКОЛАЕВИЧ

ЭЖЕКТОРНАЯ ЗАКАЛОЧНАЯ УСТАНОВКА

05.02.13 - Машины, агрегаты и процессы (строительство)

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Белгород 2004

Работа выполнена на кафедре механического оборудования, изделий и конструкций промышленности строительных материалов Белгородского государственного технологического университета им. В. Г. Шухова.

Научный руководитель —

доктор технических наук, профессор А.И. Шутов

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор В.А. Минко

кандидат технических наук С.А. Требуков

Ведущая организация: ОАО «Саратовский институт стекла»

Защита диссертации состоится « июня 2004 г. в ¿Зчасов в аудитории 242 на заседании совета Д 212.014.04 при Белгородском государственном технологическом университете им. В. Г. Шухова (308012, г. Белгород, ул. Костюкова, 46, главный корпус, ауд. 242)

С диссертацией можно ознакомиться в научной библиотеке Белгородского государственного технологического университета им. В. Г. Шухова

Автореферат диссертации разослан «

/Л мая 2004 г.

Ученый секретарь

кандидат технических наук

диссертационного совета

М. Ю. Ельцов

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Одним из важнейших направлений в развитии стекольной промышленности является совершенствование технологии и оборудования с целью снижения себестоимости выпускаемой продукции и увеличения номенклатуры выпускаемых изделий.

В практике как отечественного, так и зарубежного строительства наблюдается тенденция к использованию для остекления в зданиях промышленного, административного и жилищного назначения закаленного стекла. Также закаленное стекло используется в машиностроении, при создании наземного, водного и воздушного транспорта.

Наибольшее распространение в условиях современного промышленного производства получила воздухоструйная закалка, при которой охлаждение происходит в специальных обдувочных решётках путем подачи воздуха к поверхности закаляемого стекла через систему сопл.

Решающее влияние на процесс закалки стекла оказывают интенсивность теплообмена между охлаждающей средой и поверхностью стекла. Анализ современных конструкций закалочных решеток показал, что интенсификация процесса закалки идет в направлении увеличения коэффициента теплоотдачи а, что обуславливается необходимостью закалки изделий толщиной 3 мм и менее. Установлено, что коэффициент теплоотдачи а является функцией т. н. «ударной» скорости струй воздуха, которая, в свою очередь, зависит от скорости истечения струй из сопл закалочной решетки.

Исходя из этого, предлагается интенсифицировать скорость истечения струй воздуха из сопл закалочной решетки, используя эжектор.

Разработка эжекторной закалочной установки позволит не только уменьшить энергозатраты при производстве закаленного стекла, но и предоставит возможность, модернизируя существующие закалочные решетки, уменьшить толщину готовых изделий до 3 мм и расширить номенклатуру выпускаемой продукции.

Цель работы: разработка эжекторной закалочной установки с выявлением конструктивно-технологических параметров, обеспечивающих интенсификацию процесса и снижение затрат на подачу охлаждающего воздуха в 1,3 ч-1,4 раза.

РОС. н *■" ЧОНАЛЬНЛЯ ЬИ1- ''^ТЕКА (..¡¡егероург

гообРк

Научная новизна работы: представлена методикой расчета коэффициента теплоотдачи эжекторной закалочной установки с определением рациональных конструктивно-технологических параметров; методикой расчета мгновенных и остаточных напряжений в закаленном стекле при нестационарных режимах закалки, позволяющей определить величину поверхностных и центральных напряжений в изделии; патентно-чистой конструкцией эжекторной закалочной установки, обеспечивающей интенсификацию процесса закалки стекла и снижение затрат на подачу охлаждающего воздуха в 1,3 * 1,4 раза.

Объекты исследований: процесс закалки и конструкции оборудования для производства закалённого стекла.

Автор защищает следующие основные положения:

1. Методику расчета мгновенных и остаточных напряжений в закаленном стекле при нестационарных режимах закалки.

2. Методику расчёта охлаждающей способности эжекторной закалочной установки.

3. Принципы измерения величины коэффициента теплоотдачи в современных промышленных охлаждающих устройствах с использованием разработанного датчика.

4. Патентно-чистую конструкцию эжекторной закалочной установки, включающую обдувочные решетки с системами эжектирующих сопел, соединенными трубопроводом с системой «компрессор - ресивер», с возможностью прерывания подачи воздуха в эжектирующие сопла при помощи электроклапана.

Практическая ценность работы:

1. Разработана методика расчета и соответствующее програмное обеспечение для определения коэффициента теплоотдачи эжекторной закалочной установки.

2. Рассчитана, спроектирована и реализована эжекторная закалочная установка, позволяющая интенсифицировать процесс закалки стекла с возможностью закалки изделий толщиной 3 мм и менее при одновременном уменьшении энергетических затрат.

3. Проведены экспериментальные исследования по проверке разработанной методики расчета коэффициента теплоотдачи эжекторной закалочной установки, и выявлена хорошая сходимость результатов экспериментальных исследований с данными полученными аналитически.

4. Разработан датчик для измерения величины коэффициента теплоотдачи в современных промышленных охлаждающих устройствах.

Внедрение результатов работы; результаты работы апробированы и внедрены в опытно-промышленное производство на ООО ПКФ «Уральская стекольная компания», г. Екатеринбург.

Публикации: по теме исследований опубликовано 10 печатных работ, в том числе свидетельство на полезную модель № 25890 и патент на изобретение РФ № 2199496.

Апробация работы: результаты работы успешно доложены и одобрены на седьмых академических чтениях PA ACH (г. Белгород 2001 год), на III Международной научно-практической конференции-школы-семинаре молодых ученых, аспирантов и докторантов «Строительные материалы, изделия и конструкции», посвященной памяти академика В. Г. Шухова (г. Белгород 2001 год), и на Втором Международном конгрессе студентов, молодых ученых и специалистов «Молодежь и наука - третье тысячелетие» (г. Москва 2002 год).

Структура и объем работы: диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов по работе, списка литературы и 4 приложений. Работа изложена на 178 страницах, включает 76 рисунков, 12 таблиц. Библиография включает 132 источника.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Введение. Обоснована актуальность диссертационной работы, указана научная новизна, практическая ценность, изложены основные положение, выносимые на защиту.

Первая глава. Рассмотрены основные способы и конструкции оборудования для производства закаленного стекла и установлено, что наиболее перспективным и промышленно-применимым в современных уело-

виях способом и оборудованием для производства закаленного стекла является воздухоструйная закалка и оборудование для ее реализации.

Интенсификация процесса закалки требует обеспечения высоких значений коэффициента теплоотдачи а в связи с необходимостью закалки стекла толщиной 3 мм и менее.

Возможности повышения коэффициента теплоотдачи а изменением конструктивных параметров закалочных решеток весьма ограничены. Для получения высоких значений коэффициента теплоотдачи а необходимо обеспечить максимально возможную скорость взаимодействия струи воздуха с охлаждаемым стеклом, что влечет за собой значительные затраты на подачу охлаждающего воздуха.

Повысить коэффициент теплоотдачи а, а также сократить затраты на подачу охлаждающего воздуха, можно за счет использования эжектора.

Выявлено, что, применительно к технологии закалки стекла, целесообразно использовать звуковой эжектор с не расширяющимся эжекти-рующим соплом и цилиндрической камерой смешения. Исходя из вышеизложенного, в диссертационной работе ставятся следующие задачи:

1. Разработать конструкцию эжекторной закалочной установки и методику расчета коэффициента теплоотдачи а.

2. Исследовать процесс закалки стекла на оборудовании периодического действия.

3. Провести экспериментальную проверку метода расчета коэффициента теплоотдачи для эжекторной закалочной установки.

4. Провести опытно-промышленную апробацию выполненных разработок и их внедрение в производство.

Во второй главе Разработана методика расчета мгновенных и остаточных напряжений в закаленном стекле при нестационарных режимах закалки.

Исходные данные: для Г = 0 сг(^,го) = 0, £(го) = 0.

Причем в каждый момент времени известен коэффициент теплоотдачи а,, который может задаваться функцией

(Xj = f(t] ), или массивом хг а г (1)

г. «1

Г , oc ,

J J

aJ+l

Для любого .¡-го шага времени последовательно вычисляются:

а) температура поверхности:

т( хА ч АТ{^т)+а/в-еп(Е(К)-ЪЛЕ{Тв))

Тп[гк,т + Ат)=-—-, (2)

а 1 + А

7 2' *

где ^ _ , X - коэффициент эффективной теплопроводности стекла;

а, - коэффициент теплоотдачи от охлаждающего агента; Т„ - температура окружающей среды; Е(ТГ/) и Е(ТВ) - интегральное излучение теплового потока изделия, для участка спектра в котором стекло непрозрачно (т. е. лучей тех длин волн, которые отражается стеклом) при температурах поверхности и окружающего воздуха, соответственно.

б) тепловая деформация каждого из выделенных слоев

где Т/—фиктивная температура;

в) функция релаксации этих слоев

Щгк9т,) = ехрК^Ь^^)068], (4)

где время релаксации

КР

г) суммарная деформация всех слоев

£ X )[*(zt, г, ) ■- R(zk, )] + R(zt r] )[s, (z„ tTj)-e, (zk, r,_, )]} = -:-;

д) изменение напряжений за время одного шага

Е

е) мгновенная величина закалочных напряжений

(8)

Рассмотрено влияние нестационарных режимов обработки на остаточные поверхностные и центральные напряжения в закаленном стекле.

Выявлено, что падение коэффициента теплоотдачи на 10 -ь 15 % за 8 с интенсивной закалки незначительно влияет на поверхностные и центральные напряжения в закаленном стекле.

Выявлено, что для закалки изделий из стекла тонких номиналов, удовлетворяющим ГОСТ 5727-88, необходимо обеспечить уровень величины коэффициента теплоотдачи а = 600 * 800 Вт/(м2 К).

Во третьей главе: Разработана методика расчёта охлаждающей способности эжекторной закалочной установки.

На рис. 1 представлена схема вертикальной эжекторной закалочной установки. Она содержит транспортирующий механизм, например, тележку 1, соединенные с системой подачи воздуха 2 обдувочные решетки 3 с соплами 4. Каждое сопло обдувочной решетки снабжено эжектирующим соплом 5, соединенным трубопроводом 6 с системой «компрессор - ресивер», с возможностью прерывания подачи воздуха в эжектирующие сопла при помощи электрокпапана 7.

Следует отметить, что эжекторная закалочная установка может работать без системы подачи воздуха 2.

Установка для закалки стекла работает следующим образом. Нагретое до температуры закалки 620 - 670 °С стекло перемещают на тележке 1 по подвесным путям ручным или механическим способом в зазор между обдувочными решетками 3 с соплами 4, диаметром Э, шагом сопл X, в которые системой подачи воздуха 2 может нагнетаться воздух с избыточным давлением р2, и эжектирующими соплами 5 длиной 1 и диамет-

ром с!], встроенными в обдувочные решетки. Как только весь лист стекла установлен в зазор между обдувочными решетками автоматически открывается электроклапан 7 и в систему эжектирующих сопл 5 по трубопроводу 6 из системы «компрессор - ресивер» подается сжатый воздух с начальным избыточным давлением риз6.

1 - транспортирующий механизм; 2 - воздуховод; 3 - обдувочные решетки; 4 - сопло; 5 - сопло эжектирующего воздуха; 6 - трубопровод; 7 - электроклапан; 8 - ресивер; 9 - компрессор

На рис. 2 представлена расчетная схема эжекторной системы

1 - сопло эжектирующего воздуха; 2 - поток эжектируемого воздуха; 3 - сопло; 4 - лист стекла

Расчет эжекторной системы закалки. Определяются скорость эжек-тируемого воздуха, критическая и приведенная скорость воздуха.

Зная приведенную скорость Х2 воздуха, определяются полное давление в эжектируемом воздухе по формуле:

р2'= (Р-+Рг) , (9)

Г

к + 1 )

а также газодинамические функции я(А.2) и г(Х2):

и г(д-Н+я'- (|0)

При открытии электроклапана 7 происходит истечение воздуха из сопл с общей площадью А. При этом вычисляются параметры воздуха в системе: масса воздуха в системе, т(0); объём системы, Усис; объём трубопровода, Утр; плотность воздуха в системе, р(0).

Истечение воздуха из эжектирующих сопл происходит в среду с параметрами р2=ра™+ризб и Т=293 К.

По А. Д. Альтшулю возможны два режима истечения. Если

Рг ^ _ , то режим истечения называется критическим и скорость исте-0,528 1

чения, вычисляется по формуле:

(11)

при этом массовый расход воздуха

Мв=Мт, (12)

приведенная скорость равна:

(13)

Газодинамические функции и 2(\{) вычисляются по формулам (10). Полное давление эжектирующего воздуха р*! вычисляется по формуле (9).

Зная полные давления эжектирующего и эжектируемого воздуха и газодинамические функции я(А.!), я(А.2), определяется коэффициент эжекции

.. р'г 1 чМ

р\Рч(Ю

и вычисляется приведенная скорость воздуха на срезе сопла Х.3 по формуле:

V

г(Л,)+ пгЩ У((г(Л) + ягЩУО + »)У + 2Г-4 (15)

(1 + и)(2-у) 2-у

а также скорость воздуха на срезе сопла и3:

(16)

Р,

При докритическом режиме истечения воздуха, когда р . скорость эжектирующего воздуха вычисляется по формуле:

0,528

и, = 12

а массовый расход - по формуле:

к р,

Г

/ \ Рг

А

1-

(17)

(18)

Так как, вследствие расхода воздуха в системе, статическое давление эжектирующего воздуха р, постоянно падает, то процесс истечения разбили на малые временные интервалы Дт, в течение которых можно предположить постоянство давления р[.

Далее вычисляется т. н. «ударная» скорость воздуха иуд, причем если 27Э>8, где Ъ - расстояние от среза сопла до охлаждаемой поверхности, 03 - диаметр сопла, то

а если МЭз<8, то

1 -0.416 -Ю"4-^-£4

(19)

(20)

и коэффициент теплоотдачи - по формуле:

0,625

Разработана методика проведения экспериментальных исследований.

Для проведения эксперимента была разработана экспериментальная охлаждающая решётка (рис. 3).

Рис. 3. Экспериментальная охлаждающая решётка

1 - трубопровод подачи сжатого воздуха; 2 -монтажные уголки;

3 - пластина; 4 - эжектирующие сопла; 5 - сопла

Экспериментальная эжекторная охлаждающая решетка состояла из трубопровода подачи сжатого воздуха 1, смонтированного на монтажных уголках 2, пластины 3, а также эжектирующих сопл 4 и съёмных сопл 5, которые монтировались на пластину 3.

Скорость воздуха замерялась косвенно по статическому и полному давлениям воздуха с помощью пневмометрической трубки Прандтля. Далее вычислялся коэффициент теплоотдачи экспериментальной эжектор-ной охлаждающей установки по формуле (21).

Д ля измерения величины коэффициента теплоотдачи а в современных промышленных устройствах был разработан датчик (рис. 4).

Стенд для измерения коэффициента теплоотдачи а (рис. 4) состоит из амперметра 1, вольтметра 2, микровольтнаноамперметра 3,

лабораторного автотрансформатора (ЛАТр) 4 и датчика коэффициента теплоотдачи 5, который, в свою очередь, состоит из корпуса 6, теплоизоляционного слоя 7, асбестового слоя 8, асбестовой пластины 9, нагревательного элемента 10, охлаждаемой медной пластины 11, системы термопар 12.

Стенд работает следующим образом: датчик, вводится в охлаждающую среду (в данном случае под струи воздуха), затем замыкается цепь № 1: лабораторный автотрансформатор 4, амперметр 1, вольтметр 2, нагревательный элемент 10. Регулировкой напряжения, подающегося на нагревательный элемент 10, добиваемся стабильности показаний микровольтнано-амперметра 3, который соединяется с системой термопар 12, встроенной в охлаждаемую медную пластину 11. Регулировка осуществлялась при помощи стандартного лабораторного автотрансформатора. Контроль температуры осуществлялся батареей стандартных термопар (хромель-копель) 12.

Рис. 4. Стенд с датчиком для измерения коэффициента теплоотдачи

I - амперметр; 2 - вольтметр; 3 - микровольтнаноамперметр; 4 - лабораторный автотрансформатор; 5 - датчик; 6 - корпус; 7 - теплоизоляционный слой; 8 - асбестовый слой;

9 - асбестовая пластина; 10 - нагревательный элемент;

II - охлаждаемая медная пластина; 12 - система термопар

г,

Далее с приборов снимались показания и определялось количество электрической энергии, преобразованной в тепловую нагревательным элементом за промежуток времени т по формуле:

*Г = ЛУг, (22)

где I - сила тока; и - напряжение; т - продолжительность нагрева. Исходя из показаний микровольтнаноамперметра, по таблицам определялась разница температур Д1 между охлаждаемой пластиной и охлаждающим агентом. Далее принимали, что количество теплоты, преобразованное из электрической энергии нагревательным элементом С> нагр эл, равно количеству теплоты, которую охлаждаемая пластина, под действием струй воздуха, передала атмосфере <3охл эл:

0 нагр ал Оохл эл* (23)

Количество теплоты, переданное охлаждаемой пластиной атмосфере, вычислялась по формуле:

С> = (24)

где а-коэффициент теплоотдачи от охлаждаемой пластины к охлаждающему агенту; Б-площадь охлаждаемой пластины; А1-разница температур между охлаждаемой пластиной и охлаждающей средой; т-продолжитель-ность охлаждения.

Далее, приравнивая выражения (14) и (16), и получили

£йУД/г = Я/г, или а = —. (25)

Из выражения (25) можно вычислить коэффициент теплоотдачи охлаждающего устройства.

Проверена работоспособность экспериментального стенда для измерения величины коэффициента теплоотдачи а и разработана методика проведения экспериментальных исследований с использованием датчика.

В четвертой главе: Рассмотрено влияние конструктивно-технологических параметров эжекторной закалочной установки на коэффициент теплоотдачи и продолжительность интенсивной закалки и выявлены конструктивно-технологические параметры устройства нового типа.

При проведении машинного эксперимента задавались в качестве исходных данных различные конструктивно - технологические параметры установки для закалки стекла: избыточное давление в ресивере, Рь статическое давление эжектируемого воздуха, Р2; объём ресивера, Ур; расстояние между срезом сопл и поверхностью стекла, шаг сопл, X; длина сопл, Ь3; основной геометрический параметр, Р; производительность компрессора, П.

При проведении машинного эксперимента шаг времени счета Дт принимался равным 0,1 с. В качестве выходных данных в распечатку результатов работы программы включались: продолжительность интенсивной закалки т и коэффициент теплоотдачи а. а, Вт/(м2К)

Рис. 5. Временная зависимость коэффициента теплоотдачи от объема ресивера

1- при объеме ресивера Ур=0,5 м3; 2 - при Ур=1 м3; 3 - при Ур=2 м3; 4 - при Ур=4 м3; 5 - при Ур=6 м3; 6 - при Ур=8 м3; 7 - при Ур=10 м3;

Проведены экспериментальные исследования по проверке разработанной методики расчета коэффициента теплоотдачи а для эжекторной закалочной установки.

Результаты эксперимента в виде графиков представлены ниже.

°УД> иуд>

Рис. 6. Графики зависимости скорости струи воздуха иуд от расстояния Ъ между срезом сопл до трубки Прандтля

а) - при Ь3= 0,02 м; б) - при Ь3= 0,04 м; в) - при Ь3= 0,06 м; г) - Ь3= 0,08 м

-*--экспериментальные данные; ■ ■ - расчетные данные

а, Вт/(м2К) a) а, Вт/(м2К) б)

О 0,01 0,015 0,02 0,025 0,03 Z, М 0 0,01 0,015 0,02 0,025 0,03 Z, м

Рис. 7. Графики зависимости коэффициента теплоотдачи а от расстояния

Z между срезом сопл до трубки Прандгля а) - при L3= 0,02 м; б) - при L3= 0,04 м; в) - при L3= 0,06 м; г) - L3= 0,08 м

-к-*--экспериментальные данные; -■-■— - расчетные данные

а, Вт/(м2К)

400 -------- *

0 0,01 0,02 0,02 0,03 0,03 2, м

Рис. 8. Графики зависимости коэффициента теплоотдачи а от расстояния Ъ между срезом сопл до трубки Прандтля при различных значениях 6 между плоскостью среза эжектирующих сопл и начальной плоскостью среза съёмных сопл

■ ■ - при 6 = 0; А й. - при 5 = 0,002 м; > • - при 8 = 0,004 м.

Разработанная методика расчета охлаждающей способности эжек-торной закалочной установки признана обеспечивающей необходимую точность расчетов.

Среднеквадратичное отклонение аналитически рассчитанной и экспериментально полученной «ударной» скорости в опытах, представленных на рис. 6, не превышает 5 %.

Из результатов экспериментальных исследований, представленных в таблице 1, сделан вывод, что значения коэффициентов теплоотдачи а, измеренных с помощью датчика, имеют хорошую сходимость с экспериментальными значениями коэффициентов теплоотдачи а, вычисленных

используя данные, полученные с помощью пневмометрической трубки Прандгля. Расхождение между этими значениями составило 4,5 -5-11,1 %.

Выборка результатов экспериментальных исследований с использованием датчика коэффициента теплоотдачи а приведена в табл. 1.

Таблица 1.

——_____ № эксперимента

Показания —________ 1 2 3 4 5 6

Длина сопл Ь, м 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02

Расстояние от среза сопл до охла- 0,02 0,02 0,02 0,03 0,03 0,03

Сила тока I, А 1,25 1,12 1,36 1,18 1,17 1,17

Напряжение в цепи и, В 151 134 164 144 142 141

Термо-э. д. с. батареи термопар,цВ 1,05 0,8 1,2 1,07 1,18 1,05

Разница температур между охлаждаемой пластиной и охлаждающей средой М, "С 16 12,1 18 16,5 18 16

Коэффициент теплоотдачи а, измеренный с помощью датчика, Вт/(м2К) 587 548 589 453 444 436

Экспериментальное значение коэффициента теплоотдачи а, измеренное с помощью пневмометрической тпубки Пвандтля. Вт/(м2Ю 617 617 617 447 447 447

Расхождение, % 4,86 11,1 4,5 5,03 7 8,59

Расчётное значение коэффициента теплоотдачи а, Вт/(м2К) 603 603 603 495 495 495

Расхождение между значениями коэффициента теплоотдачи измеренными с помощью датчика и расчётными значениями а, % 2,62 9,12 2,3 8,5 10,3 12,1

Разработанный датчик для измерения величины коэффициента теплоотдачи а, можно использовать для оценки коэффициента теплоотдачи а в современных промышленных охлаждающих устройствах.

Произведен расчёт скорости эвакуации отработанного воздуха в вертикальной эжекторной закалочной установке. Выявлено, что естест-

венная эвакуация отработанного воздуха не оказывает существенного влияния на процесс закалки в эжекторной закалочной решетке.

Выявлено, что возможна установка системы «компрессор - ресивер - эжектирующие сопла» на горизонтальные линии закалки листового стекла с реверсивной нагревательной печью.

Произведен расчет конструктивно-технологических параметров эжекторной линии закалки стекла с реверсивной нагревательной печью.

Горизонтальная эжекторная линия закалки стекла с реверсивной нагревательной печью (рис 9) состоит из реверсивной электропечи 1, роликового конвейера 8, верхней 3 и нижней 4 закалочной системы с трубами подачи сжатого воздуха 11, на которых установлены эжектирующие сопла 6. Верхняя и нижняя системы подачи сжатого воздуха соединены трубопроводом 7 с системой компрессор - ресивер 12, 11. Компрессор в свою очередь имеет электроклапан 9, а врезные трубы подачи сжатого воздуха - систему электроклапанов 10.

Рис. 9. Схема эжекторной линии закалки стекла с реверсивной нагревательной печью 1- реверсивная печь нагрева; 2 - партия стекол; 3 - верхняя система охлаждения; 4 - нижняя система охлаждения; 5 - сопло; 6 - эжекти-рующее сопло; 7 - трубопровод; 8 - роликовый конвейер; 9 - электроклапан; 10 - система электроклапанов; 11 - врезные трубы подачи сжатого воздуха; 12 - ресивер; 13 - компрессор

Выявлено, что, с точки зрения интенсификации эвакуации отработанного воздуха, в горизонтальной эжекторной закалочной решетке целесообразно разделить эжекторную систему закалки на отдельные закалочные модули.

Во пятой главе: Приведены данные по промышленному внедрению на производстве разработанной эжекторной закалочной установки, которая обладает необходимой эксплутационной надежностью, обеспечивает выпуск изделий соответствующих ГОСТ 5727-88 на закалённое стекло, а также интенсифицирует процесс закалки стекла и снижает затраты на подачу охлаждающего воздуха.

При внедрении вертикальной эжекторной закалочной установки экономия материальных затрат составила 183,25 тыс. руб. в год, индекс доходности равен 1,21, а срок окупаемости внедрения равен 1,82 года.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. На основе изучения конструкций оборудования для воздухоструйной закалки с целью интенсификации процесса и снижения затрат на подачу охлаждающего воздуха выявлено, что возможности повышения коэффициента теплоотдачи а изменением конструктивных параметров закалочных решеток весьма ограничены, для получения высоких значений коэффициента теплоотдачи а необходимо обеспечить максимально возможную скорость взаимодействия струи воздуха с охлаждаемым стеклом. Предлагается для интенсификации процесса закалки, а также сокращения затрат на подачу охлаждающего воздуха использовать эжектор.

2. Разработана методика расчета мгновенных и остаточных напряжений в закаленном стекле при нестационарных режимах закалки.

3. Рассмотрено влияние нестационарных режимов обработки на остаточные поверхностные и центральные напряжения в закаленном стекле.

4. Выявлено, что падение коэффициента теплоотдачи на 10 15 % за 8 с интенсивной закалки незначительно влияет на поверхностные и центральные напряжения в закаленном стекле.

5. Выявлено, что для закалки изделий из стекла тонких номиналов, удовлетворяющим ГОСТ 5727-88, необходимо обеспечить уровень величины коэффициента теплоотдачи а = 600 -г 800 Вт/^К).

6. Разработана эжекторная закалочная установка доя производства закаленного стекла обеспечивающая интенсификацию процесса закалки и снижение затрат на подачу охлаждающего воздуха в 13 1,4 раза.

7. Разработана и апробирована методика расчёта коэффициента теплоотдачи ос для эжекторной закалочной установки.

8. Рассмотрено влияние конструктивно-технологических параметров эжекторной закалочной установки на коэффициент теплоотдачи и продолжительность интенсивной закалки.

9. Проведены экспериментальные исследования по проверке разработанной методики расчета коэффициента теплоотдачи а для эжекторной закалочной установки. Разработанная методика признана адекватной и обеспечивающей необходимую точность расчетов. Среднеквадратичное отклонение расчетных и экспериментальных значений коэффициента теплоотдачи а не превышает 5 %.

10. Разработан датчик доя измерения коэффициента теплоотдачи, который можно использовать для оценки коэффициента теплоотдачи в современных промышленных охлаждающих устройствах.

11. Определены принципы измерения величины коэффициента теплоотдачи в современных промышленных охлаждающих устройствах с использованием разработанного датчика.

12. Внедрена на производстве разработанная эжекторная закалочная установка, которая обладает необходимой эксплутационной надежностью, обеспечивает выпуск изделий соответствующих ГОСТ 5727-88 на закалённое стекло, а также интенсифицирует процесс закалки стекла и снижает затраты на подачу охлаждающего воздуха.

13. При внедрении вертикальной эжекторной закалочной установки экономия материальных затрат составила 183,25 тыс. руб. в год, индекс доходности равен 1,21, а срок окупаемости внедрения равен 1,82 года.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах: 1. Шутов А. И., Новиков И. А., Крамарев С. Н. Чистяков А. А. Конструктивные параметры закалочных решеток при критическом течении воздуха. Стекло и керамика. - № 5.2002. - С. 22 - 23.

2. Шутов А. И., Новиков И. А., Крамарев С. Н. Закалка стекла с использованием критического течения воздуха. Стекло и керамика. - № 2 - 2002 - С. 3 - 4.

3. Шугов А. И., Крамарев С. Н., Остапко А. С., Семикопенко Ю. В. Остапко Т. С. Перспективы применения газового эжектора в практике закалки стекла //Рациональные энергосберегающие конструкции, здания и сооружения в строительстве и коммунальном хозяйстве: Сборник научных трудов международной научно-практической конференции - Белгород: Изд-во БелГТУ им. В. Г. Шухова, 2002.-Ч. 2 -С. 235 — 241.

4. Шутов А. И., Остапко А. С., Крамарев С. Н., Семикопенко Ю. В., Остапко Т. С. Исследование влияния теплового излучения на свойства листового закалённого стекла // Рациональные энергосберегающие конструкции, здания и сооружения в строительстве и коммунальном хозяйстве: Сборник научных трудов международной научно-практической конференции - Белгород: Изд-во БелГТУ им. В. Г. Шухова, 2002. - Ч. 2 - С. 242 - 246.

5. Шугов А. И., Крамарев С. Н., Остапко А. С., Семикопенко Ю. В. Интенсификация процесса закалки с использованием критического течения воздуха // Энергосберегающие технологические комплексы и оборудование для производства строительных материалов: Межвузовский сборник статей/ Белгород гос. техн. универ. им. В. Г. Шухова, московск. гос. строит, универ Белгород, 2003. С. 298-303.

6. Шугов А. И., Остапко А. С., Крамарев С. Н., Остапко Т. С. Исследование влияния двухстадийных режимов охлаждения на свойства листового стекла // Механическое оборудование ПСМ: Вестник БГТУ имени В. Г. Шухова/ Белгород. гос. техн. универ. им. В. Г. Шухова, № 6 2003. С. 431 - 433.

7. А. I. Shutov, I.A. Novikov, S. N. Kramarev. Glass Hardening Using the Critical Air Flow. Glass and Ceramics 59 (1-2): 37-39, Januaiy - Februaiy, 2002.

8. A. I. Shutov, I. A. Novikov, S. N. Kramarev, A. A. Chistyakov. Design Parameters of Hardening Diffiisers under a Critical Air Flow. Glass and Ceramics 59 (5-6): 169-170, May-June, 2002.

9. Свидетельство РФ на полезную модель №25890 от 06.05.2002. Установка для закалки стекла (варианты).

10. Патент РФ на изобретение № 2199496 от 27. 06. 2001. Установка для закалки листового стекла.

V

Г

Подписано в печать Формат

60x84/16

Усл. п. л. Тираж 100 Заказ №

Отпечатано в Белгородском государственном технологическом университете им. В. Г. Шухова. 308012, г. Белгород, ул. Костюкова, 46.

РНБ Русский фонд

2006-4 8534

1-Î % X

2 3 МАЙ 2004

Введение.

1. Анализ способов и конструкций оборудования для закалки листового стекла.

1.1. Способы закалки стекла с помощью жидкостей и твердых тел.

1. 2. Воздухоструйная закалка стекла.

1.2. 1. Особенности воздухоструйной закалки стекла толщиной 3 мм

1.3. Типы эжекторов.

1. 4. Рабочий процесс эжектора.

1.5. Методика расчета эжектора.

1. 6. Выводы по главе.

1. 7. Цель и задачи исследования.

2. Теоретические исследования процесса закалки стекла.

2. 1. Расчет мгновенных и остаточных напряжений в закаленном стекле при нестационарных режимах закалки.

2. 1. 1. Алгоритм определения мгновенных закалочных напряжений.53 2. 2. Формирование закалочных напряжений.

2. 3. Выводы по главе.

3. Методика экспериментальных исследований влияния конструктивно-технологических параметров на охлаждающую способность эжекторной закалочной установки.

3.1. Методика расчёта охлаждающей способности вертикальной эжекторной закалочной установки.

3. 2. Методика машинного эксперимента.

3.3. Методика экспериментальных исследований охлаждающей способности экспериментальной закалочной решетки с использованием пневмометрической трубки Прандтля.

3.3. 1. План проведения экспериментальных исследований.

3.3.2. Описание экспериментальной установки и средств измерения.

3.3.3. Последовательность эксперимента с использованием пневмометрической трубки Прандтля и проверка на адекватность разработанной методики расчета охлаждающей способности эжекторной закалочной установки.

3. 4. Методика экспериментальных исследований охлаждающей способности эжекторной закалочной установки с использованием датчика коэффициента теплоотдачи.

3. 4. 1. Методика проверочного эксперимента работоспособности датчика коэффициента теплоотдачи.

3. 4. 2. Методика проведения экспериментальных исследований охлаждающей способности экспериментальной закалочной установки.

3.5. Выводы по главе.

4. Результаты экспериментальных исследований.

4. 1. Результаты машинного эксперимента.

4. 1. 1. Влияние конструктивно-технологических параметров эжекторной закалочной установки на коэффициент теплоотдачи и продолжительность интенсивной закалки.

4. 2. Результаты экспериментальных исследований с использованием пневмометрической трубки Прандтля.

4. 3. Результаты экспериментальных исследований с использованием датчика коэффициента теплоотдачи.

4. 4. Исследование влияния конструктивных параметров эжекторной закалочной решетки на скорость эвакуации отработанного воздуха.

4. 5. Использование эжекторной системы в горизонтальной линии закалки.

4.5. 1. Схема и методика расчета эжекторной линии закалки стекла с проходной нагревательной печью.

4. 5. 2. Схема и методика расчета эжекторной линии закалки стекла с реверсивной нагревательной печью.

4. 5. 3. Расчет скорости эвакуации отработанного воздуха в горизонтальной линии закалки с реверсивной нагревательной печью.

4. 6. Выводы по главе.

5. Промышленное внедрение эжекторной закалочной установки.

5. 1. Технологический процесс производства закаленного стекла на эжекторной закалочной установке.

5. 2. Промышленные испытания закаленного стекла.

5. 3. Расчет экономической эффективности.

5. 4. Выводы по главе.

Одним из важнейших направлений в развитии стекольной промышленности является совершенствование технологии и оборудования с целью снижения себестоимости выпускаемой продукции и увеличения номенклатуры выпускаемых изделий.

В практике как отечественного, так и зарубежного строительства наблюдается тенденция к использованию для остекления в зданиях промышленного, административного и жилищного назначения закалённого стекла. Также закаленное стекло используется в машиностроении, при создании наземного, водного и воздушного транспорта [46, 62, 63].

Закаленное стекло получило широкое распространение благодаря сочетанию таких свойств, как прозрачность, низкий коэффициент теплопроводности, высокая коррозионная стойкость, повышенная механическая прочность, которая в 4.6 раз больше прочности обычного (отожженного) стекла и безопасный характер разрушения [18, 21,41, 61 - 63, 67, 88].

Наибольшее распространение в условиях современного промышленного производства получила воздухоструйная закалка, при которой охлаждение происходит в специальных обдувочных решётках путем подачи воздуха к поверхности закаляемого стекла через систему сопл.

Решающее влияние на процесс закалки стекла оказывают интенсивность теплообмена между охлаждающей средой и поверхностью стекла. Анализ современных конструкций закалочных решеток показал, что интенсификация процесса закалки идет именно в направлении увеличения коэффициента теплоотдачи а, что обуславливается необходимостью закалки изделий толщиной 3 мм и менее [82, 91, 101]. Установлено, что коэффициент теплоотдачи а является функцией т. н. «ударной» скорости струй воздуха, которая, в свою очередь, зависит от скорости истечения струй из сопл закалочной решетки [94 - 99].

Исходя из этого, предлагается интенсифицировать скорость истечения струй воздуха из сопл закалочной решетки, используя эжектор.

Разработка эжекторной закалочной установки позволит не только существенно уменьшить энергозатраты при производстве закаленного стекла, а, следовательно, снизить себестоимость готовой продукции, но и предоставит возможность, модернизируя существующие закалочные решетки, уменьшить толщину готовых изделий до 3 мм и расширить номенклатуру выпускаемой продукции.

Цель работы: разработка эжекторной закалочной установки с выявлением конструктивно-технологических параметров, обеспечивающих интенсификацию процесса и снижение затрат на подачу охлаждающего воздуха в 1,3 ч-1,4 раза.

Объекты исследований: процесс закалки и конструкции оборудования для производства закалённого стекла.

Научная новизна работы:

Научная новизна заключается в аналитическом определении мгновенных и остаточных напряжений в закаленном стекле при нестационарных режимах закалки; в аналитическом определении коэффициента теплоотдачи при эжекторной закалке, что позволяет разработать методику расчета охлаждающей способности установки, подтвержденной экспериментальными данными; полученные взаимосвязи коэффициента теплоотдачи и параметрами установки позволили выявить рациональные конструктивно-технологические параметры эжекторной закалочной установки; разработана новая конструкция эжекторной закалочной установки, обеспечивающая интенсификацию процесса закалки стекла и снижение затрат на подачу охлаждающего воздуха в 1,3 ч- 1,4 раза. г *

Автор защищает следующие основные положения:

1. Методику расчета мгновенных и остаточных напряжений в закаленном стекле при нестационарных режимах закалки.

2. Методику расчёта охлаждающей способности эжекторной закалочной установки.

3. Принципы измерения величины коэффициента теплоотдачи в современных промышленных охлаждающих устройствах с использованием разработанного датчика.

4. Патентно-чистую конструкцию эжекторной закалочной установки, включающую обдувочные решетки с системами эжектирующих сопел, соединенными трубопроводом с системой «компрессор — ресивер», с возможностью прерывания подачи воздуха в эжектирующие сопла при помощи электроклапана.

Практическая ценность работы:

1. Разработана методика расчета и соответствующее програмное обеспечение для определения коэффициента теплоотдачи эжекторной закалочной установки.

2. Рассчитана, спроектирована и реализована эжекторная закалочная установка, позволяющая интенсифицировать процесс закалки стекла с возможностью закалки изделий толщиной 3 мм и менее при одновременном уменьшении энергетических затрат.

3. Проведены экспериментальные исследования по проверке разработанной методики расчета коэффициента теплоотдачи а эжекторной закалочной установки и выявлена хорошая сходимость результатов экспериментальных исследований с данными, полученными аналитически.

4. Разработан датчик для измерения величины коэффициента теплоотдачи в современных промышленных охлаждающих устройствах.

Внедрение результатов работы: результаты работы апробированы и внедрены в опытно-промышленное производство на ООО ПКФ «Уральская стекольная компания», г. Екатеринбург.

Публикации: по теме исследований опубликовано 10 печатных работ, в том числе свидетельство на полезную модель № 25890 и патент на изобретение №2199496.

Апробация работы: результаты работы успешно доложены и одобрены на седьмых академических чтениях РААСН (г. Белгород 2001 год), на III Международной научно-практической конференции-школе-семинаре молодых ученых, аспирантов и докторантов «Строительные материалы, изделия и конструкции», посвященной памяти академика В. Г. Шухова (г. Белгород 2001 год), и на Втором Международном конгрессе студентов, молодых ученых и специалистов «Молодежь и наука — третье тысячелетие» (г. Москва 2002 год).

Структура и объем работы: диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов по работе, списка литературы и 4 приложений. Работа изложена на 178 страницах, включает 76 рисунков, 12 таблиц. Библиография включает 132 источников.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. На основе изучения конструкций оборудования для воздухоструйной закалки с целью интенсификации процесса и снижения затрат на подачу охлаждающего воздуха выявлено, что возможности повышения коэффициента теплоотдачи а изменением конструктивных параметров закалочных решеток весьма ограничены, для получения высоких значений коэффициента теплоотдачи а необходимо обеспечить максимально возможную скорость взаимодействия струи воздуха с охлаждаемым стеклом. Предлагается для интенсификации процесса закалки, а также сокращения затрат на подачу охлаждающего воздуха использовать эжектор.

2. Разработана методика расчета мгновенных и остаточных напряжений в закаленном стекле на основе алгоритмов Р. Гардоном, О. В. Мазурина и Р. 3. Фридкина при нестационарных режимах закалки.

3. Рассмотрено влияние нестационарных режимов закалки на величину остаточных поверхностных и центральных напряжений в закаленном стекле.

4. Аналитически установлено, что падение коэффициента теплоотдачи на 10ч-15%за8с интенсивной закалки незначительно уменьшает величину остаточных поверхностных и центральных напряжений в закаленном стекле.

5. Выявлено, что для закалки изделий из стекла тонких номиналов, удовлетворяющим ГОСТ 5727-88, необходимо обеспечить уровень величины коэффициента теплоотдачи а =

600 ч- 800 Вт/(м -К).

6. Разработана эжекторная закалочная установка для производства закаленного стекла обеспечивающая интенсификацию процесса закалки и снижение затрат на подачу охлаждающего воздуха в 1,3 ч- 1,4 раза.

7. Разработана и апробирована методика расчёта коэффициента теплоотдачи а для эжекторной закалочной установки.

8. Рассмотрено влияние конструктивно-технологических параметров эжекторной закалочной установки на коэффициент теплоотдачи и продолжительность интенсивной закалки с выявлением рациональных параметров установки.

9. Проведены экспериментальные исследования по проверке разработанной методики расчета коэффициента теплоотдачи а для эжекторной закалочной установки. Разработанная методика признана адекватной и обеспечивающей необходимую точность расчетов. Среднеквадратичное отклонение расчетных и экспериментальных значений коэффициента теплоотдачи а не превышает 5%.

10. Разработан датчик для измерения коэффициента теплоотдачи а, который рекомендуется использовать для оценки коэффициента теплоотдачи а в современных промышленных охлаждающих устройствах.

11. Определены принципы измерения величины коэффициента теплоотдачи в современных промышленных охлаждающих устройствах с использованием разработанного датчика коэффициента теплоотдачи.

12. Внедрена на производстве разработанная эжекторная закалочная установка, которая обладает необходимой эксплутационной надежностью, обеспечивает выпуск изделий соответствующих ГОСТ 5727-88 на закалённое стекло, а также интенсифицирует процесс закалки стекла и снижает затраты на подачу охлаждающего воздуха.

13. При внедрении вертикальной эжекторной закалочной установки экономия материальных затрат составила 183,25 тыс. руб. в год, индекс доходности равен 1,21, а срок окупаемости внедрения равен 1,82 года.

1. А. С. № 1414799 (СССР). Способ упрочнения стекло изделий/Е. М. Акимова и В. К. Абаджян. Опубл. в Б.И., 1988, № Ю.

2. А. С. № 906952 (СССР). Способ закалки стекла и устройство для его осуществления/ А. М. Бутаев, Р. П. Келина и др. Опубл. в Б. И., 1982, № 21.

3. А. С. № 1169950 (СССР). Установка для жидкостной закалки листового стекла/ А. И. Иванов и Н. А. Капков. Опубл. в Б.И., 1985, № 25.

4. А. С. № 1668322 (СССР). Установка для закалки стекла/ Г. М. Легошин. -Опубл. в Б. И., 1991, №29.

5. А. С. № 1368278 (СССР). Установка для закалки листового стекла/ Н. А. Капков, Ю. В. Григоров и др. Опубл. в Б.И., 1988, № 9.

6. А. С. № 852806 (СССР). Установка для закалки листового стекла/ А. Г. Шабанов, В. И. Агибалов и В. Д. Чуриков. Опубл. в Б. И., 1981, № 10.

7. А. С. № 1232142 (СССР). Способ упрочнения стекла и устройство для его осуществления/ Малькольм Джеймс Ригби, Питер Вард и Брайан Марч (Великобритания). Опубл. в Б. И., 1986, № 14.

8. А. С. № 843729 (СССР). Способ закалки стеклоизделий и устройство для его осуществления/ Джоффри Мартин Баллард (Великобритания). Опубл. в Б. И., 1981, №21.

9. А. С. № 1160928 (СССР). Способ обработки дисперсного материала для создания псевдоожиженного слоя/ Дональд Куртис Райт и Гордон Томас Симпкии (Великобритания). Опубл. в Б. И., 1985, № 21.

10. А. С. № 1209616 (СССР). Способ закалки стекла/ А. Б. Жималов, Ю. Б. Субботин и др. Опубл. в Б. И., 1986, № 23.

11. А. С. № 228890 (СССР). Устройство для закалки стекла/ Поливец Ю. Г. -Опубл. в Б. И., 1968, №32.

12. А. С. № 1096239 (СССР). Способ закалки стеклянного листа/ Трошин Н. Н., Матвиенко В. Я., Качалов Н. Н., Майстренко И. А. Опубл. в Б. И., 1984, № 21.

13. А. С. № 939414 (СССР). Установка для закалки стекла/ Агибалов В. И., Шутов А. И., Майстренко И. А. Опубл. в Б. И., 1982, № 24.

14. Абрамович Г. Н. Прикладная газовая динамика.- М.: Наука, 1991. 597 С.

15. Абрамович Г. Н. Прикладная газовая динамика. Издание третье, переработанное. М.: Наука, 1969. - 824 С.

16. Абрамович Г. Н., Гришкович Т. А. и др. Теория турбулентных струй. Изд. 2-ое. М.: Наука, 1984. - 717 С.

17. Альтшуль А. Д., Киселев Г. Г. Гидравлика и аэродинамика (Основы механики жидкости). — Учебное пособие для вузов.- М.: Стройиздат, 1975.-323 С.

18. Бартенев Г. М. Сверхпрочные и высокопрочные неорганические стекла. М.: Стройиздат. 1974. 240 С.

19. Бартенев Г. М. Механические свойства и тепловая обработка стекла. — М.: Госстройиздат, 1960. — 362 С.

20. Бартенев Г.М., Фридкин Р.З. К теории процесса термообработки неорганических стекол. Нагрев и охлаждение стеклянной частицы // Физика и химия обработки материалов. -1971. -№6. -С. 17-23.

21. Богуславский И. А. Высокопрочные закаленные стекла. М.: Стройиздат, 1969.-263 С.

22. Большая советская энциклопедия. Т. 10 М.: Изд. БСЭ, 1974. - 110 с.

23. Бронштейн И. Н., Семендяев К.А. Справочник по математике для инженеров и учащихся втузов. 15-е изд. — М.: Наука 1998. - 608 С.

24. Будов В. М., Саркисов П. Д. Производство строительного и технического стекла. М.: Высшая школа, 1991. — 319 С.

25. Ванин В. И. Отжиг и закалка листового стекла. М., Издательство литературы по строительству, 1965. 116 С.

26. Герасимова Н. А., Новиков И. А., Шутов А. И. Максимально возможная прочность закаленного стекла ст. № 010102 // Исследователь. № 1 - 2002. (027)

27. ГОСТ 5727-88 (СТ СЭВ 744-77 746 -77) Стекло безопасное для наземного транспорта. Общие технические условия. — М.: Изд. стандартов, 1992.- 25 С.

28. Дегтяренко В. Н. Оценка эффективности инвестиционных проектов. М.: Экспертное бюро, 1997 г. - 560 С.

29. Дейч М. Е. Техническая газодинамика. М.: Энергия, 1974. - 352 С.

30. Дейч М. Е., Зарянкин А. Е. Гидрогазодинамика. М.: Гостехиздат, 1952. -214 С.

31. Зайдель А. Н. Погрешности измерения физических величин / отв. ред. Алферова Ж.И. -Л.: Наука, 1985. 112 С.

32. Зайдель А. Н. Ошибки измерений физических величин. Перераб. и доп. Изд. книги "Элементарные оценки ошибок измерений " -Л.: Наука, 1974. — 108 С.

33. Зубанов В. А., Чугунов Е. А., Юдин Н. А. Механическое оборудование стекольных и ситаловых заводов. М.: Машиностроение, 1984. 366 С.

34. Иванов О. П., Мамченко В. О. Аэродинамика и вентиляторы. Л.: Машиностроение, 1986. - 280 С.

35. Инвестиционное проектирование. Практическое руководство по экономическому обоснованию инвестиционных проектов. / Науч. ред. С.И.Шумилин. — М.: Ринстатистинформ, 1995. — 280 С.

36. Идельчик И. Е. Справочник по гидравлическим сопротивлениям. М.: Госэнергоиздат, 1975. - 599 С.

37. Инденбом В. А. ЖТФ, 24, 1954, №5.

38. Иняхин С. В., Казаков И. П. Потапов В. И. Чуриков В. Д., Шутов А. И. Параметры нагрева и охлаждения стекол при закалке // Стекло и керамика. № 11.-1981-С. 14-15.

39. Касаткин А. Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. -М.: Химия, 1985.- 800 С.

40. Касаткин А. С., Немцов М. В. Электротехника: Учебное пособие для вузов. 4-е изд., перераб. - М.: Энергоатомиздат, 1983. - 440 С.

41. Клиндт Л., Клейн В. Стекло в строительстве. / Под ред. И.П. Трохимовской, Ф. Л. Шертера. М.: Стройиздат. 1981. - С. 279.

42. Кофман Д., Эллиот Б. Turbo Pascal. Изд. 5-е. Перевод с анг. М.: Издательский дом "Вильяме", 2002. - 896 С.

43. Коттингехэм М. Excel 2000. Руководство разработчика: Пер. с англ. Киев: BHV, 2000.-704 С.

44. Краткий справочник для инженеров и студентов. Высшая математика. Физика. Теоретическая механика. Сопротивление материалов. М.: Международная программа образования, 1996 - 432 С.

45. Кремлевский П. П. Расходомеры. М. Л., Машгиз, 1963. - 658 С.

46. Купола, туннели и фонари верхнего света. // Архитектура, строительство, дизайн. 1998. - № 4. - С. 80 - 81.

47. Ландау Л. Д., Ахиезер А. И., Лифшиц Е. М. Курс общей физики. М.: Наука, 1995. - 384С.

48. Мазурин О. В., Белоусов Ю. Л. Отжиг и закалка стекла: Учебное пособие. -М., Изд. МИСИ и БТИСМ, 1984, 114 С.

49. Мансуров Н. Н., Попов В. С. Теоретическая электротехника. М.: Энергия, 1965.-624 С.

50. Методические рекомендации по оценке эффективности инвестиционных проектов и отбору для финансирования. М.: 1994 г. 46 С.

51. Методические рекомендации по комплексной оценке эффективности мероприятий, направленных на ускорение научно-технического прогресса / под редакцией член.-корр.РАН Д.С. Львова. 1988. 19 С.

52. Оборудование стекольных заводов. Под. ред. М. И. Резникова. Изд. 2-е, испр. и доп. М.: Госстройиздат, 1961. — 256 С.

53. Павловский А. Н. Измерение расхода и количества жидкостей, газа и пара. Изд. 2-е. М., Стандартгиз ,1967. 416 С.

54. Павлушкин Н.М. Основы технологии стекла. М.: Стройиздат, 1977. -432 С.55. Патент США № 2560599.56. Патент США № 3223500.

55. Патент на изобретение № 2199496 (Российская Федерация). Установка для закалки листового стекла/ Шутов А. И., Крамарев С. Н.

56. Полляк В. В. Технология строительного и технического стекла и шлакоситаллов. М.: Стройиздат. 1983. — 432 С.

57. Попов П. В. Способ и оборудование для производства стекла с новыми потребительскими свойствами. Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук. Белгород.: БелГТАСМ. 1998. — 24 С.

58. Приборы для измерения температуры контактным способом. Под общ. Ред. Р. В. Бычковского. Львов, Издательского объединение "Вища школа", 1979. 208 С.

59. Пух В. П. Прочность и разрушение стекла. Л.: Наука 1973. — 156 С.

60. Ренцо Пиано. // Архитектура, строительство, дизайн. 1998. — №3 — С. 42.

61. Ричард Роджерс Партнершип. Даймлер-Бенц офис. // Архитектура, строительство, дизайн.-1996. № 1.- С. 42.

62. Рубенкинг Н. Турбо Паскаль для Windows: В 2 т.; Пер. с англ. М.: Мир, 1993.-536 С.

63. Сапожников М. Я., Дроздов Н. Е. Справочник по оборудованию заводов строительных материалов. М.: Литература по строительству, 1970. - 487 С.

64. Силенок С. Г., Борщевский А. А., Горбовец М. Н. и др. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. -М.: Машиностроение, 1990. — 416 С.

65. Солнцев С. С., Морозов Е. М. Разрушение стекла. М.: Машиностроение. 1978-152 С.

66. Сосновский А. Г. Столярова Н. И., Измерение температур, М., 1970. 256 С.

67. Справочник по производству стекла Т. 2. / Под ред. И. И. Китайгородского и С. И. Сильвестровича. -М.: Стройиздат, 1963. 815 С.

68. Справочник по производству стекла. Т. 1. М., Стройиздат. 1963. 1026 С.

69. Справочник по электроизмерительным приборам./ Под ред. К. К. Илюнина. — М.: Энергоатомиздат. 1983. - 437С.

70. Стекло. Справочник. /Под ред. Н. М. Павлушкина. М.: Стройиздат. -1973.-487 С.

71. Стеклование и стабилизация неорганических стекол. Мазурин О.В. Л.,«Наука», 1978. 62с.

72. Теплотехнический справочник. Под общ. ред. В. Н. Юренева, П. Д. Лебедева. В 2-х т. Т 2. М.: "Энергия", 1976. 896 С.

73. Фаронов В. В. Турбо Паскаль 7. 0. Начальный курс. Учебное пособие. Изд. 7-е, перераб. М: Издательство ООО ОМД "Групп", 2002. - 576 С.

74. Фаронов В. В. Практика Windows-программирования. М.: Информпечать, 1996.-247 С.

75. Фридкин Р.З., Мазурин О.В. Алгоритм расчета с учетом теплопередачи излучением температурного поля в стеклянной пластине при ее нагреве и охлаждении // Физика и химия стекла, 1979. Т.5. - №7. - с.733-736.

76. Фридкин Р.З., Бабаев С. А., Дорохов И.Н. Расчет температурного поля при нагреве и охлаждении стеклянной пластины для любых степеней черноты внешних ограждающих поверхностей// ФХС. 1980. — т.6.-№4 - С. 509-510.

77. Фридкин Р.З., Мазурин О.В., Шагинян А.А., Толкачев М.П. Усовершенствованный способ расчета температурного поля, возникающего в стеклянной пластине при её нагреве и охлаждении// ФХС. 1982. - Т.8. - №6. - С. 747 - 749.

78. Хартман К., Лецкий Э.К., Щефер В. Планирование эксперимента в исследовании технологических процессов. М.: Мир. 1977. — 552 С.

79. Чистяков А. А., Чуриков В. Д., Шутов А. И. Определение охлаждающей способности воздушной подушки при закалке стекла. 1980. - №1. - С. 6 - 8.

80. Шабанов А. Г., Марков В. П., Шутов А. И., Чистяков А. А., Чуриков В. Д. Интенсификация процесса воздушной закалки листового стекла. 1980. - №3. -С. 10-11.

81. Шабанов А. Г., Шутов А. И., Потапов В. И., Чуриков В. Д., Чистяков А. А. Аэродинамические характеристики и охлаждающая способность воздухоструйных устройств для закалки листового стекла// Стекло и керамика. -1982. -№1.- С. 14-15.

82. Шутов А.И. Теоретические основы и технология производства гнутых, термически упрочненных изделий из листового стекла// Диссертация.докт. техн. наук. Белгород: Изд. БТИСМ, 1992.- 240 С.

83. Шутов А. И. Оборудование и основы проектирования стекольных заводов: Учебное пособие. 4.2. Белгород: Изд. БелГТАСМ. - 55 С.

84. Шутов А. И. Оборудование и основы проектирования стекольных заводов: Учебное пособие. 4.1. Белгород: Изд. БелГТАСМ. - 54 С.

85. Шутов А. И., Новиков И. А. Разрушение триплекса при ударе // Современные проблемы строительного материаловедения: Материалы седьмых академических чтений РААСН / Белгород, гос. техн. акад. строит, мат. -Белгород, 2001. 42. - С. 405 - 408.

86. Шутов А. И., Попов П. В., Бубеев А. Б. Прогнозирование характера разрушения закаленного стекла // Стекло и керамика. — № 1. — 1998. С. 8 - 10.

87. Шутов А. И., Попов П. В. Основы технологии производства строительного закаленного стекла // Тезисы докладов I Междунар. научн.-техн. конф. "Актуальные проблемы химии и химической технологии (Химия —97)". -Иваново: Изд. ИГХТА, 1997. С. 5 - 6.

88. Шутов А. И. Проблемы закалки тонкого стекла и их решение // Стекло и керамика. 1993. - №4. - С. 8 -9.

89. Шутов А. И., Лалыкин Н. В., Овчинников А. В. Видоизменение эпюры закалочных напряжений в листовом стекле // Стекло и керамика. 199. - № 11 -12.-С. 22 -23.

90. Шутов А. И., Лалыкин И. В., Овчинников А. В. Взаимосвязь статистической и динамической прочности закаленного стекла// Стекло и керамика. № 2 - 1993. -С. 6-1.

91. Шутов А. И., Сакулина Е. П. Гарантированный коэффициент теплоотдачи при закалке стекла // Стекло и керамика 1991. № 6. - С. 5 - 6.

92. Шутов А. И., Новиков И. А., Чистяков А. А. Охлаждающая способность современных закалочных решеток // Стекло и керамика. — № 2 2000 — С. 10 -С. 6-7.

93. Шутов А. И., Новиков И. А., Крамарев С. Н. Закалка стекла с использованием критического течения воздуха. Стекло и керамика. — № 2. 2002. -С. 3-4.

94. Шутов А. И., Новиков И.А., Крамарев С. Н., Чистяков А. А. Конструктивные параметры закалочных решёток при критическом течении воздуха. Стекло и керамика. № 5. 2002. - С. 22 - 23.

95. Шутов А. И., Казакова И. П. Оптимизация параметров закалочных решеток // Стекло и керамика. 1981. - № 9. - С. 8 - 9.

96. Шутов А. И., Чистяков А. А. Определение охлаждающей способности воздушной подушки для закалки тонкого стекла // Стекло и керамика. — № 1. -1980-С. 6-8.

97. Шутов А. И., Майстренко И. А., Казакова И. П. и др. Прочность тонкого закаленного термически полированного стекла // Секло и керамика. 1983.- № 8. -С. 18-19.

98. Шутов А. И., Чистяков А. А., Прокофьев Т. П. Распределение напряжений в стекле при воздухоструйной закалке // Стекло и керамика. № 3. — 1981. -С. 13-14.

99. Шутов А.И., Белоусов Ю.Л., Фирсов В.А. Температурная зависимость модуля упругости промышленных стекол // Стекло и керамика. 1992. - №2. — С. 12-13.

100. Шутов А.И., Лахметкин И.В. Аппроксимация зависимости модуля упругости стекла от температуры // Стекло и керамика. 1998. - №12. - с. 6 - 7.

101. Шутов А.И., Шабанов А.Г., Белоусов Ю.Л., Фирсов В.А. Метод определения модуля упругости стекла при температурах выше температуры стеклования // Стекло и керамика. 1993. - №4. - с. 5 - 8.

102. Шутов А.И., Остапко А.С., Остапко Т.С., Медведев К.А. Алгоритм расчетов нелинейных режимов термообработки листового стекла // Стекло и керамика. — 2003.-№1.-с. 6-8.

103. Электронное издание www.fms.ru

104. Электронное издание http://www.tamglass.ru/

105. Электронное издание http://www.pilkington.com/

106. Электронное издание http://www.glassfiles.ru/

107. Электронное издание http://www.saint gabain.com

108. Электронное издание http://www.Acers.org

109. Яворский Б. М., Детлаф А. А. Справочник по физике для инженеров и студентов вузов. Изд. седьмое, исправленное. — М.: Наука, 1979. 942 С.

110. Ястржембский А. С. Техническая термодинамика. — М.: Госэнергоиздат,1960.-495 С.

111. Barsom J. М. Fructure of Tempered Glass // J. Amer. Ceram. Soc. 1968. - V. 51.-P. 75-78.

112. Cook R. F. Direct Observation and Analysis of Indentation Cracking in Glasses and Ceramics // J. Amer. Ceram. Soc. 1990. - V. 73, № 4 - P. - 2627.

113. Gordon R. Thermal Tempering of Glass // Glass: Scince and Tehnology. New York, 1980. -V. 5. - P. 68 - 74.

114. Gordon R. Strong Glass // Journal of Nor-Crystalline Solids. -1985 -Vol. 73, P. 15-67.

115. Gordon R., Codonque I. Proc. Of Intern. Heat Transf. Confer. Univer. Of Colorado 1961.

116. Gordon R. Calculation of temperature distribution in glass plates // J. Of Amer. Cer. Soc. 1958.-V. 41 - P.p. 200 - 209.

117. Gorokhovsky A. V., Matazov K. N. Influence of glass mechanical strengthening on adhesion properties of polyvynilbutiral films to float glass surface // J. Adhesion Sci. Technol. -2000. Vol. 14.-№ 12.-P. 1657-1664.

118. Michalik E. R., Ohlberg S. M., Wiss Z. F. Meglichkeiten und Begrewzungen zur Erhihung der mehanischen Festigkeit des Glass // Shiller Univ. Jena math-natur-DDR. -1974.-№ 2.-S. 283 292.

119. Novotny V. Rozpad tvrzenych skel pri rozbiti // Silikaty. 1973. - S. 4. - № 4, P. 325 -335. Praha.

120. Naraynaswamy O.S. Stress and straktural relaxation in Tempering Glass//Glastechnische berichte. 1979. — №1. - p. 1-13.

121. Naraynaswamy O. Gardon R. Calculation Algorithm of Residnal Stresses in Glass // J. Americ. Ceramic Soc. Belford. - October. - 13 - 1968 - Paper № 22- G -68F-p. p. 32-35.

122. Roesler F. C. Indentation hardness of glass as an energy scalling low // Proc. Phys. Soc., Sec. В.- 1956. V. 69, Pt. 1, N 433. - P. 55 - 60.

123. Strength and fracture of glass: Pap. 16 Int. Congr. Glass. Madrid 4-9 Oct., 1992 / Pukh V. P. // Soc. espl ceramy vidrio. 1992. -31, № 1. p. 77 - 96.

124. Shutov, I. A. Novikov , S. N. Kramarev. Glass Hardening Using the Critical Air Flow. Glass and Ceramics 59 (1-2): 37-39, January February, 2002.

125. Shutov, I. A. Novikov, S. N. Kramarev. Design Parameters of Hardening Diffusers under a Critical Air Flow. Glass and Ceramics 59 (5-6): 169-170, May -June, 2002.

126. Takatsu M., Watanabe J. Residual Stresses in Tempered Glasses // J. of the Ceram. Soc. of Japan. 1972. - № 6. - P. 28 -34.