автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.06, диссертация на тему:Автоматизация процесса смены металлорежущего инструмента на многооперационных станках на основе программной диагностики предельного износа

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1 АНАЛИЗ МЕТОДОВ ДИАГНОСТИКИ ИЗНОСА

МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА В

АВТОМАТИЗИРОВАННОМ ПРОИЗВОДСТВЕ И АНАЛИЗ

СОВРЕМЕННЫХ УЧПУ.

1.1 Общая картина процессов трения и износа в динамике их развитияб

1.2 Методы контроля металлорежущего инструмента.

1.3 Классификация систем диагностики инструментов по их функциональным признакам.

1.4 Анализ методов ускоренных испытаний режущего инструмента.

1.5 Современные подходы к теории резания и управления процессами механообработки.

1.6 Принципы построения системы с ЧПУ с открытой архитектурой

1.7 Программная диагностика состояния РИ.

1.8 Постановка задачи исследования.

ГЛАВА 2 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ СОСТОЯНИЯ

МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА.

2.1 Модель износа металлорежущего инструмента, основанная на принципе баланса работ.

2.2 Моделирование силового взаимодействия инструмента и заготовки при механической обработке.

2.3 Определение коэффициентов укорочения стружки и трения.

2.4 Определение сопротивления деформации на каждом шаге подачи в зависимости от глубины проникновения пластической деформации с учетом теории наследственности.

2.5 Определение скорости и степени деформации.

2.6 Методика определения износа инструмента при токарной обработке (геометрическая задача).

2.7 Выводы.

ГЛАВА 3 РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ ДИАГНОСТИКИ

ПРЕДЕЛЬНОГО ИЗНОСА ИНСТРУМЕНТА.

3.1 Алгоритм программной диагностики предельного износа инструмента на многооперационных станках с ЧПУ.

3.2 Обобщенный алгоритм смены металлорежущего инструмента.

3.3 ВЫВОДЫ.

ГЛАВА 4 РАЗРАБОТКА ИНТЕРФЕЙСА СВЯЗИ ПЭВМ С ЧПУ.

4.1 Описание системы СЧПУ 2С42-65.

4.2 Анализ принципа действия блока связи с ПУ СЧПУ и с БОСИ СЧПУ.

4.3 Выбор и принцип действия порта I/O RS-232C.

4.4 Разработка блок-схемы и принципиальной схемы интерфейса связи ЧПУ-ПЭВМ;.

4.5 Разработка алгоритма программного обеспечения интерфейса.

4.6 Методика оценки эффективности программной диагностики инструмента.

4.7 ВЫВОДЫ.

Повышение эффективности машиностроительного производства обуславливает необходимость широкого использования высокопроизводительного оборудования, позволяющего автоматизировать процессы механообработки. В этой связи особенно актуальными становятся исследования, посвященные вопросам диагностики состояния как технологической системы в целом, так и ее отдельных составляющих. Решение же вопросов автоматического контроля текущего износа металлорежущего инструмента является одной из острейших проблем современного автоматизированного производства и, особенно, в условиях малолюдной технологии.

Поиски эффективных методов и средств обнаружения, прогнозирования и ликвидации отказов металлорежущего инструмента ведутся давно и довольно успешно. Однако, основной их недостаток заключается в подходе, основанном на анализе количественных характеристик износа, что неизбежно требует переналадки диагностических устройств в зависимости от вида и типа инструмента, обрабатываемого материала и режимов резания.

Применительно к массовому и крупносерийному производству такой подход к диагностике вполне допустим, однако, в условиях быстросменного производства, для чего предназначены ГПС, работающие в условиях безлюдной технологии, на него ориентироваться нельзя, так как время переналадки диагностических устройств может оказаться соизмеримым со временем изготовления деталей, что приведет к снижению эффективности работы ГПС.

Не менее важным в вопросах контроля металлорежущего инструмента является выбор критериев замены инструмента и параметров, по которым определяется отказ инструмента, основанных на физических закономерностях процесса резания, адекватно отражающих состояние инструмента.

В этой связи, настоящая работа посвящена созданию аппарата оценки износа инструмента, контролирующего состояние режущего инструмента, а также разработке программного интерфейса связи ПЭВМ с ЧПУ, исключающих вмешательство в процесс резания оператора.

Целью диссертационной работы является автоматизация процесса замены инструмента достигшего предельного износа на основе программной диагностики этого износа.

Для реализации цели диссертационной работы необходимо было:

• разработать и создать модель оценки предельного износа металлорежущего инструмента;

• разработать методику и алгоритм учета реального времени работы металлорежущего инструмента при многоинструментальной обработке и переменных режимах резания ;

• разработать математическое и программное обеспечение диагностики металлорежущих инструментов;

• разработать новый программный интерфейс связи ПЭВМ с ЧПУ;

• оценить технико-экономическую эффективность результатов работы.

Научная новизна диссертации заключается в разработке моделей оценки предельного износа инструмента и учета реального времени работы инструментов при многоинструментальной обработке, а также в создании необходимого программного обеспечения и интерфейса для решения задачи диагностики предельного износа открытыми СЧПУ.

Практическая ценность работы заключается в расширении с помощью разработанного программного обеспечения терминальных возможностей открытых систем СЧПУ, что позволяет решать задачи диагностики предельного износа инструментов.

Результаты исследования внедрены в учебный процесс каф. ТИ- 4 «Мехатроника производственных систем» МГАПИ для проведения лабораторных работ по курсу «Инструментообеспечение»; программный продукт передан для внедрения на Кимрский станкостроительный завод.

Следует отметить, что работа имеет и теоретическое значение в области автоматизации технологических процессов в машиностроении, так как дает возможность разработки системного программного обеспечения современной концепции открытых систем ЧПУ.

Диссертация базируется на современных представлениях о физических процессах (пластическом и упругом деформировании, трении, резании и т.д.), протекающих в технологических системах механической обработки. Теоретические положения диссертации построены на классических методах механики, теории пластичности, теории резания. Из специальных дисциплин использованы теория автоматического управления, информатика, микроэлектроника и др.

Внедрение результатов работы позволит получить экономический эффект за счет сокращения числа операторов станков с ЧПУ и сокращения времени подготовки управляющих программ для смены инструмента.

4.7 ВЫВОДЫ

1. Проведен анализ внешних портов систем ЧПУ и ПЭВМ, на основе чего разработан оптимальный способ и интерфейс для адаптации систем ЧПУ к ПЭВМ, используя стандартные интерфейсы внешних устройств без глобальной перестройки системы.

2. Спроектирована связь ПЭВМ с СЧПУ в последовательном варианте передачи данных с использованием порта Ввода-Вывода Е1А 118-232С, позволяет обеспечивать помехозащищенную связь при длине соединительного кабеля 50 м и не требует использования дополнительных портов для связи.

3. Интерфейс связи ПЭВМ и ЧПУ создан на основе микроЭВМ, что в свою очередь позволяет использование данного устройства с другими моделями ЧПУ при корректировании программного обеспечения; алгоритм программного обеспечения интерфейса связи ЧПУ и ПЭВМ реализован по блочно- иерархическому принципу.

4. Статистическая обработка результатов исследования показала, что внедрение программной диагностики износа инструмента позволяет увеличить стойкость инструмента на 30% , а это позволяет получить годовой экономический эффект за счет экономии инструмента, уменьшения амортизационных расходов на оборудование и зарплату основных рабочих, в размере 13,2 тыс. руб. на один токарный станок;

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Проведен анализ способов контроля и диагностики состояния металлорежущего инструмента и выявлена необходимость в разработке оперативной диагностической системы, основанной на физических закономерностях процесса резания, адекватно отражающей состояние металлорежущего инструмента и позволяющей автоматизировать процесс смены металлорежущего инструмента.

2. Создана модель силового взаимодействия инструмента и заготовки при механической обработке, определены коэффициенты укорочения стружки, коэффициент трения, сопротивление деформации, скорость и степень деформации, с помощью которых построены модели износа металлорежущего инструмента, в свою очередь являющиеся основой для построения программной диагностики предельного износа инструмента.

3. Разработанный алгоритм программной диагностики предельного износа металлорежущего инструмента на многооперационном станке с ЧПУ, основанный на сравнении фактического машинного времени работы инструмента с его фактической стойкостью, позволяет учитывать многовариантность режимов резания, использовать полностью ресурс инструмента, прогнозировать износ на этапе создания программы обработки детали, автоматизировать диагностику смены инструмента, что позволяет использовать станки с ЧПУ класса СМГ в ГПС по "безлюдной технологии.

4. На основе алгоритма программной диагностики предельного износа инструмента, разработано необходимое программное обеспечение на языке Си++, совместимое с соответствующим обеспечением ЧПУ. Результаты вычислений возвращаются в главную программу системы управления, которая формирует команды для дальнейших действий.

5. Разработан обобщенный алгоритм смены инструмента, который сочетает в себе следующие возможности: САПР, ручной режим проектирования технологических процессов, использование собственной базы данных программ обработки и базы данных режущего инструмента, использование готовых программных продуктов (системы открытого типа) и обеспечивает связь СЧПУ с ПЭВМ.

6. Создан новый интерфейс связи ПЭВМ и ЧПУ на основе микроЭВМ, используя стандартные интерфейсы внешних устройств без глобальной перестройки системы, что в свою очередь при корректировании программного обеспечения .позволяет использовать данный интерфейс связи с другими моделями ЧПУ.

7. Внедрение программной диагностики предельного износа металлорежущего инструмента на многооперационных станках создает предпосылки условий "безлюдного" производства в ГПС, позволяет уменьшить расход режущей части инструмента на 30% и получить годовой экономический эффект за счет экономии инструмента, уменьшения амортизационных расходов на оборудование и зарплату основных рабочих, в размере 13,2 тыс. руб. на один токарный станок.

1. Алексеенко А.Г. Применение прецизионных аналоговых ИС. -М.: Советское радио. 1980.

2. Андреюк Л.В., Тюленев Г.Г. Сопротивление деформаций, пластические свойства сталей и сплавов и расчет усилий при их прокатке. Информационный справочник. Челябинск. 1970.

3. Айден К. Аппаратные средства РС. ВНУ-Санкт-Петербург",1999.

4. Аршанский М.М., Булатов И.А. Контроль предельного износа металлорежущего инструмента на станках с ЧПУ. В сборнике «Моделирование и исследование сложных систем». М. 1996.

5. Аршанский М.М. , Щербаков В.П. Вибродиагностика и управление точностью обработки на металлорежущих станках.-М.: Машиностроение, 1988.

6. Аршанский М.М. , Загорский А.Н., Мосейчук А.Я. Вибродиагностика состояния металлорежущего инструмента. 3 Всесоюзная научно-техническая "Динамика станочных систем гибких автоматизированных производств" Тольятти 1988.

7. Аршанский М.М. , Мосейчук А.Я. Вибродиагностика состояния абразивного инструмента. "Проблемы машиностроения и надежности" М.Машиностроение. 1991. №3 с. 107-109.

8. Аршанский М.М. , Мосейчук А.Я. Диагностика состояния абразивного и лезвийного инструмента. Конференция "Перспективы развития систем диагностики и надежности режущего инструмента на станках с ЧПУ" Севастополь 1992.

9. Астанин В.О. и др. Косвенный способ определения силы резания на металлорежущих станках. СИ № 9 , с.26, 1987 г.

10. Ю.Башков В.М. Методы оценки и контроля надежности режущего инструмента. Автореферат на соискание ученой степени кандидата технических наук. М. 1981

11. П.Блохин В.В. Расчет стойкости режущего инструмента с использованием прочностных и деформационных характеристик. СТИН 1995 г. №9.

12. Блохин В.В. Математическое моделирование процессов, систем и комплексов механической обработки. Учебное пособие . М.МГАПИ 65с. 1996г.

13. З.Булатов И. А. Автоматизация контроля металлорежущего инструмента многономенклатурного производствавибродиагностическими методами. Автореферат на соискание ученой степени кандидата технических наук., М.:1997.

14. Вальков В.М. Контроль в ГАП.-Л.Машиностроение. 1986.с.232.

15. Ванцов C.B., Болдырев М.М. Вибродиагностирование механособираемых изделий. Вестник машиностроения. 1995г. №4.

16. Васильев Г.Ф. Иерархия подсистем защиты от аварии оборудования при комплексной автоматизации СТИН , №5, 1993 г.

17. Васильев C.B. Измерение ЭДС резания // Станки и инструмент. -1984.-№ 6.-с.23.

18. Васильев C.B.- Измерение силы резания без динамометрических преобразователей СИ №6 с. 23 , 1987 г.

19. Виноградов И.М. Аналитическая геометрия. М.:Наука. 1986

20. Гжиров Р.И., Серебреницкий П.П. Программирование обработки на станках с ЧПУ., Ленинград, Машиностроение, 1990, с.586

21. Горелик А.Л., Скрипкин В.А. Методы распознавания. М., высшая школа. 1984. с.207.

22. Грановский Г.И. , Грановский В.Г. Резание металлов. М., Высшая школа, 1985 г.с.304.

23. Громов Н.П.Теория обработки металлов давлением М.: Металлургия, 1967 - 260 с.

24. Гура Г.С. Общая картина трения и износа в динамике их развития. Вестник машиностроения, 1997. № 2, 12-13с.

25. Диагностика режущего инструмента на станках с ЧПУ по акустическому сигналу: Методические рекомендации / Сост. Козочкин М.П. Сулейманов И.У., Глух О.И., Шаронов Е.А. М.: ЭНИМС, 1984, -с.28.

26. Добровинский И.С. и др. Активный контроль состояния режущего инструмента на станках с ЧПУ. СИ №3, с. 16, 1987г.

27. Дудкин В.П., Кравченко Г.Н., Бойцов Б.В., Петухов Ю.В. Неупругие свойства и усталость конструкционных металлов. Вестник машиностроения, 1990, № 8, 9-11с.

28. Дудкин В.П., Кравченко Г.Н., Бойцов Б.В., Петухов Ю.В. Закономерности накопления неупругой энергии в конструкционных материалах. Вестник машиностроения, 1990,№ 10, 50-51с.

29. Ермаков Ю.М. Изобретение в области стойкости режущего инструмента. СИ №8, с.30 1987 г.

30. Знаменский А.Е., Теплюк И.Н. Активные РС-фильтры.-М., "Связь" 1970, с.270.34.3юзин В.И. и др. Сопротивление деформации сталей при горячей прокатке. Металлургия. 1962

31. Иванова B.C. Механика разрушения и конструкционная прочность с позиций синергетики. Вестник машиностроения, 1989. №12, 8-12с.

32. Инодзаки Исиро. Контроль целостности инструмента на металлорежущих станках. // Кикай то когу.-1984.-28.-№2.-С.93-98.

33. Использование электрических явлений при резании для контроля состояния режущего инстумента: Методические рекоменданции/ Сост. Палей С.М.-М.:ЭНИМС, 19884.-С.4.

34. Кабалдин Ю.Г. Самоорганизация в процессах смазки при резании. Вестник машиностроения, 1999. № 3, 18-25с.

35. Кабалдин Ю.Г. О неравномерности изнашивания режущей части инструмента. Вестник машиностроения, 1997. № 2, 14-21с.

36. Кабалдин Ю.Г. Повышение работоспособности режущей части инструмента из быстрорежущей стали. Вестник машиностроения, 1996. № 6, 27-32с.

37. Какино Есиаки. Устройство автоматического контроля за состоянием режущего инструмента. //Кикай-но кэнкю.-1980.-32.-№12.-С.39-44.

38. Колесников Ю.В. К вопросу о критериях поверхностного разрушения сталей при ударно-абразивном изнашивании. Вестник машиностроения, 1990. №6, 16-19с.

39. Клушин М.И. Методика расчета показателей обрабатываемости металлов резанием по их физико-механическим свойствам. В сб. «обрабатываемость жаропрочных и титановых сплавов», Куйбышев, № 14. 1962

40. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике. М.:Наука.1984

41. Кудинов В.А. Динамика станков.-М., Машиностроение, 1967, с.368.

42. Крагельский И.В. Основы расчетов на трение и износ. М. Машиностроение, 1977, с.526

43. Крагельский И.В. Трение и износ. М.Машиностроение, 1968, с.480

44. Либерман Я.Л. Интенсификация использования станков с ЧПУ путем применения диагностики состояния инструмента в процессе обработки / Перспективные методы механообработки и сборки в ГПС.Л.: ЛДНТП. 1988, с.62-72.

45. Либерман Я.Л. Системы вибродиагностики состояния режущего инструмента для токарных станков с ЧПУ. Вестник машиностроения. 1993г. №2, с.31-38.

46. Лират Ф. , Шарфернорт У., Пикер Х.Й. Контроль состояния режущих инструментов при обработке на токарных станках СИ №1 с.11, 1988г.

47. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента.-М. "Машиностроение", 1982, с.320.

48. Менц Петр. Устройство для контроля износа инструмента. Патент 202827 (ГДР).-Опубл. 05.10.1983 МКИВ 230 17/00.

49. Методика установления стойкостных зависимостей и исходных данных для разработки нормативов на режимы резьбонарезания. Под редакцией Г.И. Грановского М.: 1969.

50. Невельсон М.С. Автоматическое управление точностью обработки на металлорежущих станках.-Л., Машиностроение, Ленинградское отделение 1982.

51. Новиков Ю.В., Калашников O.A., Гуляев С.Э, «Разработка устройств сопряжения для персонального компьютера типа IBM PC»,Практическое пособие -М.ЭКОМ., 1997г.

52. Павлов А.Г. Основы управления динамическим качеством презиционных станков.: Автореферат докторской диссертации. -МГТУ им.Баумана, 1983.

53. Палей С.М., Васильев C.B. Контроль состояния режущего инстумента на станках с ЧПУ. Обзор-М.: НИИмаш.,1983, сер.2.-С52.

54. Палей С.М. Контроль состояния режущего инструмента. СТИН №10 1996 с.21.

55. Палей С.М., Мухин М.А. Анализ работ по обеспечению надежности процесса резания СТИН, №6, 1993.

56. Палей С.М. Оптимизация выбора правила замены режущего инструмента при эксплуатации гибкого производственного модуля СИ №11 с 27.1988.

57. Палей С.М. , Попсавский О.Ф. Выбор правила замены режущего инструмента при обработке заданого числа заготовок СИ №5, с.21, 1987 г.

58. Перфилов В.А. Разработка и анализ систем диагностики инструмента для фрезерных станков с ЧПУ. Автореферат на соискание ученой степени кандидата технических наук. М.:1989

59. Подураев В.Н. и др. Прогнозирование стойкости режущего инструмента. Вестник машиностроения. 1993г. №1.

60. Подураев В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов. М.: Высшая школа, 1974.- 589с.

61. Поздеев A.A., Тарновский В.И., Еремеев В.И. О перспективах применения теории ползучести и наследственности к расчету процессов обработки металлов давлением. Известия высших учебных заведений. Черная металлургия, 1965, №11.

62. Поздеев A.A. и др. Анализ сопротивления деформации в зависимости от истории нагружения. Известия ВУЗов. Черная металлургия, 1966, №1.

63. Поляков A.A. Теория безызносности (проблемы минимальной диссипации при трении). Вестник машиностроения, 1990. № 9, 16-19с.

64. Работнов Ю.Н. Сопротивление деформации. Физматгиз.1962

65. Резник Н.Е. Теория резания лезвием и основы расчета режущих аппаратов. М.: Машиностроение, 1975.

66. Сорокин Г.М. Трение как составная компонента механического изнашивания. Вестник машиностроения, 1999. № 3, 3-5с.

67. Сорокин Г.М. Механическое изнашивание сталей как разновидность их разрушения. Вестник машиностроения, 1989. № 11, 10-13с.

68. Сосонкин B.JI. Концепция персональных систем управления в реальном времени. Приборы и системы управления, 1995, № 7, с. 1517.

69. Сосонкин B.J1. Взгляд на предстоящую эволюцию устройств ЧПУ. Приборы и системы управления, 1992, № 9, с.27-32

70. Сосонкин B.JI., Мартинов Г.М. Концепция ЧПУ мехатронными системами: реализация диагностической задачи управления. Мехатроника. 2001, № 3, с. 2-6

71. Сосонкин B.JI., Мартинов Г.М. Концепция ЧПУ мехатронными системами: архитектура систем типа PCNC. Мехатроника. 2000, № 1, с. 26-29

72. Сосонкин B.JI., Мартинов Г.М. Принципы построения систем ЧПУ с открытой архитектурой. Приборы и системы управления, 1996, № 8, с. 18-21.

73. Сосонкин B.JI., Мартинов Г.М., Любимов А.Б. Интерпретация диалога в Windows- интерфейсе систем управления. Приборы и системы управления, 1998, № 12, с. 10-13.

74. Сосонкин B.JI., Соколов А.Н., Тучинский Я.Ф. Архитектурная концепция устройства числового программного управления на базе персонального компьютера. Приборы и системы управления, 1990, № 5, с.5-7.

75. Сосонкин B.JI. Новое поколение устройств числового программного управления на базе персонального компьютера. Приборы и системыуправления, 1992, № 3, с.4-6.

76. Сосонкин В.Л. Сетевая коммуникационная среда персональной системы управления. СТИН. 1996, № 5, с. 12-17.

77. Сосонкин В.Л. Задачи числового программного управления и их архитектурная реализация. Станки и инструмент, 1988, №10, с.39-40.

78. Сосонкин В.Л., Потаскуев В.Л. Концепция программируемого контроллера нового поколения. Приборы и системы управления, 1992, № 6, с.7-10.

79. Сосонкин В.Л., Мартынов Г. Концепция геометрического сопроцессора для систем ЧПУ // СТИН, 1994, #7, с. 17-20.

80. Сосонкин В.Л. Разработка диспетчеров для систем управления с персональным компьютером // Приборы и системы управления, 1995, №2, с.14-18.

81. Сосонкин В.Л., Клепиков В.И. Принцип подчиненного управления в логических системах управления. Приборы и системы управления, 1995, №12, с. 16-18.

82. Способ определения стойкости параметров режущего инструмента. АС. №765701 Заковоротный В.Л., Палагнюк Г.Г., Ерофеев А.В. и др.- Опубл. Б.И., 1980, №35.

83. Способ контроля состояния инструмента на токарном станке /ВАКАН Хидэюки, Косимото Масатакэ, Сакамото Тиаки, Мидзутани Эйдзи: Заявка 57-21251 (Япония). Опубл. 3.02.1982. МКИ В23 17/00.

84. Способ определения износа инструмента в автоматических станках. /Кикусима Йоносука: Заявка 57-34062 (Япония), опубл.21.07.1982. МКИ В23 17/00.

85. Способ определения предельного износа режущего инструмента. АС. 1164585, Аршанский М.М., Загорский А.Н., опубл. Б.Н. 1985, №24.

86. Способ определения размерного износа многолезвийных инструментов и устройство для его осуществления. АС. 1221545, Аршанский М.М., Загорский А.Н., Мосейчук А.Я. Опубл.БИ, 1986, №12.

87. Справочник инструментальщика И.А. Ординарнова Л. Машиностроение 1987г

88. Таки Йосиаки. Датчики для многоцелевых станков.-Кикай сэккэй, 1984,84, №23, с.54-59.

89. Тан Румоу. Станкостроительная и инструментальная промышленность Китая. СТИН , №6, 1993 г.

90. Тугенгольд А.К., Герасимов В.А., Лукьянов Е.А., Коротков O.E. Искусственный интеллект в мехатронных технологических системах. Мехатроника .2000 . №1. С. 32-35

91. Устройство контроля стойкости инструмента. /Моорс Артур , Иван Валтер: заявка 2133881 (Великобритания). Опубл. 01.08.1984. МКИ01 №3/58.

92. Устройство для определения размерного износа многолезвийных инструментов. АС. 1658023, Аршанский М.М., Загорский А.Н., Мосейчук А.Я. опубл. БИЛ 991 №23.

93. Устройство для контроля износа металлорежущего инструмента. Положительное решение № 493400/08 Аршанский М.М., Загорский1. A.Н., Мосейчук А.Я.

94. Устройство контроля состояния режущего инструмента. Маэтза Хорус, заявка 59-14444, Япония, опубл.25.01.1984, МКИ В23 15/12.

95. Хартляйб X. Петерман И., Херхт И. Концепция вычислительных устройств и систем управления ГПС СИ№10 с.9, 1988г.

96. Хейзель У. Методы контроля инструмента и обработываемой детали в гибком автоматизированном производстве.-Пер. с нем. // Станки и инструмент. 1985.-№2.с.27-29.

97. Химмельблау Д. Анализ процессов статистическими методами; М. "Мир", 1973, с.968.

98. Холопов В.А. Расширение технологических и терминальных возможностей систем ЧПУ металлорежущих станков. Автореферат на соискание ученой степени кандидата технических наук., М.:1998.

99. Шило B.JI. Популярные цифровые микросхемы.-М. "Радио и связь". 1987.с.352.

100. Шпилев A.M. Управление процессами механообработки в автоматизированном производстве на основе синергетического подхода. Автореферат на соискание ученой степени доктора технических наук., Комсомольск-на- Амуре : 1999.

101. Cutting Tool Monitoring Prodaction.-No2-1986-V97 P57-59.

102. Zittlefielcl Т., Rathill К., Zeonard R. Criteria for the selection and financial juestification on NC turning mashines. Proceedings of 20-th International Machine-tool.

103. Leister G., Runtsch G., Widmayer H. Ermittlung objektiver Reifeneigenschaften im Entwicklungsprozess mit einem Reifenmessbus // Automobiltechnische Zeitschrift. 1999. Bd. 101, Nr. 5. P. 318-324.

104. OLE Automation Programming Reference, Microsoft Press, Redmond, WA, 1996.

105. Meyer B. Object-Oriented Software Construction. Computer Society. April 1997. P. 1250.

106. Wright D., Williams D. Object-oriented software design techniques for process control // Trns Inst MC. 1994. Vol. 16. N 1. P. 48-56.

107. INTERNET: сайт: Microchip.com

108. Vi=((p>|!vi*(l-1.2*f))-(Gi:t:So*t*e*vi*ti))/((l/(m+l))*Gd); // расчёт объёма изношенной части инструмента T=((l/(m+l)*Gd)*Vi)/((p*vi*(l-1.2*f))-(Gi*So*t*e*vi*ti)); // расчёт периода стойкости инструментаreturn(T);

109. Функция вычисления МашинногоВремени //для технологического перехода t=TMACHINE(T, ni, Si, Li, Lli);float TMACHINE (float T, float ni, float Si,float Li, float Lli)float T; float t;t=(Li+Lli)/ni*Si;cout « "t=" «t « endl;

110. Основная Функция void main (void)

111. SAPR (); // P.programm SAPR1. Если выбор из Базы данныхelseicout « " Choose detal in Digital Code" « endl; cin » b;cout « " Detal nomber" « b « endl;

112. Вызов функции обращения к Базе данных Тех процесса

113. BDTP (b); //P.programm Loading detal from BDTP. }cout« "Point 4" « endl; // start first step poin 1 algoritm of diagnostics. i=0;start: i=i+l;if (i=l) //point 1 {cout « " step nomber 1" « endl;j=0; lable: j=j+i;

114. Vj=BD RIG)// calling to BDRI, j-tool nomber1. K=Vj; // (point 4) }else {cout « "step nomber :" « i « endl;

115. T=MATMOD (p, f, Gi, e, ti); //calling P.Programm Mat. Model cout « " T=" « T « endl;if (T<=0) //check machin time & time possible work.changeTool() //P.Progr change toool (point 17).if (K>=Vk)1. Vj3=K; //(point 20)

116. WriteBDRI3 (Vj3); // write in BDRI 3 }1. УТВЕРЖДАЮ»

117. Генеральный директор Кимрского1. АКТ ВНЕДРЕНИЯ